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Otimização do sistema de automação Obtenha um desempenho superior do sistema após a migração do SDCD Por Mike Vernak e Tim Shope
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Muitas fábricas de processo têm um sistema de controle distribuído (SDCD) ultrapassado. Conforme o SDCD chega ao final da sua vida útil, é necessária a atualização para um novo sistema de automação. Um dos principais fatores determinantes de quando atualizar é a expectativa de desempenho superior de um novo sistema de automação quando comparado ao SDCD antigo. O desempenho superior resulta em custos operacionais totais da fábrica mais baixos, menor tempo de parada não programada e menores custos de manutenção, proporcionando um retorno do investimento suficiente para justificar uma atualização. Este artigo focará nas formas específicas pelas quais um novo sistema de automação pode oferecer desempenho superior quando comparado a um SDCD antigo típico. As áreas que serão cobertas incluem (mas não se limitam a) o controle avançado de processos, a integração com outros softwares relacionados à manufatura, o acesso remoto, a análise de dados, o controle de circuito de PID e o tratamento de alarmes e eventos. Em cada uma dessas áreas este artigo mostrará porque um novo sistema de automação é melhor que um SDCD antigo. Os usuários finais devem esperar muito mais do seu novo sistema de automação do que do seu SDCD antigo; este artigo mostrará a eles como atender essas expectativas, desta forma justificando a decisão para atualizar de um SDCD antigo para um novo sistema de automação.
Desempenho superior Um novo sistema de automação irá superar um SDCD antigo de várias formas, como listado na Tabela 1 e como discutido abaixo. Uma das principais vantagens será o melhor controle de processos, o qual permite uma série de benefícios. Tabela 1: vantagens do novo sistema de automação comparado ao SDCD antigo Controle de circuito de PID e ajuste automático superior Melhor controle avançado de processos Melhor tratamento de alarmes e eventos Mais opções de relatórios com implementação mais fácil Integração facilitada com sistemas de software de terceiros Integração mais fácil com instrumentos, analisadores e válvulas inteligentes Melhor acesso remoto Menores custos de suporte Melhor acesso aos novos recursos e funções Mais fácil de encontrar pessoas familiarizadas com o sistema
O controle de um processo mais próximo dos pontos de ajustes e levar o processo aos seus limites teóricos resultará em mais produtividade, em menor variabilidade e em qualidade mais alta. Um sistema de automação moderno permitirá que os usuários implementem um melhor controle de processo de várias formas. Em primeiro lugar, o algoritmo de controle de PID básico será mais refinado e responderá mais rapidamente, melhorando o controle para todos os circuitos de PID padrão. O ajuste automático dos circuitos de PID com frequência estará incorporado, proporcionando valores iniciais melhores para o ajuste de parâmetros e permitindo que ajustes e aprimoramentos contínuos sejam feitos nesses parâmetros.
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Além do algoritmo básico de PID, um sistema de automação moderno também incluirá outras opções de controle regulatório, como o PID avançado e as instruções add-on. O PID avançado utiliza um algoritmo de forma de velocidade da equação de PID. Essencialmente, isso significa que o circuito trabalha na alteração, em erro, para alterar a saída. Instruções add-on são instruções personalizadas criadas pelos usuários. Essas instruções são geralmente utilizadas para criar novas instruções para conjuntos de lógica comumente usada, para proporcionar uma interface comum para essa lógica e para fornecer documentação à instrução. As instruções add-on destinam-se a serem utilizadas para encapsular funções comumente usadas ou o controle de dispositivo. Para aqueles circuitos e processos que não podem ser controlados conforme o exigido com o controle regulatório, serão fornecidas diversas opções com um novo sistema de automação para implementar técnicas e tecnologias de controle avançado de processo (APC). Essas opções serão cobertas em detalhe em uma seção subsequente. Os novos sistemas de automação proporcionam um tratamento superior de alarmes e eventos quando comparado a um SDCD antigo, melhorando o desempenho do operador e fornecendo melhores dados aos engenheiros da fábrica encarregados de analisar as operações da fábrica e de aprimorar o desempenho. As melhorias no tratamento de alarmes incluem a capacidade de priorizar alarmes, desta forma reduzindo o excesso de alarmes e tornando mais fácil determinar a causa-raiz. A redução no excesso de alarmes permite que os operadores respondam mais rapidamente, melhorando a segurança e reduzindo incidentes. Outros recursos avançados de alarme incluem a racionalização de alarmes, o arquivamento de alarmes e os alarmes baseados em estado. As listas detalhadas de alarmes e eventos com data e hora podem ser utilizadas pelo pessoal da fábrica para analisar perturbações de processo e outras condições anormais. Esse tipo de análise pode levar a uma determinação mais rápida da causa-raiz, permitindo que a equipe de manutenção corrija problemas em sua origem. Com um SDCD antigo, com frequência é muito difícil criar relatórios. Os novos sistemas de automação permitem que não programadores criem uma variedade de relatórios, fornecendo dados superiores em formatos fáceis de entender. Os melhores relatórios permitem melhor visibilidade do desempenho da fábrica e mais oportunidades para aprimorar as operações. Um novo sistema de automação terá menos falhas do que um SDCD antigo e será mais fácil de encontrar as peças para ter o sistema de volta à ativa e operando, no caso de uma falha. Os fornecedores estão continuamente adicionando novos recursos e funções aos seus sistemas de automação mais recentes e com frequência oferecem essas adições disponíveis a baixo ou nenhum custo, especialmente as atualizações relacionadas ao software. Em contraste, um SDCD antigo somente será suportado por um fornecedor ao nível superficial, se for suportado de algum modo. Um SDCD antigo não apenas terá um suporte inferior do fornecedor, quando comparado a um novo sistema de automação, como será mais difícil de dar suporte com os recursos internos. Um SDCD antigo em geral terá sido construído ao redor de hardware e software obsoletos, tornando difícil encontrar pessoal de suporte. Um novo sistema de automação será projetado utilizando as tecnologias mais recentes, tornando mais fácil dar suporte com recursos internos e externos.
Um sistema de automação moderno permite que as fábricas de processo ofereçam valor integral aumentando a produtividade, reduzindo o tempo de parada não programada e aprimorando a qualidade.
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Controle avançado de processos O controle de processos é a função principal de um sistema de automação, tanto via controle regulatório padrão como via APC. Um sistema de automação moderno fornecerá funcionalidade superior de APC de muitas formas quando comparado a um SDCD antigo. Em primeiro lugar, muitos sistemas de automação novos têm a funcionalidade de APC incorporada, como os blocos de funções baseados em modelo e a lógica fuzzy. Em segundo lugar, sistemas de automação mais recentes proporcionam ferramentas para permitir que os usuários criem suas próprias aplicações APC. Os componentes-chave dessas ferramentas são os blocos de funções padrão e personalizado que podem ser interligados de várias formas para criar uma aplicação de APC. Os blocos de funções baseados em algoritmos modernos e baseados em modelo como o controle interno de modelo (IMC) podem ser utilizados para o controle regulatório básico e para o controle avançado de processo. O algoritmo IMC possui uma única variável de processo (PV) e uma única variável controlada (CV) e pode ser utilizado como uma substituição direta de um bloco de PID em muitos casos. O modelo utilizado pelo algoritmo IMC inclui valores informados pelo usuário para o ganho do processo, a constante de tempo e, mais importante, o tempo morto do processo, já que o tempo morte excessivo frequentemente torna desafiador ou quase impossível utilizar o controle de PID. O mesmo algoritmo de IMC pode ser combinado de várias formas para oferecer recursos mais avançados de controle de processo. Um único bloco que incorpora múltiplos controladores IMC proporciona uma maneira fácil de tratar problemas de controle com várias CVs, como um controlador de vazão com configuração de válvula com divisão de faixa e mesmo para interações feedforward. Os usuários podem até mesmo criar um único bloco de funções para fazer o controle simples multivariáveis com duas PVs e duas CVs que interagem uma com a outra, tudo sem a necessidade de escrever lógica complexa ou interligar vários circuitos de PID. Os blocos de funções personalizados podem ser criados a partir de código compilado de nível mais alto, como C++ ou Visual Basic. Esses blocos de funções personalizados podem incorporar uma ampla gama de funcionalidade de APC, limitada apenas pela experiência do programador. Os blocos de funções personalizados frequentemente são utilizados para executar funções de cálculo de alto nível, como os ajustes de curva. A combinação de blocos de função APC padrão e personalizados dá aos usuários a capacidade de controlar circuitos que não podem ser controlados em nível aceitável por um simples PID ou por outros métodos de controle regulatório, como o PID avançado ou por instruções add-on. Outra forma de executar essas funções de controle em alto nível é trocar dados com um programa externo que execute os algoritmos de APC, tal como o controle de modelo preditivo (MPC), e retorne os dados exigidos para o sistema de automação. O MPC é normalmente uma aplicação de controle e supervisão que lê os valores de processo do sistema de automação e depois retorna pontos de ajuste para ele, para os diversos circuitos de controle sob sua supervisão. Um sistema de automação moderno tornará a integração com aplicações externas como o MPC muito mais fácil. Ao invés de escrever o intercâmbio de dados personalizado e o código de integração, protocolos de intercâmbio de dados padrão, como o OPC, podem ser utilizados. Estes protocolos simplificam muito a tarefa de integração e, com frequência, melhoram o desempenho do intercâmbio de dados. Alguns fornecedores de sistemas de automação têm acordos de parceria muito próxima com fornecedores de software terceirizados, permitindo uma integração verdadeiramente transparente. O acesso aprimorado às aplicações externas de APC é uma das principais razões para integrar um sistema de automação com software de terceiros; existem muitas outras razões.
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Por que integrar? Um novo sistema de automação tornará a integração com aplicações de terceiros como o APC muito mais fácil porque serão utilizados protocolos e interfaces de intercâmbio de dados padrões da indústria, tais como EtherNet/IP e OPC. Isso contrasta com um SDCD antigo, onde a integração geralmente exige codificação personalizada e a aquisição e implementação de gateways de comunicação de hardware dispendiosos. A integração com aplicações de terceiros proporciona diversas vantagens como listadas na Tabela 2 e detalhadas abaixo. Tabela 2: Por que integrar? Permite melhor operação de aplicações de terceiros Torna os dados imediatamente disponíveis para todas as partes relevantes Simplifica o acesso remoto Fornece dados para análises em tempo real Permite a manutenção proativa Elimina a entrada de dados manual Aprimora a segurança através da redução nas interfaces para o mundo externo
A integração torna os dados imediatamente disponíveis na empresa através de uma variedade de métodos. Um dos mais populares é o acesso baseado em navegador, com o sistema de automação agindo como um servidor web. Os usuários podem acessar os dados do sistema de automação através de qualquer navegador, sem a necessidade de instalar software em seus PCs ou dispositivos móveis. O sistema de automação pode controlar de forma rígida tal acesso, permitindo que apenas pessoas autorizadas visualizem e alterem dados. Os níveis de acesso podem ser diferentes para os diversos grupos de usuários. Por exemplo, a gestão superior pode desejar visualizar apenas determinados parâmetros operacionais de alto nível, enquanto os engenheiros da fábrica podem exigir acesso total, incluindo a capacidade de fazer alterações nas configurações do sistema de automação. O acesso baseado em navegador pode ser local (na fábrica) ou remoto; tudo o que é necessário para o acesso é uma conexão de Internet e credenciais de login apropriadas. Outro tipo de acesso popular é via 'thin clients', proporcionando muitas das conveniências do acesso baseado em navegador, mas com um nível de segurança mais alto e, em geral, com maior desempenho. Fornecer rapidamente os dados do sistema de automação para todas as partes relevantes, nos formatos que preferem, permite a melhor análise de dados, o que pode levar diretamente ao melhor desempenho da fábrica. Por exemplo, os dados podem ser analisados por um pacote de gestão de ativos para prever quando uma falha pode ocorrer, permitindo que a manutenção proativa ocorra. Outra razão importante para integrar as aplicações de terceiros com um novo sistema de automação é eliminar a entrada manual de dados. Com um SDCD antigo, a integração entre aplicações é com frequência tão difícil e cara que é utilizada a entrada manual de dados como o método de transferir dados de uma aplicação de terceiros para o SDCD. Mudar da entrada de dados manual para a eletrônica reduz os custos de mão de obra, aumenta a precisão e melhora muito a velocidade do intercâmbio de dados. Aprimorar a velocidade do intercâmbio de dados permite a integração de aplicações de controle em tempo real no sistema de automação, tal como uma aplicação APC externa.
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Outra vantagem importante da integração aprimorada é a melhor segurança. Se todas as aplicações de terceiros estiverem integradas eletronicamente ao novo sistema de automação, a maioria dos usuários somente precisará de acesso ao sistema de automação e não de acesso adicional ao host das aplicações de terceiros. Permitir acesso somente ao sistema de automação simplifica muito a segurança e reduz o custo de implementar e manter o acesso seguro. A integração às aplicações de software de terceiros é muito mais fácil com um sistema de automação moderno do que com um SDCD antigo, da mesma forma que é a integração com dispositivos de campo como os instrumentos, analisadores e válvulas inteligentes.
Obter o valor total dos dispositivos inteligentes Uma das principais vantagens da automação na última década foi a proliferação de instrumentos, analisadores e válvulas inteligentes. Esses dispositivos inteligentes estão substituindo os dispositivos tradicionais que utilizavam uma única saída 4-20mA para indicar o valor da variável de processo. Outros dispositivos inteligentes amplamente utilizados em fábricas de processo incluem partidas de motor e inversores. Os dispositivos inteligentes incluem um enlace de dados digital bidirecional de alta velocidade, como a EtherNet/IP, e esse enlace permite que os dispositivos troquem múltiplos pontos de dados com um sistema de automação. Além da variável de processo, um dispositivo inteligente também pode transmitir informações relacionadas à condição do dispositivo, diagnósticos e informações de calibração. Por sua vez, o sistema de automação pode enviar comandos ao dispositivo para a calibração e para outras ações como a abertura e o fechamento de uma válvula inteligente. A maioria das novas fábricas de processo projeta e especifica dispositivos inteligentes na maior extensão possível, somente utilizando dispositivos não inteligentes quando não exista tal alternativa. Muitas fábricas de processo existentes substituíram os dispositivos não inteligentes por seus equivalentes inteligentes e esses esforços de atualização continuam.
Dispositivos inteligentes, como este transmissor de nível de pressão diferencial, podem proporcionar muitas informações para um sistema de automação moderno através de um enlace de dados digital bidirecional de alta velocidade como a EtherNet/IP.
As partidas de motor e inversores inteligentes estão da mesma forma ligadas ao sistema de automação via enlaces de dados digitais bidirecionais de alta velocidade; esses dispositivos comunicam informações relacionadas ao status, variáveis operacionais e diagnósticos para o sistema de automação. O sistema de automação também pode enviar comandos parariniciar para esses dispositivos e para o controle de velocidade, no caso de inversores de motor de velocidade variável.
Em todos os casos, esses dispositivos inteligentes devem ser ligados a um sistema de automação para obter o valor total dos dados adicionais disponíveis. Um SDCD antigo pode não ter a capacidade de ligação a uma ampla gama de dispositivos inteligentes, especialmente se esses dispositivos apresentar protocolos de comunicação diferentes. Em muitos casos, será necessário um gateway de comunicações, adicionando uma despesa considerável e oferecendo um desempenho relativamente pobre. Por outro lado, um sistema de automação moderno tipicamente terá uma ampla variedade de protocolos de comunicação modernos incorporados e fortemente integrados. Além de possuir capacidade de comunicações de hardware incorporadas, um sistema de automação moderno também terá suporte para FDT.
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FDT é um modelo de software que padroniza a interface de comunicação e configuração entre os dispositivos de campo e os sistemas de automação de host. O gestor de dispositivo (DTM) do FDT proporciona funções para o acesso aos parâmetros do dispositivo, para configurar e operar os dispositivos e para o diagnóstico de problemas. Muitos barramentos de campo de automação de processo populares são suportados pelo FDT, incluindo (mas não se limitando a) EtherNet/IP, Foundation Fieldbus, HART, ModBus TCP/IP e Profibus PA. A integração dos dispositivos inteligentes a um sistema de automação moderno permite uma ampla gama de recursos e capacidades. Muitas atividades de calibração podem ser executadas de forma eletrônica e remota, com os dados e registros de calibração apropriados salvos automaticamente na memória. Os dados de condição do dispositivo inteligente podem ser analisados por um sistema de gestão de ativos para execução de manutenção preventiva, ou seja, prever quando há a probabilidade do dispositivo falhar. A manutenção preventiva permite que o pessoal da fábrica faça serviços ou repare os dispositivos inteligentes somente quando necessário, ao invés de utilizar uma programação rígida. Isso não apenas economiza dinheiro em termos de custos de manutenção e reparo, mas também evita falhas dispendiosas de dispositivos e seu tempo de parada não programada associado. Os dados de diagnóstico de dispositivos inteligentes podem ser utilizados para a localização de problemas remota, acelerando os reparos e cortando os custos de manutenção. Os testes de curso parciais podem ser executados em válvulas inteligentes de forma eletrônica e remota, uma economia considerável quando comparada aos testes manuais e locais. Os dispositivos inteligentes podem fornecer de forma transparente muitos dados para um sistema de automação moderno; esses dados podem ser utilizados por um sistema de gestão de ativos conforme o descrito acima. Um sistema de automação moderno pode não apenas facilitar a conexão aos dispositivos inteligentes, mas também a outras aplicações de software típicas de fábricas de processo.
Maximizar o desempenho do MES Uma fábrica de processo moderna incluirá várias aplicações de software de sistema de execução de manufatura (MES), incluindo (mas não se limitando a) IHM, banco de dados e historian, gestão de ativos, tratamento de alarmes e eventos, análise de dados, simulação, ajuste não linear de circuito, monitoração de desempenho da fábrica e pacotes de controle de processo de mercado vertical especializado, como o controle de colunas de destilação.
Uma fábrica de processo moderna incluirá várias aplicações de software de sistema de execução de manufatura (MES), incluindo (mas não se limitando a) IHM, banco de dados e historian e gestão de ativos.
As comunicações digitais bidirecionais de alta velocidade com essas aplicações é uma necessidade para maximizar ao máximo o retorno do investimento em um novo sistema de automação. Um sistema de automação moderno é projetado com o suporte incorporado aos padrões de hardware e software de comunicação modernos. Por exemplo, tipicamente serão fornecidas várias portas Ethernet, com suporte para protocolos como EtherNet/IP e ModBus TCP/IP. Além disso, essas portas normalmente terão suporte para as comunicações Ethernet Gigabit de alta velocidade.
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Em contraste, um SDCD antigo com frequência não incluirá sequer portas de comunicação Ethernet, baseando-se em interfaces seriais ultrapassadas e de baixa velocidade. Mesmo quando a Ethernet é suportada, em geral será apenas em velocidades mais baixas, e o suporte para vários protocolos modernos é praticamente inexistente. Soluções como os gateways de comunicação são caras, desajeitadas para implementar e oferecem desempenho ruim. A importância da integração foi discutida até certo ponto nas seções anteriores, especialmente para os sistemas de gestão de ativos. A integração com outras aplicações de software é igualmente importante, ainda mais para aplicações como IHMs, as quais são críticas para o controle em tempo real. Com um SDCD antigo, as IHMs em geral são os primeiros componentes a se tornarem obsoletos devido à descontinuação das plataformas subjacentes de hardware e do sistema operacional. A atualização para as novas IHMs pode aprimorar muito os recursos gráficos e o desempenho da fábrica. Os gráficos de alto desempenho melhoram a eficiência do operador e aos monitores com tela grande os auxiliam a visualizar todo o processo. Adicionalmente, são instalados vários monitores por estação de operador para a visualização de muitas áreas de função de um processo de uma só vez. O valor pleno das novas IHMs somente será obtido se as conexões ao sistema de automação apresentarem as tecnologias de comunicação mais recentes. Por exemplo, um link Ethernet de alta velocidade melhora muito os tempos de resposta dos operadores que interagem com telas de IHM. Isso proporciona diversos benefícios, incluindo a reação mais rápida aos problemas e alarmes do processo. O tratamento de alarmes e eventos em muitos SDCDs antigos está limitado pela ausência de memória incorporada e de outros recursos ao nível de IHM. Essas funções exigem amplo armazenamento e manipulação de dados e desta forma são difíceis de executar corretamente com um SDCD antigo. Em contraste, um sistema de automação moderno apresentará uma IHM com recursos computacionais baseados em PC praticamente ilimitados, permitindo a implementação de recursos muito sofisticados para o tratamento de alarmes e eventos. Por exemplo, uma IHM moderna pode salvar todos os dados de alarmes e eventos em uma frequência muito alta, logo após um alarme crítico ser ativado. A análise posterior desses dados pode ajudar a revelar a causa-raiz do alarme. Um sistema de automação moderno pode proporcionar integração estreita com os bancos de dados e historians empregados por muitas firmas da indústria de processos. Essas aplicações são utilizadas por muitas empresas para armazenar e exibir dados relevantes em todo o empreendimento.
Uma IHM moderna baseada em PC não apenas tratará melhor de alarmes e eventos, mas também será superior em relação a tornar esses dados disponíveis para outras aplicações de software MES, como bancos de dados e historians.
Os bancos de dados e historians são empregados por muitas fábricas de processo para armazenar e exibir todos os dados relevantes ao processo. Em muitos empreendimentos, essas aplicações de software são a principal ferramenta utilizada para distribuir os dados na empresa. Muitos sistemas de automação modernos apresentam integração muito estreita com bancos de dados e historians, um recurso crucial já que essas aplicações de software estão constantemente trocando grandes quantidades de dados em altas frequências com o sistema de automação. Uma vez que os dados sejam fornecidos aos bancos de dados e historians, estarão disponíveis para análise, com frequência levando a melhorias no desempenho da fábrica. Por exemplo, os historians podem ser utilizados para comparar os dados atuais e históricos e auxiliar a otimizar as operações da fábrica. Muitas outras aplicações MES especializadas de análise de dados e de desempenho da fábrica são utilizadas por fábricas de processo modernas, incluindo software de simulação, software de ajuste de circuito não linear e software de monitoração de desempenho da fábrica. Pacotes de controle de processo de mercado vertical especializados, como de controle de coluna de destilação, são também amplamente utilizados.
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Todos esses pacotes de software especializados precisam comunicar dados com o sistema de automação, normalmente em altas velocidades. Esses pacotes invariavelmente serão baseados em PC, como as IHMs do sistema de automação moderno. Os controladores em um sistema de automação recente podem não ser baseados em PC, mas serão otimizados para a comunicação com aplicações baseadas em PC. As IHMs e os controladores normalmente apresentarão várias portas Ethernet de alta velocidade. Serão suportados os protocolos de comunicação populares, como EtherNet/IP e OPC, permitindo comunicações plug-and-play com aplicações externas. Por exemplo, uma aplicação de software de monitoração de desempenho da fábrica precisará analisar grandes quantidades de dados do sistema de automação e depois retornar as ações sugeridas ao sistema de automação. Quanto maior a velocidade, mais rapidamente a ação pode ser implementada, imediatamente melhorando o desempenho da fábrica.
Aprimorar o acesso de ERP Muitas firmas da indústria de processos moderna empregam algum tipo de sistema de planejamento de recursos empresariais (ERP), normalmente Oracle ou SAP. A maioria dos sistemas de automação modernos terá uma interface incorporada para os principais sistemas de ERP, reduzindo muito os custos de implementação e manutenção da integração. O acesso ao sistema de ERP normalmente é em toda a empresa; desta forma, ligar o sistema de automação ao sistema de ERP frequentemente é a melhor maneira de fornecer dados de desempenho da fábrica para uma ampla gama de usuários. Além dos dados de desempenho, as informações relacionadas aos níveis de estoque e a outras métricas financeiras podem ser fornecidas ao sistema de ERP. O ERP normalmente contém dados relacionados aos pedidos dos clientes e essas informações podem ser transmitidas ao sistema de automação para dirigir a produção. Quando o sistema de ERP está conectado a um sistema de automação moderno em todas as fábricas de processo de uma empresa, podem ser tomadas decisões relacionadas à quais e quantos produtos devem ser produzidos em cada fábrica, otimizando o processo de produção de toda a empresa.
Conclusão Um SDCD antigo normalmente não será capaz de operar uma fábrica de processo moderna em níveis ideais. Esse desempenho abaixo do ideal impõe muitos custos sobre a fábrica, incluindo alguns óbvios como o excesso de tempo de parada não programada e muitos outros que não são tão evidentes. Alguns desses custos ocultos incluem a produtividade menor do que a máxima projetada, baixa qualidade, consumo excessivo de energia, tempo mais longo de resposta aos alarmes e incidentes e excesso de demanda sobre o pessoal de operação e manutenção da fábrica. Um sistema de automação moderno pode mais do que justificar o investimento necessário eliminando todos esses custos e adicionando outros benefícios, como a segurança aprimorada, melhor acesso remoto e a manutenção preventiva.
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Referências: 1. DCS Migration Financial Justification, primeiro relatório técnico desta série, http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wp/ proces-wp005_-en-p.pdf 2. DCS Migration Strategy, segundo relatório técnico desta série, http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wp/ proces-wp006_-en-p.pdf 3. Best Practices in Control System Migration; Dan Hebert, PE, Editor Técnico Sênior; http://www.controlglobal.com/articles/2007/006.html 4. The Great Migration: Before Deciding, Always Look for Risk Versus Return; John Bryant, Arkema e Mike Vernak, Rockwell Automation; http://www.isa.org/InTechTemplate.cfm?Section=Features3&template=/TaggedPage/ DetailDisplay.cfm&ContentID=74170 5. Upgrading Your DCS: Why You May Need to Do It Sooner Than You Think; Chad Harper, Maverick Technologies; http://www.mavtechglobal.com/dcsnext/pdf/Upgrading-Your-DCS-White-Paper.pdf 6. Control System Migration: Reduce Costs and Risk by Following These Control System Migration Best Practices; Nigel James, Mangan Inc.; http://www.controlglobal.com/articles/2009/ControSystemMigration0901.html?page=full Para mais informações, acesse www.rockwellautomation.com/go/process.
Publicação PROCES-WP008B-PT-P – abril de 2014
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