BAB VI LINE BALANCING
6.1.
Landasan Teori Line Balancing Menurut
Gaspersz
penyeimbangan
(2004),
penugasan
line
balancing
elemen-elemen
tugas
merupakan dari
suatu
assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu. Dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang dispesifikasikan untuk
setiap
tugas
dan
hubungan
sekuensial
harus
dipertimbangkan. Menurut
Purnomo
(2004),
line
balancing
merupakan
sekelompok orang atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di setiap stasiun kerja. Line balancing adalah suatu penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lintasan atau lini produksi. Stasiun kerja tersebut memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dan stasiun kerja. Fungsi dari Line balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbang. Tujuan pokok dari penyeimbangan lintasan adalah meminimumkan waktu menganggur (idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat (Baroto, 2002). Manajemen industri dalam menyelesaikan masalah line balancing harus mengetahui tentang metode kerja, peralatanperalatan, mesin-mesin, dan personil yang digunakan dalam
VI-1
VI-2
proses kerja. Data yang diperlukan adalah informasi tentang waktu
yang
precedence
dibutuhkan relationship.
untuk
setiap
assembly
Aktivitas-aktivitas
yang
line
dan
merupakan
susunan dan urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan, manajemen industri perlu menetapkan tingkat produksi per hari yang disesuaikan dengan tingkat permintaan total, kemudian membaginya ke dalam waktu produktif yang tersedia per hari. Hasil ini adalah cycle time yang merupakan waktu dari produk yang tersedia pada setiap stasiun kerja (work station) (Baroto, 2002). Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan dengan pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu diagram yang disebut precedence diagram atau diagram pendahuluan. Dalam suatu perusahaan yang memiliki tipe produksi massal, yang melibatkan
sejumlah
besar
komponen
yang
harus
dirakit,
perencanaan produksi memegang peranan yang penting dalam membuat penjadwalan produksi (production schedule) terutama dalam masalah pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Keseimbangan lini sangat penting karena akan menentukan aspek-aspek lain dalam sistem produksi dalam jangka waktu yang cukup lama. Beberapa aspek yang terpengaruh antara lain biaya, keuntungan,
tenaga
kerja,
peralatan,
dan
sebagainya.
Keseimbangan lini ini digunakan untuk mendapatkan lintasan perakitan yang memenuhi tingkat produksi tertentu. Demikian penyeimbangan lini harus dilakukan dengan metode yang tepat sehingga menghasilkan keluaran berupa keseimbangan lini yang terbaik. Tujuan akhir pada line balancing adalah memaksimasi kecepatan di tiap stasiun kerja sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun (Kusuma, 1999).
VI-3
6.1.1 Langkah Pemecahan Line Balancing Menurut
Gaspersz
pemecahan masalah
(2004),
terdapat
line balancing.
sejumlah
langkah
Berikut ini merupakan
langkah-langkah pemecahan masalah adalah sebagai berikut. a. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan. b. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu. c. Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap tugas itu. d. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan. e. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output. f. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya: waktu diantara
penyelesaian
produk
yang
dibutuhkan
untuk
menyelesaikan output yang diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang yang diijinkan). g. Memberikan tugas-tugas kepada pekerja atau mesin. h. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work stasion) yang dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan. i. Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi. j. Mencari terobosan-terobosan untuk perbaiki proses terusmenerus (continous process improvement). Line balancing biasanya dilakukan untuk meminimumkan ketidakseimbangan diantara mesin-mesin atau personel agar memenuhi
output
yang
diinginkan
dari
assembly
line
itu.
Menyelesaikan masalah line balancing, manajemen industri harus dapat mengetahui tentang metode kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan personel yang digunakan dalam proses kerja. Selain itu, diperlukan informasi tentang waktu yang dibutuhkan
VI-4
untuk setiap assembly line dan precedence relationship diantara aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan (Gaspersz, 2004).
6.1.2 Istilah-Istilah Line Balancing Ada beberapa istilah yang lazim digunakan dalam line balancing. Berikut adalah istilah-istilah yang dimaksud (Baroto, 2002): 1. Precedence diagram Precedence diagram digunakan penyelesaian
menggunakan
sebelum
metode
melangkah
keseimbangan
pada
lintasan.
Precedence diagram sebenarnya merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya, adapun tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah sebagai berikut: a. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi. b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Hal ini operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah. c. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi. 2. Assemble Product Assemble Product adalah produk yang melewati urutan work station dimana, setiap work station memberkan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir. 3. Waktu menunggu (Idle Time) Dimana operator atau pekerja menunggu untuk melakukan proses kerja ataupun kegiatan operasi yang selanjutnya akan
VI-5
dikerjakan. Selisih atau perbedaan antara Cycle time (CT) dan Stasiun Time (ST), atau CT dikurangi Stasiun Time (ST).
Keterangan:
n
= Jumlah stasiun kerja.
Ws
= Waktu stasiun kerja terbesar.
Wi
= Waktu sebenarnya pada stasiun kerja.
i
= 1,2,3,…,n.
4. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay) Balance
delay
merupakan
ukuran
dari
ketidakefisienan
lintasan yang dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara
stasiun-stasiun
kerja.
Balance
delay
dapat
dirumuskan sebagai berikut:
Keterangan:
D
= Balance delay (%).
C = Waktu siklus.
N
= Jumlah stasiun kerja.
∑ti
= Jumlah semua waktu operasi.
ti
= Waktu operasi.
5. Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat dirumuskan sebagai berikut:
6. Line efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja.
VI-6
Line efficiency dapat dirumuskan sebagai berikut:
Keterangan:
STi
= Waktu stasiun kerja dari ke-i.
K
= Jumlah stasiun kerja.
CT
= Waktu siklus.
7. Work Station merupakan tempat pada lini perakitan dimana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus:
Keterangan:
ti
= Waktu operasi (elemen).
C
= Waktu siklus stasiun kerja.
Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal. 8. Smoothes index (SI) adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu. K
SI
(STi
maks
STi) 2
i 1
Keterangan:
STmaks = Maksimum waktu di stasiun Sti
= Waktu stasiun di stasiun kerja ke-i.
6.1.3 Metode Penyeimbang Lini Perakitan Menurut
Purnomo
(2004),
metode
penyeimbangan
lini
perakitan lintasan diuraikan menjadi beberapa metode. Berikut ini merupakan metode-metode yang digunakan dalam keseimbangan lintasan, antara lain adalah sebagai berikut.
VI-7
1. Metode kilbridge-Wester Heuristic. 2. Metode Hegelson-Birnie 3. Metode Moodie Young 4. Metode Immediate Updater First-Fit Heuristic. 5. Metode Rank and Assign Heuristic. Metode-metode yang telah dikembangkan terbatas hanya pada penjelasan dari kedua metode akan menjadi bagian dalam memecahkan permasalahan untuk membuat lini keseimbangan yang baik. Kedua metode tersebut adalah metode Kilbridge-Wester dan Metode Hegelson-Birnie atau RPW (Ranked Positional Weight). Berikut ini merupakan penjelasan langkah-langkah dalam metode RPW (Ranked Positional Weight) (Baroto, 2002). a. Buat precedence diagram untuk tiap proses. b. Tentukan bobot posisi untuk masing-masing elemen kerja yang berkaitan dengan waktu operasi untuk waktu pengerjaaan yang terpanjang dari mulai operasi permulaan hingga sisa operasi sesudahnya. c. Membuat rangking tiap elemen pekerjaan berdasarkan bobot posisi di langkah 2. Pengerjaan yang memilki bobot terbesar diletakkan pada rangking pertama. d. Tentukan waktu siklus. e. Pilih elemen operasi dengan bobot tertinggi, alokasikan ke stasiun kerja. Jika masih layak (waktu stasiun < CT), alokasikan operasi dengan bobot tertinggi berikutnya, namun alokasi ini tidak boleh membuat waktu stasiun > CT. f. Bila alokasi suatu elemen operasi membuat waktu stasiun > CT, maka sisa waktu ini (CT-ST) dipenuhi dengan alokasi elemen operasi dengan bobot paling besar dan penambahannya tidak membuat ST > CT.
VI-8
g. Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk membuat ST > CT sudah tidak ada, maka kembali ke langkah ke-5. Metode kilbridge-wester heuristic dikembangkan oleh sesuai dengan namanya, yaitu kilbridge dan wester.
Adapun Langkah-
langkah dalam pengerjaan metode kilbridge adalah sebagai berikut (Purnomo, 2004). a. Buat precedence diagram dari precedence data yang ada, berilah tanda daerah-daerah yang memuat elemen-elemen kerja yang tidak saling bergantung. b. Tentukan waktu siklus dengan cara mencoba-coba (trial) faktor dari total elemen kerja yang ada. c. Mendistribusikan elemen kerja pada setiap stasiun kerja dengan
aturan
bahwa
total
waktu
elemen
kerja
yang
terdistribusikan pada sebuah stasiun kerja tidak boleh melebihi waktu siklus yang ditetapkan. d. Keluarkan elemen kerja yang telah didistribusikan pada stasiun
kerja dan mengulangi 3 langkah sampai semua elemen kerja yang ada terdistribusikan ke stasiun kerja. 6.2
Pembahasan Line Balancing Modul line balancing ini digunakan untuk menekan waktu
menganggur seminimal mungkin dengan membagi tugas dalam stasiun kerja. Dalam hal ini terkait dengan modul line balancing untuk perhitungannya dari berbagai metode yang ada pada praktikum ini hanya digunakan dua metode, yaitu metode kilbridge wester dan ranked positional weight. Dua metode ini digunakan karena dianggap paling baik dibandingkan dengan metode lain. Penyelesaian masalah line balancing membutuhkan beberapa informasi data dari pembuatan produk lemari tas seperti data waktu perakitan, perencanaan produksi, hari kerja dan
VI-9
waktu kerja. Berikut merupakan data penunjang sebagai data perhitungan line balancing, yaitu Assembling Proces Chart (APC) yang digunakan, dapat dilihat pada gambar 6.1 dan data waktu perencanaan produksi (agregat), dapat dilihat pada tabel 6.1
Gambar 6.1 Peta Proses Perakitan Pembuatan Lemari Tas
VI-10
Tabel 6.1 Perencanaan Produksi
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 ∑
Data Peramalan 540 540 540 540 540 540 540 540 540 540 540 540
Pengambilan
waktu
Perencanaan Agregat (P) 575 540 540 540 540 540 540 540 540 540 540 540 6515
pembuatan
lemari
tas
dilakukan
berdasarkan Assembling Proces Chart (APC). Tabel 6.1 merupakan kegiatan perakitan pada pembuatan lemari tas. Tabel 6.2 Kegiatan Perakitan Pada Pembuatan Lemari Tas
Node
1
2
3
4
5 6
Deskripsi Tugas Perakitan Papan Bawah dan Papan Samping (Assy 1) Perakitan Assy1 dan Papan Tengah (Assy 2) Perakitan Assy 2 dan Papan Atas (Assy 3) Perakitan Assy 3 dan Papan Belakang (Assy 4) Perakitan Assy 4 dan Pintu Bawah (Assy 5) Perakitan Assy 5 dan Pintu Atas
Waktu (Menit)
Node Pendahulu
Mesin yang digunakan
5,32
-
Meja Assembling
6,13
1
Meja Assembling
2
Meja Assembling
2,34
3
Meja Assembling
2,19
4
Meja Assembling
2,37
5
Meja Assembling
6,42
VI-11
Setelah mengetahui waktu operasi dari masing-masing node tugas, maka langkah selanjutnya membuat precedence diagram dari
operasi-operasi
yang
dilakukan.
Rencana
produksi
pembuatan lemari tas yaitu 6515 unit/ tahun. Hari kerja selama 1 tahun selama 298 hari dan waktu kerja selama 8 jam. Kecepatan lintasan
=
(298 hari kerja x 8 jam x 60 menit ) 6515
= 21,95 ≈ 22 menit/unit
Gambar 6.2 Precidence Diagram Waktu Perakitan Pembuatan lemari Tas
Penyelesaian masalah line balancing pada laporan ini menggunakan 2 metode, yaitu dan metode Kilbridge-Wester dan metode RPW (Ranked Positional Weight).
6.2.1 Metode Kilbridge Balancing Operasi Metode ini merupakan salah satu metode yang digunakan dalam line balancing. Perhitungan metode ini yaitu dengan cara menggelompokkan pekerjaan ke dalam sejumlah kelompok yang mempunyai tingkat keterhubungan yang sama. Metode Kilbrige & Wester
merupakan
pengelompokan
stasiun
kerja
dengan
memperhatikan kolom yang memiliki waktu yang mendekati cycle time.
Total waktu perakitan produk
= 24,7 menit
Untuk dapat difaktorkan nilai total waktu produksi dinaikan menjadi 25 menit (nilai ini hanya digunakan untuk mencari cycle time)
Faktor-faktor dari 25 adalah 5, 5
Waktu maksimum (tmaks) adalah 6,42 menit
VI-12
Karena C ≥ tmaks,
C
= Waktu Siklus
tmaks
= Waktu terbesar dari keseluruhan elemen kerja
tmaks
= 6,42 menit ≈ 7
Dibawah ini pembagian kelompok berdasarkan task:
Gambar 6.3 Pengelompokan Berdasarkan Task untuk Operasi
Setelah dilakukan pengelompokan, maka dibuat stasiun kerjanya dengan memperhatikan total operasinya tidak boleh melebihi cycle time. Pengalokasian stasiun kerja yang dibentuk dapat dilihat pada tabel 6.2. Tabel 6.3 Pengalokasian Stasiun Kerja Operasi Metode Kilbrige’s & Wester untuk Operasi
Stasiun Operasi Kerja
Kecepatan Stasiun
Idle
Efisiensi Stasiun Kerja (%)
1
1
5,32
1,68
76
2
2
6,13
0,87
87,57
3
3
6,42
0,58
91,72
4
4,5.6
2,34+2,19+2,37 = 6,9
0,1
98,57
Berdasarkan
perhitungan
di
atas
maka
dibuatlah
keterangan dalam memperjelaskan dalam melakukan perhitungan tersebut. Rumus yang digunakan adalah effisiensi statsiun kerja = (Total Waktu Stasiun Kerja/CT)x100%.
VI-13
Keterangan tabel 6.3:
Pada kolom 1 merupakan stasiun kerjanya.
Pada
kolom
2
merupakan
operasi
yang
terjadi
pada
pengelompokan stasiun kerja.
Pada kolom 3 merupakan kecepatan stasiun dengan jumlah operasi berdasarkan pengelompkan stasiun kerja.
Pada kolom 4 merupakan waktu mengangur dalam stasiun kerja atau idle time. Idle time didapat dari waktu siklus dikurang total waktu operasi dalam stasiun kerja.
Pada kolom 5 merupakan persentase efisiensi pada stasiun kerja. Didapat dengan membagi total waktu operasi pada stasiun kerja dengan waktu siklus kemudian dikali 100 %. Contoh perhitungan pada stasiun kerja 4 = (6,9 / 7) x 100% = 98,57%. Berdasarkan penjelasan yang sudah dilakukan di atas maka
dibuatlah precedence diagram dari hasil perhitungan sebelumnya dengan metode Kilbrige’s & Wester untuk operasi pada proses produksi. Precedence diagram dari hasil perhitungan sebelumnya dengan metode Kilbrige’s & Wester dapat dilihat pada gambar 6.4.
Gambar 6.4 Precedence Diagram Metode Kilbrige’s & Wester Untuk Operasi
Berdasarkan
pengolahan
yang
dilakukan
dari
metode
killbridge-Wester dengan 1 lintasan dan kecepatan 7 menit per produk. Penjelasan dapat dilihat pada gambar 6.5 merupakan rangkaian kegiatan yang dilakukan dalam pembuatan lemari tas.
VI-14
Gambar 6.5 Hasil Penyeimbangan Lintasan Killbridge
Berdasarkan
perhitungan
metode
kilbride,
dimana
perusahaan telah menetapkan operator dalam perakitan produk lemari tas dalam satu lintasan. Satu lintasan tersebut didapatkan 4 stasiun kerja. Kapasitas produksi =
1 lintasan x 298 hari kerja x 8 jam kerja x 60 menit 22 menit per unit
= 6502 unit/tahun Jadi, metode ini membutuhkan lembur, yaitu ( 6515 unit - 6502 unit) = 13 unit. Perhitungan waktu efesiensi ini dimana akan mengetahui seberapa
besar
waktu
atau
persentase
waktu
menggangur
ataupun waktu menggangur kinerja pembuatan lemari tas yang dilakukan operator. Mengetahui waktu efisiensi stasiun kerja yang terbentuk, dilakukan pengukuran utilitas sebagai berikut:
Efisiensi Lini
= =
∑ ( )(
( )( )
)
x100%
x100%
= 89,29%
Balance Delay
= 100% - Efisiensi Lini = 100% - 89,29% = 10,71%
Smoothness Index = =
∑(
−
)
∑(3,9257)
= 1,98 menit
VI-15
Berdasarkan perhitungan di atas perhitungan untuk metode smoothness index ini adalah untuk mengetahui index yang menunjukan kelancaran dari suatu keseimbangan lini assembly. Tabel perhitungan smoothness index dapat dilihat pada tabel 6.3 Tabel 6.4 Perhitungan Smoothnes Index Stasiun Kerja CT-SI
(CT-SI)2
1
1,68
2,8224
2
0,87
0,7569
3
0,58
0,3364
4
0,1
0,01
∑
3,9257
√
1,98
6.2.2 Metode RPW (Ranked Positional Weight) Untuk Operasi
Perhitungan metode ini, yaitu dengan cara menggelompokkan pekerjaan ke dalam sejumlah kelompok berdasarkan jumlah stasiun kerja minimal dan dalam melakukan pengalokasian sesuai dengan waktu siklus yang dimiliki. Langkah awal dalam penyelesaiaan dengan menggunakan metode bobot posisi, yaitu membuat matriks keterdahuluan berdasarkan jaringan kerja serta besar waktu operasinya dan dapat dilihat pada tabel 6.4 Tabel 6.5 Matriks Jaringan kerja
Operasi Pengikut
Operasi pendahulu
1
1
2
3
4
5
6
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
0
3
0
0
4
0
0
0
5
0
0
0
0
6
0
0
0
0
1 0
VI-16
Tabel 6.6 Waktu Operasi Perakitan Kerja
Operasi Pengikut
Operasi
Jumlah
pendahulu
1
1
2
3
4
5
6
6,13
6,42
2,34
2,19
2,37
24,7
2
0
6,13
6,42
2,34
2,19
2,37
19,45
3
0
0
6,42
2,34
2,19
2,37
13,32
4
0
0
0
2,34
2,19
2,37
6,9
5
0
0
0
0
9
2,37
4,56
6
0
0
0
0
0
Berdasarkan data pada tabel 6.5,
2,37
2,37
selanjutnya adalah
mengurutkan operasi pekerjaan dengan memprioritaskan waktu operasi terbesar. Berikut ini hasil dari pengurutan operasi kerja dan dapat dilihat pada tabel 6.6. Tabel 6.7 Urutan Operasi Berdasarkan Waktu Operasi
Sebelum Operasi
Sesudah Jumlah
Operasi Pendahulu
Jumlah
1
24,7
1
24,7
2
19,45
2
19,45
3
13,32
3
13,32
4
6,9
4
6,9
5
4,56
5
4,56
6
2,37
6
2,37
Pendahulu
Stasiun kerja atau work station adalah lokasi-lokasi tempat elemen
kerja
dikerjakan.
Penentuan
jumlah
satsiun
kerja
didapatkan dengan memperhatikan total waktu operasi dengan waktu siklus suatu pekerjaan serta pembagian stasiun kerja dapat dilihat pada tabel 6.7 dan gambar 6.6.
VI-17
Total waktu perakitan produk adalah 24,77 ≈ 25
Waktu siklus didapatkan dari waktu yang terbesar dari seluruh operasi perakitan adalah 6,42 atau dibulatkan menjadi 7 menit
Menentukan
minimal
stasiun
kerja
yang
dibutuhkan
didapatkan dengan cara Work stasiun minimum =
Total waktu operasi perakitan waktu siklus
=
25 7
= 3,57 ≈ 4 stasiun kerja Tabel 6.8 Efisiensi Stasiun Kerja Stasiun
Effesien
Operasi
Kecepatan stasiun
Idle
1
1
5,32
1,68
76 %
2
2
6,13
0,87
87,57%
3
3
6,42
0,58
91,71%
4,5 dan
2,34 + 2,19 + 2,37 =
0,1
98,57 %
kerja
4
6
6,9
stasiun kerja
Gambar 6.6 Precedence Diagram Metode Ranked Position Weight untuk Operasi
Berdasarkan tabel 6.7, maka dapat dibuat sebuah diagram alir dari operasi perakitan lemari tas. Berikut ini merupakan hasil lintasan dengan menggunakan metode bobot posisi dengan 1 lintasan dan
kecepatan lintasan 22 menit/ produk dan dapat
dilihat pada gambar 6.7.
VI-18
Gambar 6.7 Stasiun Kerja yang Terbentuk
Berdasarkan perhitungan metode Ranked Positional Weight (RPW), dimana perusahaan telah menetapkan operator dalam perakitan produk lemari tas dalam satu lintasan. Satu lintasan tersebut didapatkan 4 stasiun kerja. Kapasitas produksi =
1 lintasan x 298 hari kerja x 8 jam kerja x 60 menit 22 menit per unit
= 6502 unit/tahun Jadi, metode ini membutuhkan lembur, yaitu ( 6515 unit - 6502 unit) = 13 unit. Efisiensi lini yaitu rasio dari total waktu stasiun terhadap keterkaitan waktu siklus dengan jumlah stasiun kerja yang dinyatakan dalam persentase. Berikut ini merupakan efisiensi lini dari metode bobot posisi. Efisiensi Lini
= =
∑ Tsi (K)(CT) 25 (4)(7)
x100%
x100%
= 89,29% Balance delay merupakan jumlah waktu menganggur suatu lini perakitan arena pembagian kerja antar stasiun yang tidak merata. Berikut ini merupakan balance delay dari metode bobot posisi. Balance Delay
= 100% - Efisiensi Lini = 100% - 89,29% = 10,71%
VI-19
Smoothness
index
merupakan
suatu
indeks
yang
menunjukkan kelancaran relatif dari suatu keseimbangan lini perakitan. Berikut ini merupakan smoothness index dari metode bobot posisi dan dapat dilihat pada tabel 6.8. Tabel 6.9 Perhitungan Smothness Index Stasiun Kerja CT-SI
(CT-SI)2
1
1,68
2,8224
2
0,87
0,7569
3
0,58
0,3364
4
0,1
0,01
∑
3,9257
√
1,98
Contoh Perhitungan Smothness Index: Stasiun Kerja 1 = 7 – 5,32 = 1,68 Stasiun Kerja 2 = 7 – 6,13 = 0,87 Stasiun Kerja 3 = 7 – 6,42 = 0,58 Stasiun Kerja 4 = 7 – 6,9 = 0,1 Smoothness Index
= =
∑(
−
)
∑(3,9257)
= 1,98 menit
6.2
Analisis Line Balancing Perhitungan line balancing menggunakan dua metode yang
berbeda, yaitu metode kilbridge dan metode Ranked Positional Weight (RPW). Metode kilbridge yaitu dilakukan berdasarkan pengelompokkan elemen kerja ke dalam tingkat hubungan yang sama. Metode Ranked Positional Weight (RPW), yaitu dilakukan dengan menentukan jumlah stasiun kerja minimal dan melakukan pengalokasian berdasarkan bobot yang dimiliki. Perhitungan yang dilakukan dengan menggunakan metode ini antara lain yaitu
VI-20
menentukan waktu siklus, jumlah stasiun kerja minimal yang ada, efisiensi lini, balance delay, dan smoothness index. Berdasarkan perhitungan yang sudah dilakukan dalam perhitungan kilbirdge ini dapat diketahui dari banyaknya stasiun kerja dalam pembuatan lemari tas terdiri atas empat stasiun kerja. Masing-masing stasiun kerja tersebut memiliki tingkat efesiensi kerja yang cukup bervariatif dikarenakan dalam pembuatan lemari tas ini memiliki waktu perakitan yang berbeda-beda dari perakitan ke satu sampai dengan perakitan ke enam. Hasil yang didapat untuk waktu efesiensi pekerjaan dalam dalam persentase waktu efesiensi lini, balance delay, dan smoothnes index cukup baik dalam melakukan sebuah perakitan. Masing-masing nilai tersebut akan
menentukan
banyaknya
perumusan
atau
pemecahan
masalah untuk metode kilbirdge. Kata lain metode ini merupakan metode terbaik yang digunakan karena pada penerapan line balancing ini mengumpulkan suatu pemasalahan yang terjadi pada perakitan lemari tas, sehingga dalam pemecahan masalah yang terjadi dapat dikembangkan dari masalah yang sudah dipecahkan sehingga akan didapat dari solusi pemecahannya. Hasil untuk efesiensi lini, yaitu 89,29% menyatakan bahwa rasio dalam membuat rangkaian kegiatan perakitan dalam stasiun kerja memiliki
persentase
yang
cukup
baik
dan
sebaliknya
jika
persentase kurang dari 89,29% menyatakan efesiensi lini kurang baik. Hasil yang didapat pada balance delay yaitu 10,71% menyatakan bahwa dalam mengatur kegiatan perakitan pekerjaan di dalam stasiun kerja sebesar 10,71% tidak merata sedangkan dalam smoothness index hasil yang didapat adalah 1,98 menit. Hal tersebut menyatakan bahwa dalam melakukan perakitan lemari tas ini waktu yang relatif baik 1,98 dengan kata lain dari hasil masing-masing perakitan lemari tas.
VI-21
Berdasarkan perhitungan yang sudah dilakukan dalam perhitungan ranked positional weigth ini dapat diketahui dari banyaknya stasiun kerja dalam pembuatan lemari tas terdiri atas empat
stasiun kerja. Masing-masing stasiun kerja tersebut
memiliki
tingkat
efesiensi
kerja
yang
cukup
bervariatif
dikarenakan dalam pembuatan lemari tas ini memiliki waktu perakitan yang berbeda-beda dari perakitan ke satu sampai dengan perakitan ke enam. Hasil yang didapat untuk waktu efesiensi pekerjaan dalam dalam persentase waktu efesiensi lini, balance delay dan smoothnes index cukup baik dalam melakukan sebuah perakitan. Hasil untuk efesiensi lini yaitu, 89,29% menyatakan bahwa rasio dalam membuat rangkaian kegiatan perakitan dalam stasiun kerja memiliki persentase yang cukup baik
dan
sebaliknya
jika
persentase
kurang
dari
89,29%
menyatakan efesiensi lini kurang baik. Hasil yang didapat pada balance delay yaitu, 10,71% menyatakan bahwa dalam mengatur kegiatan perakitan pekerjaan di dalam stasiun kerja sebesar 10,71% tidak merata sedangkan dalam smoothness index hasil yang didapat adalah 1,98 menit. Hal tersebut menyatakan bahwa dalam melakukan perakitan lemari tas ini waktu yang relatif baik 1,98 dengan kata lain dari hasil masing-masing perakitan lemari tas. Perbandingan ini akan menentukan banyaknya barang yang akan diproduksi sehingga dalam melakukan produksi lemari tas dapat diketahui. Syarat yang diketahui yaitu, lintasan, hari kerja dan waktu kerja dapat diketahui terlebih dahulu. Metode Kilbrige & Wester dilakukan suatu perhitungan dalam
kapasitas
untuk
metode
ini
dengan
lintasan
yang
diinginkan suatu perusahaan adalah 1 lintasan dengan 1 shift. Shift
yang
ditentukan
1
tersebut
untuk
waktu
produksi
VI-22
pembuatan lemari tas ini dalam waktu satu tahun ialah 298 hari dengan waktu 8 jam sehari. Metode ini memperkerjakan 16 operator dengan kapasitas produksi, yaitu 6502 unit/tahun. Berdasarkan hasil yang didapat dalam metode Kilbrige & Wester adalah 6502 unit/tahun. Hasil tersebut masih belum mampu memenuhi kebutuhan produksi yang telah ditentukan sehingga bila ingin memenuhi kebutuhan tersebut maka dilakukan waktu lembur dalam mencapai target yang ditentukan. Hasil yang dibutuhkan menggunakan
dalam
agregat
adalah
6515
maka
bila
dari
metode Kilbrige & Wester yang berjumlah 6502
maka hasil tersebut masih membutuhkan 13 unit produk lemari tas untuk menutupi kekurangan yang terjadi pada perakitan atau pembuatan lemari tas ini. Metode Bobot Posisi (Ranked Positional Weigth) mendapatkan kecepatan operasi terlambat adalah operasi 3 sebesar 6,42 menit sehingga dijadikan waktu siklus pada metode ini. Jika kecepatan operasi yang terlambat dijadikan kecepatan lintasan, produk yang dihasilkan hanya sebesar 1629, karena seperempat dari lintasan yang diinginkan. Perusahaan diinginkan harus
membuat 1
lintasan dengan 1 shift. Metode ini memperkerjakan 16 operator dengan kapasitas produksi sebesar 6502 unit per tahun. Hasil ini masih belum mampu memenuhi kebutuhan produksi yang telah ditentukan sehingga bila ingin memenuhi kebutuhan tersebut maka dilakukan waktu lembur dalam mencapai target yang ditentukan. Hasil yang dibutuhkan dalam agregat adalah 6515 maka bila dari menggunakan
metode Bobot Posisi (Ranked
Positional Weigth) yang berjumlah 6502 maka hasil tersebut masih membutuhkan 13 unit produk lemari tas untuk menutupi kekurangan yang terjadi pada perakitan atau pembuatan lemari tas ini.
