ANALISA PENERAPAN 5S DI WAREHOUSE STUDI KASUS WAREHOUSE

Jurnal Teknologi Vo. 6, No. 1, Juni 2016, Hal. 64 - 73 Copyright©2016 by LPPM UPI YPTK Padang

ISSN : 2301-4474

Analisa Penerapan 5S di WAREHOUSE Studi Kasus WAREHOUSE Proyek Indarung VI PT. Semen Padang Mufrida Meri1 dan Hendri Wijaya2 Fakultas Teknologi Industri, Universitas Putra Indonesia YPTK E-mail : [email protected]

Abstrak Biro Logistik dan Warehouse Proyek Indarung VI PT. Semen Padang bertanggung jawab dalam pemesanan dan pengolahan barang yang dibutuhkan untuk membangun pabrik VI PT. Semen Padang. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui bagaimana penerapan 5S dan pengolahan barang yang dilakukan di warehouse proyek Indarung VI, apakah kapasitas warehouse dapat menampung keseluruhan barang dan memberikan usulan tata letak warehouse menggunakan metode shared storage.Dari hasil penelitian diketahui bahwa luas area penyimpanan warehouse sebesar 368 m2 lebih kecil daripada luas area yang dibutuhkan sebesar 572 m2 sehingga perlu dilakukan perluasan warehouse. Dari segi penerapan 5S, perlu dilakukan evaluasi terhadap penyortiran barang dan dokumen, penerapan display dan visual management, serta inspeksi yang terintegrasi terhadap pelaksanaan prinsip 5S.

Kata kunci :

1.

Warehouse, 5S, metode shared storage

PENDAHULUAN

Perkembangan teknologi industri telah memberikan pengaruh terhadap budaya lingkungan pekerjanya. Banyak perusahaan-perusahaan di Eropa dan Amerika telah mengadopsi budaya kerja yang telah di kembangkan oleh Jepang, yaitu Seiri (Ringkas), Seiton (Rapi), Seiso (Resik), Seiketsu (Rawat) dan Shitsuke (Rajin). Hal ini disebabkan karena merupakan teknik dasar manajemen dalam lingkungan kerja yang mudah untuk diterapkan dan mampu mengurangi pemborosan dalam gerakan kerja (Osada, 2009). Penerapan 5S juga dapat membantu dalam menciptakan tempat kerja dan suasana kerja yang kondusif, nyaman, aman, rapi, dan bersih yang secara tidak langsung akan membentuk budaya kerja, motivasi kerja dan meningkatkan produktivitas kerja. PT. Semen Padang merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam industri semen, memproduksi berbagai jenis semen seperti portland cement, super masonry cement, oil well cement, dan lain–lain. Untuk kelancaran proses produksinya, PT. Semen Padang membutuhkan pabrik yang bisa menampung semua kegiatan produksi. PT. Semen Padang sendiri memiliki beberapa pabrik yang telah beroperasi pada saat ini. Permintaan pasar akan semen selama lima tahun terakhir yang cukup tinggi menyebabkan jumlah produksi semen yang dihasilkan tidak mencukupi permintaan pasar. Untuk meningkatkan jumlah produksi tersebut, PT. Semen Padang merencanakan pembangunan pabrik baru. Pembangunan pabrik ini merupakan salah satu proyek dari Indarung VI PT. Semen Padang. Demi kelancaran pembangunan pabrik, maka banyak departemen yang terlibat salah satunya SM Logistic & Warehousing Indarung VI. Biro SM Logisctic & Warehosing(SM LogWh) Indarung VI berfungsi mengatur mulai dari proses pemesanan barang keperluan proyek untuk pembangunan pabrik sampai proses pengambilan barang oleh user. Ada beberapa bidang yang di urus oleh SM LogWh antara lain pengelolahan barang (penerimaan, penyimpanan, dan pengambilan barang), legal (mengatur kontrak perjanjian kerjasama

64


ISSN : 2301-4474

dengan vendor), serta vendor management(memilih vendor). Untuk penyimpanan bahan baku, SM LogWh memiliki 1 gudang yang terletak di sebelah kantor Proyek Indarung V dan Biro Workshop. Permasalahan-permasalahan yang ditemui di warehouse proyek Indarung VI adalah kurangnya implementasi dari pirnsip 5S di warehouse terutama pada visual management di warehouse. Masalah lain adalah penempatan barang yang tidak tertata dengan baik di warehouse yang mengakibatkan meningkatnya waktu pengolahan barang dan menurunkan produktivitas kerja. Untuk mengatasi hal tersebut perlu dilakukan evaluasi prinsip 5S terhadap warehouse proyek Indarung VI dengan berdasarkan kepada SOP (Standard Operating Procedure) yang telah ada di PT. Semen Padang.

2.

TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Gudang

Gudang adalah fasilitas khusus yang bersifat tetap, yang dirancang untuk mencapai target tingkat pelayanan dengan total biaya yang paling rendah. Gudang dibutuhkan dalam proses koordinasi penyaluran barang, yang muncul sebagai akibat kurang seimbangnya proses penawaran dan permintaan. Kurang seimbangnya antara proses permintaan dan penawaran mendorong muncuknya persediaan (inventory), persediaan membutuhkan ruang sebagai tempat penyimpanan sementara yang disebut sebagai gudang (Lambert, 2011) Penyimpanan barang atau produk dalam suatu gudang (storage) diatur dan ditata sesuai dengan kebijakan perusahaan yang telah ditentukan. Pengaturan dan tata letak suatu gudang dapat dilihat dalam beberapa bentuk metode penyimpanan menurut Francis, dkk (1992) berikut, di mana metode terbaik yang akan diambil tergantung pada karakteristik item. Metode-metode tersebut adalah: a. Metode Penyimpanan Acak (Random Storage) Yaitu penyimpanan item yang datang di setiap lokasi yang tersedia, di mana setiap item mempunyai probabilitas sarana pada setiap lokasi. Penempatan barang hanya hanya memperhatikan jarak terdekat menuju suatu tempat penyimpanan, dengan perputaran penyimpanan mengunakan sistem First in First out (FIFO). Dalam metode ini memiliki kelebihan seperti membutuhkan ruang yang lebih sedikit karena setiap lokasi penyimpanan dapat dipergunakan untuk setiap jenis barang. Kekurangan dari metode ini adalah penempatan barang menjadi kurang teratur karena tidak memperhatikan karakteristik barang serta faktor lain, seperti data keluar masuk barang b. Metode Penyimpanan Tetap (Dedicated Storage) Barang disimpan pada lokasi tertentu tergantung karakteristik barangnya. Dalam hal ini barang tidak dapat diletakkan di sembarang tempat karena karakteristik barang, seperti dimensi, berat, dan jaminan keamanan pada setiap barang yang tidak sama. Kelebihan dari metode ini adalah lokasi penyimpanan menjadi lebih teratur dan lebih terorganisir. Kelemahan metode ini adalah penggunaan ruang yang lebih banyak karena tidak setiap jenis barang dapat dimasukkan kedalam area kosong yang tersedia. c. Metode class-based dedicated storage Metode ini merupakan gabungan antara random storage dan dedicated storage. Metode classbased dedicated storage membagi setiap produk yang ada kedalam tiga, empat atau lima kelas berdasarkan perbandingan throughput dan rasio storage-nya. Selain itu pengaturan tempat dirancang lebih fleksibel dengan cara membagi tempat menjadi beberapa bagian, akan tetapi pada setiap tempat tersebut dapat diisi secara acak oleh beberapa jenis barang yang sudah diklarifikasikan berdasarkan jenis maupun karakteristik dari barang tersebut. d. Metode shared storage Merupakan model penyimpanan dimana kebutuhan ruang penyimpanan diminimasi. Produk yang berbeda menggunakan slot penyimpanan yang sama, walaupun hanya satu produk menempati satu slot ketika satu slot tersebut diisi.

65


ISSN : 2301-4474

2.2 Arti dan Tujuan 5S 5S berasal dari kata Jepang (huruf kanji) yang selanjutnya diadopsi untuk diterapkan dan diterjemahkan di berbagai negara dengan berbagai istilah sebagaimana terlihat pada tabel berikut ini: Tabel 2.1 Istilah-istilah 5S di berbagai negara Jepang Inggris Indonesia a.

b.

c.

d.

e.

3.

Seiri Sort Ringkas

Seiton Straighten Rapi

Seiso Shine Resik

Seiketsu Standardize Rawat

Shitsuke Sustain Rajin

Seiri (ringkas) Berarti singkirkan barang-barang yang tidak diperlukan di tempat kerja dan buang atau musnahkan, baik terhadap bahan baku, barang setengah jadi, maupun bahan jadi, barang rusak, dan lain-lain. Seiton (rapi) Berarti susun barang-barang yang diperlukan di tempat kerja sesuai dengan fungsi atau kelompoknya dengan tata letak yang benar dan efisien agar mudah mencari, mudah mendapatkan, dan mudah mengembalikan. Seiso (resik) Berarti bersihkan tempat kerja, dinding, lantai, lorong, dan langit-langit ruangan, serta mesin dan peralatan dari debu dan kotoran yang melekat, genangan air, ceceran oli, serpihan, dan sarang laba-laba, serta kerusakan atau degradasi, dan lain-lain, sehingga dalam keadaan bersih, mengkilat serta terawat terus-menerus Seiketsu (rawat) Mempertahankan apa yang sudah dicapai selama melaksanakan Seiri (ringkas), Seiton (rapi), Seiso (resik), agar tidak kembali ke posisi semula, dengan membuat dan menetapkan standarstandar kebersihan di tempat kerja. Tidak ada barang yang tidak diperlukan, tidak ada keteraturan, dan tidak kotor serta tidak rusak. Shitsuke (rajin) Berarti pastikan semua orang untuk berdisiplin serta mematuhi cara dan peraturan yang sudah dibuat (bekerja sesuai sistem dan prosedur), karena pada tahapan ini sikap dan disiplin pribadi mulai terbentuk tanpa adanya unsur keterpaksaan pada diri setiap individu karyawan. Dan sikap serta budaya kerja (produktif) mulai terbentuk, yang kemudian menjadi budaya karyawan pada akhirnya.

METODOLOGI PENELITIAN

Metode penelitian ini menjelaskan mengenai langkah-langkah yang dilakukan dalam menyelesaikan permasalahan yang peneliti angkat pada PT. Semen Padang Indonesia. Penelitian ini mengambil objek pada warehouse proyek Indarung VI pada periode bulan Agustus-Oktober 2015. Diagram alir dari metode penelitian yang digunakan dalam penelitian ini dapat digambarkan sebagai berikut:

66


ISSN : 2301-4474

Mulai

Perumusan Masalah dan Penetepan Tujuan Penelitian

Studi Pendahuluan Studi Pustaka Studi Lapangan

Pengumpulan Data Data layout warehouse, jumlah barang di warehouse, jenis warehouse, mekanisme kerja di warehouse Data Cukup?

Tidak

Ya Pengolahan Data Melakukan Analisa dan Evaluasi Penerapan Metode 5S di warehouse untuk memudahkan pengelolahan barang dan meningkatkan produktivitas pekerja warehouse proyek Indarung VI PT Semen Padang

Analisa Hasil Pengolahan Data

Penutup Kesimpulan dan Saran

Gambar 3.1. Flowchart Metodologi Penelitian

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.

4.1 Perhitungan Luas Area Penyimpanan Dikarenakan jenis barang yang beragam di dalam warehouse maka penumpukkan barang dibatasi sampai 4 meter. Untuk pembuatan area dibuat berbeda-beda sesuai dengan kebutuhan masingmasing kelompok. Luas area penyimpanan yang ada di warehouse adalah sebesar 368 m2 Sehingga volume max penyimpanan warehouse adalah 1472 m3 Sedangkan luas area dan volume dari masingmasing kelompok dapat dilihat pada Tabel 4.1 Tabel 4.1 Luas Area serta jumlah area dari masing-masing kelompok

Luas No Nama Panjang(m) Lebar(m) Area (m2) 1 Besi Beton 12 2 24 2 Angle Bar 6 2 48 3 UNP BEAM 6 2 48 4 H-BEAM 12 2 96 5 IWF BEAM 12 2 96 1.5 2.5 15 Plate Mild 6 Steel 6 2 48 7 Plate Border 2.5 1.5 15 1.5 15 Plate Preassure 2.5 8 Vessel 9.3 2.6 96.72 9 Flat Bar 6 1 24

Volume Benda (m3) 6.67 0.4153026 0.20312 1068.05 135.579 17.22 348.98 0.12 1.4864486 176.08355 0.24

Area yang diperlukan 1 1 1 12 2 2 8 1 1 2 1

Dari tabel 4.1 dapat dilihat bahwa area yang diperlukan untuk luas area 12 m x 2m adalah 15 area, 6 m x 2m adalah 11 area, 2 m x 2,5 m adalah 4 area, dan 10 m x 3 m adalah 2 area. Sehingga total luas area yang dibutuhkan adalah : Total Luas Area = (12mx2m) x 15 + (6m x 2m) x 11 + (2m x 2.5m) x 4 + (10m x 3m) x 2 67


ISSN : 2301-4474

= (360m2) +(132m2) + (20m2) + (60m2) = 572m2 Dapat dilihat bahwa total luas area yang dibutuhkan lebih besar dari luas area penyimpanan yang ada sehingga warehouse yang sekarang tidak akan dapat menampung keseluruhan dari jumlah dari barang. Maka dari itu, akan dirancang layout dari warehouse baru sehingga dapat menampung kapasitas dari barang.

Gambar 4.1 Lokasi Warehouse Proyek Indarung VI

4.2 Penentuan Allowance Ruang Pemanfaatan ruang gang atau allowance untuk menggerakkan material handling menggunakan forklift sebagai alat angkut produknya. Jadi allowance yang dibutuhkan berdasarkan kebutuhan untuk jalur sesuai dengan ukuran dimensi forklift. Warehouse memiliki 2 buah forklift dengan panjang(p) 4m dan lebar(l) 2m. Diagonal=

= 4.5 m

Dengan mengetahui allowance yang dibutuhkan maka dapat ditentukan lebar gang yaitu 4.5 m.

4.3 Desain Layout usulan

Gambar 4.2. Layout Warehouse Usulan Proyek Indarung VI Keterangan : Garis merah : Dinding Warehouse Garis hijau : Pintu Garis Biru : Rak (Dimensi 10 m x 1m) Luas area penyimpanan pada warehouse usulan terbagi atas 4 yaitu 68


1. 2. 3. 4.

ISSN : 2301-4474

2 m x 2.5 m sebanyak 8 area yaitu blok J dan N. 6 m x 2 m sebanyak 28 area yaitu blok B, C, D, dan E. 10 m x 3 m sebanyak 28 area yaitu blok F, G, H, I, J, K, L, dan M. 12 m x 2 m sebanyak 22 area yaitu blok A, O, P, dan Q.

4.4 Perhitungan Kapasitas dan Utilitas Ruang pada Warehouse 1. Warehouse Awal Perhitungan utilitas ruang pada warehouse awal dilakukan berdasarkan rasio luas ruang di warehouse. Sedangkan perhitungan kapasitas barang dalam warehouse dilakukan dengan mengkalikan antara luas area blok dan tinggi tumpukan maksimal dalam warehouse. Diketahui : Luas ruang warehouse awal : 1000 m2 Luas total blok yang tersedia : 320 m2 Tinggi Tumpukan : 4m Maka untuk mencari perhitungan utilitas ruang dapat dilakukan dengan menggunakan perbandingan rasio luas ruang yaitu Utilitas ruang = =

x 100% x 100% = 32 %

Kapasitas Volume Barang = Luas total area blok x Tinggi Tumpukan = 320 m2 x 4 m = 1280 m3 2. Warehouse Usulan Perhitungan utilitas ruang pada warehouse awal dilakukan berdasarkan rasio luas ruang di warehouse. Sedangkan perhitungan kapasitas barang dalam warehouse dilakukan dengan mengkalikan antara luas area blok dan tinggi tumpukan maksimal dalam warehouse. Diketahui : Luas ruang warehouse awal : 3500 m2 Luas total blok yang tersedia : 1744 m2 Maka untuk mencari perhitungan utilitas ruang dapat dilakukan dengan menggunakan perbandingan rasio luas ruang yaitu Utilitas ruang = =

x 100% x 100% = 49.83 %

Kapasitas Volume Barang = Luas total area blok x Tinggi Tumpukan = 1744 m2 x 4 m = 6976 m3

4.5 Analisis Penerapan 5S di Warehouse Untuk mempermudah dan menstandarisasi penyimpanan dan pengambilan barang maka diterapkan prinsip 5S yang dilakukan sebagai berikut: 1. Ringkas (Seiri) Dalam penelitian ini langkah awal yang dilakukan di warehouse Indarung VI berdasarkan prinsip 5S adalah Seiri yaitu memilah barang, material handling, perkakas, alat sesuai dengan 69


ISSN : 2301-4474

aturan dan prinsip yang ada. Hal ini berarti membedakan antara yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan. Membuang yang tidak diperlukan dan mencari penyebab-penyebabnya serta menghilangkan penyebabnya sehingga tidak menimbulkan masalah kembali. Pemilahan barang yang dilakukan di proyek Indarung VI adalah mengelompokkan barang sesuai dengan dimensi barang. Pengelompokkan ini digunakan untuk melihat letak dari barang dan jumlah(unit) yang ada. 2. Rapi (Seiton) Setelah melaksanakan tahap pertama dari 5S yaitu Seiri dengan baik, maka dilanjutkan dengan prinsip selanjutnya yaitu Seiton. Tahapan dari prinsip 5S yaitu Seiton atau meletakkan barang dan alat kerja pada tempat penyimpanan yang tepat. Tujuan dari prinsip Seiton adalah untuk mempermudah dalam mencari, mengambil, dan mengeluarkan barang yang dibutuhkan. Penataan yang akan diusulkan perbaikaannya adalah penataan barang-barang yang masih berguna secara rapi dan tertata pada rak dengan diberikan label identitas barang 3. Resik (Seiso) Setelah tahapan rapi (Seiton) telah dilakukan, maka langkah selanjutnya adalah resik (Seiso) dengan konsep yaitu kebersihan. Penerapan ini dilakukan oleh pekerja sebelum melakukan aktivitas di warehouse. Membersihkan sampah, kotoran, debu, dan benda-benda asing. Usulan dari evaluasi prinsip Seiso pada warehouse proyek Indarung VI adalah dengan menunjuk seorang pekerja untuk bertanggung jawab di area warehouse. Pembersihan yang dilakukan di warehouse hanya dilakukan di lantai warehouse. Karena itu, diusulkan juga untuk dilakukan pembersihan di rak yang ada di warehouse. Hal lain yang juga diharapkan dengan pembersihan warehouse adalah pekerja akan lebih termotivasi dalam bekerja juga akan lebih memudahkan dalam proses pencarian barang. 4. Rawat (Seiketsu) Setelah ketiga langkah sebelumnya telah dijalankan dan diterapkan dengan baik, maka langkah selanjutnya adalah penerapan visual management dan standarisasi. Perancangan ini termasuk dalam prinsip 5S yaitu Seiketsu. Perancangan display dan visual management yang dilakukan salah satunya adalah dengan membuat garis-garis yang berfungsi sebagai batasan penempatan barang di warehouse. Perancangan ini berfungsi bagi pekerja untuk melaksanakan pekerjannya dengan lebih mudah. Agar garis batasan ini dapat berfungsi sesuai dengan fungsinya maka pembuatan garis disesuaikan dengan layout usulan warehouse. Selain penerapan visual management,akan dilakukan standarisasi penerapan 3 S (Seiri, Seiton, dan Seiso) yang telah dilakukan. Pada tahapan ini dibutuhkan kekonsistenan dari pihak perusahaan unutk menjalankan ketiga tahapan sebelumnya dengan baik, karena pada dasarnya tahap ini adalah untuk memastikan bahwa 3S dilakukan dengan baik dan menjadi budaya di warehouse proyek Indarung VI. Langkah-langkah yang diusulkan untuk penerapan standarisasi 3S di warehouse proyek Indarung VI: Menugaskan dan memberi tanggung jawab atas kelangsungan proses ketiga tahapan sebelumnya (3S) di warehouse Mengintegrasikan ketiga tahap sebelumnya (3S) dalam pekerjaan sehari-hari. Mengevaluasi kembali 3S dan kedua proses standarisasi sebelumnya. Pembuatan checklist untuk inspeksi 3S setiap 1 bulan sekali (Dapat dilihat pada gambar 4.3)

70


ISSN : 2301-4474

Gambar 4.3. Checklist penerapan 3S di Warehouse 5. Rajin (Shitsuke) Tahap ini merupakan tahap terakhir dari metode 5S, dimana pada tahap ini perusahaan akan mengusahakan bagaimana prosedur yang baik in tetap berjalan dengan stabil dan konsisten di warehouse. Penerapan 5S tidak akan berhasil tanpa adanya kesadaran dan kekonsistenan. Selain itu, diperlukan komitmen tinggi dalam kelaksanaan 5S dimana kesadaran secara menyeluruh baik tertatam dalam hati maupun pikiran setiap karyawan yang akhirnya menjadi budaya yang baik. Berikut adalah langkah-langkah dari penerapan 5S di warehouse proyek Indarung VI : a. Pembiasaan prosedur 5S Prosedur yang dimaksud adalah tugas dan tanggung jawab untuk setiap pekerja yang akan melakukan kegiatan di warehouse. Tujuan dari hal ini adalah untuk membuat setiap orang tidak malas dan penerapan 5S dapat berjalan dengan lancer. Pada tahap ini dilakukan pemantapan pelaksanaan prosedur yaitu dilakukan pemberian sanksi pada siapapun yang melanggar prosedur 5S b. Melakukan kegiatan 10 menit 5S Perancangan 10 menit 5S bertujuan untuk membantu menanamkan budaya 5S dalam kegiatan di warehouse. Penerapan ini dilakukan dengan cara: - Mengembalikan barang dan dokumen pada tempatnya jika ada yang tidak pada kelompoknya - Membuang benda asing atau benda yang tidak diperlukan dalam gudang - Membersihkan area warehouse secara menyeluruh. Untuk lebih membantu penerapan 5S berjalan dengan lancar maka dapat dilihat dari Gambar 4.4 yang berisikan perbaikan serta hasil yang diinginkan.

71


ISSN : 2301-4474

Gambar 4.4. Perbaikan yang dilakukan dan hasil yang dilakukan

5. KESIMPULAN Berdasarkan hasil peneletian yang telah dilakukan, dapat ditarik beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Kapasitas yang ada pada warehouse awal tidak mampu untuk menampung keseluruhan barang proyek dikarenakan luas area penyimpanan yang dibutuhkan adalah sebanyak 572 m2 dan jumlah luas area penyimpanan warehouse awal adalah sebesar 368 m2 2. Penerapan 5S di warehouse proyek Indarung VI PT. Semen Padang telah dilakukan dengan cukup baik. Implementasi budaya 5R dapat dilihat dengan banyaknya kegiatan meliputi kedisiplinan, kegiatan ringkas, kegiatan rapi, kegiatan resik, kegiatan rawat, dan kegiatan rajin. Meskipun demikian penerapan 5S dalam pengelolahan barang belum diterapkan. Hal ini dikarenakan luas area penyimpanan warehouse awal tidak mencukupi kapasitas warehouse sehingga barang diletakkan di luar warehouse. 3. Perluasan warehouse sangat perlu untuk dilakukan dikarenakan kapasitas warehouse awal yang tidak menampung keseluruhan barang, sehingga warehouse akan diperluas area penyimpanan menjadi sebesar 1744 m2. Perluasan warehouse ini memanfaatkan seluruh area yang ada pada layout warehouse proyek Indarung VI sehingga kapasitas dari warehouse menjadi maksimal dan bertujuan untuk penggunaan jangka panjang di perusahaan. 4. Evaluasi yang dilakukan dalam penerapan warehouse usulan dalam penerapan 5S adalah penerapan penyortiran barang yang reject dan tidak sesuai dengan PO, membuang barang-barang yang tidak diperlukan di warehouse, menunjuk salah seorang pegawai untuk kepala penerapan 5S di warehouse, mengelompokkan barang sesuai dengan kelompok, serta pembiasan prosedur 5S di warehouse.

72


ISSN : 2301-4474

DAFTAR PUSTAKA [1]Apple, J.M, 1990, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, ed-3, Institut Teknologi Bandung, Bandung. [2]Kartika, Laura, 2014, Perancangan Tata Letak Dan Pengorganisasian Gudang Dengan Metode Grouping Dan Penerapan 5s (Studi Kasus Di Toko Petruk Jepara), Skripsi, Progam Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atmajaya Yogyakarta, Yogyakarta. [3]Tommy. Usulan Penerapan Metode 5S di PT. Sapernusa, Jurnal, Progam Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atmajaya Yogyakarta, Yogyakarta. [4]Surya, Ellyana, 2013, Perancangan Good Manufacturing Practices (GMP) dan Budaya Kerja 5S di PT. Indo Tata Abadi, Pandaan, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Surabaya, Surabaya. [5]Martaleo, Meity, dkk, Perbaikan Gudang Bahan Baku Utama PT. Aswi Perkasa Berdasarkan Metode 5S, Progam Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Katolik Parahyangan, Bandung. [6]Rimawan, Erry dan Sutowo, Eko, Analisa Penerapan 5s + Safety pada area warehouse di PT. Multifilling Mitra Indonesia, Progam Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Mercubuana.

73

ANALISA PENERAPAN 5S DI WAREHOUSE STUDI KASUS WAREHOUSE

Recommend Documents