ANTICORROSIVOS TEMPORARIOS Resistencia a la corrosión en niebla salina La corrosión es causante de grandes costos industriales en todo el mundo. La industria metalúrgica en particular debe absorver las consecuencias de la corrosión a la cual está expuestas las máquinas que producen las piezas independientemente de que sean fruto de la industria siderúrgica, metal mecánica, autopartista, etc. Tampoco son menores los costos derivados de la corrosión de las piezas producidas, ya sea durante su procesamiento, su traslado, destino final o almacenamiento. Por tal motivo, es preocupación permanente el uso de aceites protectores de la corrosión para asegurar la inalterabilidad de las piezas producidas ó de las máquinas que las producen. También es preocupación permanente poder evaluar con anticipación a la aparición del problema la aptitud protectora de la corrosión de un dado aceite. Para poder asegurar el adecuado poder anticorrosivo de un aceite a nivel de laboratorio como método de anticiparse a potenciales problemas, los principales entes normalizadotes han desarrollado métodos, que si bien no reproducen con exactitud las condiciones reales bajo las cuales un aceite debe proteger de la corrosión, son lo suficientemente confiables como para que hayan sido adoptados por productores y usuarios de aceites anticorrosivos temporarios. Para que la predecibilidad de las condiciones de protección sea lo mayor posible, debe realizarse un análisis de las Se preparan probetas de acero SAE 1010 eliminándo toda grasitud y restos de corrosión de la superficie. Se las aceita con el anticorrosivo en ensayo asegurando un determinado espesor de capa, muchas veces dejando escurrir la chapa durante un
condiciones bajo las cuales el aceite debe proteger. Si la simulación en laboratorio de las condiciones de uso no es adecuada, se corren grandes riesgos de que se presenten problemas de corrosión en la práctica. Es conocido que el proceso de corrosión es de naturaleza electroquímica y la consecuencia de la presencia simultanea de un metal, oxígeno y agua. Por este motivo, y ante la imposibilidad de evitar la humedad relativa ambiente cuando no la lluvia directa, todos los métodos incluyen la presencia de agua. Siendo la corrosión un reacción de tipo electroquímico, es también importante que se fije la temperatura a la cual se ensayará el aceite. Cuanto mayor sea humedad y temperatura mayor será la tendencia a corroerse de la pieza. En la práctica se ha probado que cuando la humedad relativa ambiente supera el 60% la tendencia a corroer de la atmósfera circundante es mucho mayor. A continuación se describirán los principales métodos predictivos del poder protector de un aceite anticorrosivo normalizados por entidades internacionales. 1.- CAMARA DE NIEBLA SALINA ASTM B 117-64 Se preparan probetas de acero SAE 1010 eliminándo toda grasitud y restos de corrosión de la superficie. Se las aceita con el anticorrosivo en ensayo asegurando un determinado espesor de capa, muchas veces dejando escurrir la chapa durante un dado número de horas o mediante otro método especificado. Las chapas son colocadas en la cámara de rocío salino en posición a especificar (90º, 30º ó 15º respecto a la vertical) colgando de un gancho de vidrio o apoyada en un armazón
de plástico u otro material no corrosivo. La posición más alejada de la vertical es la condición de ensayo más severa. La cámara se calibra a una temperatura de 35ºC. La niebla que se pulveriza dentro de la cámara es de 5% de concentración en ClNa. El ensayo se lleva a cabo durante un tiempo especificado en horas (24, 48, 72 hasta 1000 según el producto a ensayar) o hasta la aparición de corrosión observando cada 24 horas. A veces se establece que la cámara funcione 8 horas y descanse 16. El grado de corrosión se clasifica de 1 a 5 según que la chapa esté sin corrosión o fuertemente corroída. DIN 50907 En una cámara como la descripta en el método ASTM, se colocan las chapas de idéntica manera pero se pulveriza una solución de ClNa al 3% durante solo 5
minutos por hora. Se evalúa el comportamiento por ciclos de 24 horas evaluando la corrosión nuevamente de 1 a 5. Variantes de este método también han sido producidas modificando la concentración salina entre 0,05 y 20%. ASTM B 287-62 Es una variante en la cual se pulveriza una solución de ácido acético al 5%. DIN 50900 ó MIL – L – 21260 Son variantes donde se pulveriza agua de mar sintética preparada de acuerdo a la técnica y composición establecida en estas normas. La figura 1 ilustra un esquema de la cámara empleada para estos ensayos.
Figura 1 – Cámara de niebla salina
Termómetro Anillos Rasching
Probetas Placa difusora
Pulverizador
Solución Salina
2.- CAMARA de HUMEDAD Kesternich según DIN 50017 y 50018 En este ensayo se determinan las propiedades anticorrosivos de un aceite sobre chapas de acero en cámara con una humedad relativa de 100% y 55ºC de temperatura. Las probetas de
ensayo de dimensión especificada (por ejemplo15 x 20 cm), son sumergidas en el aceite en ensayo y luego se las deja colgar por un tiempo determinado hasta que se considere que quedó un film remanente de espesor uniforme. Después se cuelgan las chapas en la cámara Kesternich. El clima descripto se consigue mediante la evaporación de agua destilada. El ensayo se realiza en ciclos de 8 horas a 55ºC y 100% de humedad y 16 horas durante las cuales se abre la tapa de la cámara y se apaga la calefacción. Se evalúa cuantos ciclos puede proteger el aceite sin que aparezcan señales de corrosión sobre las chapas aceitadas. Con el mismo aparato Kesternich también se evalúan aceites anticorrosivos pero bajo condiciones de ambiente industrial corrosivo creado artificialmente. Esto se realiza según la norma DIN 50018. Para ello luego de colocadas las probetas de ensayo en la cámara, se colocan en el recipiente de la base con agua 2 litros de SO2. Luego se enciende la calefacción para crear el ambiente de 55ºC y 100% de humedad. El vapor de agua se condensa sobre las chapas dejando la cámara en estas condiciones por 8 horas. Luego se corta la calefacción y se abre la cámara durante 16 horas. Al cabo de este tiempo las chapas son observadas y la presencia de corrosión se califica de 0 a 5 según su intensidad. Obsérvese el esquema de la cámara en la figura 2. Figura 2 – Cámara Kesternich
Termómetro Ventilación
Probetas
Termostato Calefactor
Entrada de Gas SO2
Agua destilada
Cámara de humedad ASTM D 1748 – 62 DIN 51359 Cuando los aceites anticorrosivos son ensayados contra esta norma se pretende determinar cuales son sus propiedades protectoras a 50ºC de temperatura, en ambiente de 100% de humedad y con el pasaje continuo de aire de 885 l/h. Pasado el tiempo de ensayo se verifica la presencia de corrosión sobre las probetas.
Si no hay corrosión se informa grado “0”. En el caso de probetas corroidas la graduación llega hasta grado “4”. A diferencia del ensayo Kesternich el ensayo transcurre con pasaje de aire en forma continua. La cámara se encuentra tapada con un lienzo de algodón que permite la circulación del aire. Las probetas se cuelgan de una rueda giratoria que se mueve lentamente. El método ASTM D – 1748 es idéntico al Federal Test Method Standard Nº 791/5323 y se lo ilustra en la Figura 3. Figura 3 – Cámara de Humedad ASTM D - 1748
Termómetro
Tapa porosa de Rotador algodón Probet as Chapa de goteo Desagote
Agua destilada
Anillo soplador Motor
