EVALUASI PROSES PENGEMASAN UNTUK MENGURANGI

EVALUASI PROSES PENGEMASAN UNTUK MENGURANGI PERSENTASE KERUSAKAN KEMASAN DARI SUSU KENTAL MANIS SACHET DI PT FRISIAN FLAG INDONESIA JAKARTA

SKRIPSI ALEXANDRA TRI TANTYA

DEPARTEMEN ILMU PRODUKSI DAN TEKNOLOGI PETERNAKAN FAKULTAS PETERNAKAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2013

RINGKASAN Alexandra Tri Tantya. D14080325. 2013. Evaluasi Proses Pengemasan Untuk Mengurangi Persentase Kerusakan Kemasan dari Susu Kental Manis Sachet di PT Frisian Flag Indonesia Jakarta. Skripsi. Departemen Ilmu Produksi dan teknologi Peternakan, Fakultas Peternakan, Institut Pertanian Bogor. Pembimbing Utama : (Alm.) Dr. Ir. Rarah R.A. Maheswari, DEA. Pembimbing Anggota : Ir. Lucia Cyrilla E.N.S.D., M. Si. Susu kental manis merupakan salah satu produk olahan susu yang berbentuk cairan kental yang dibuat dengan cara menghilangkan atau menguapkan kandungan airnya. Susu kental dikemas dalam kemasan sachet. PT Frisian Flag Indonesia mempunyai permasalahan, yaitu tingginya persentase kerusakan kemasan yang dihasilkan oleh mesin filling dan sealer. Kerusakan kemasan terbagi menjadi dua, yaitu kerusakan kemasan yang berasal dari mesin filling dan mesin sealer. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi tipe-tipe kerusakan kemasan dan faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya kerusakan kemasan dari susu kental manis sachet, selanjutnya merumuskan alternatif perbaikan masalah yang sesuai dengan kondisi perusahaan. Penelitian ini didesain sebagai suatu survey yang bersifat deskriptif. Data yang digunakan dalam analisis diperoleh dari kegiatan magang di PT Frisian Flag Indonesia. Kegiatan magang dilakukan selama 4 bulan. Prosedur yang dilakukan adalah 1) mengidentifikasi permasalahan dengan melakukan observasi langsung ke lapang, 2) melakukan perbaikan cara kerja pengambilan data, 3) pengambilan dan pengumpulan data dan 4) melakukan analisis terhadap permasalahan yang ada dengan diagram pareto, why-why anaysis dan diagram tulang ikan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa 13 dari 18 mesin filling mempunyai persentase kerusakan kemasan dari dalam terbesar, serta 13 dari 18 mesin sealer juga mempunyai persentase kerusakan kemasan dari luar terbesar selama 14 minggu. Pengambilan data tipe kerusakan kemasan dari dalam dilakukan pada minggu ketiga berdasarkan data persentase kerusakan kemasan terbesar pada minggu kedua, yaitu mesin P, R dan C, sedangkan untuk kerusakan kemasan dari luar yaitu mesin A, Q, E, J dan O. Tipe-tipe kerusakan kemasan dari dalam yang sering terjadi untuk mesin C adalah AC, AH, AM, AB, AD, AJ, AN dan AG, sedangkan tipe kerusakan kemasan terbanyak untuk mesin P dan R adalah AB, AC, AA, AJ, AE dan AF. Faktor utama yang menyebabkan terjadinya kerusakan kemasan adalah faktor manusia dan mesin, selain itu juga terdapat faktor lain yang mempengaruhi kerusakan kemasan, yaitu faktor metode dan material. Alternatif perbaikan yang dapat dilakukan adalah perawatan dan pemeliharaan mesin sebaiknya lebih sering dilakukan, monitoring terhadap manusia, mesin, metode dan material dilakukan secara rutin dan perlu dibentuk atau diberdayakan tim untuk melakukan analisis secara rutin terhadap kerusakan kemasan dan tipe-tipenya. Kata-kata kunci: pengemasan, kerusakan, susu kental manis

ABSTRACT Packaging Evaluation Process to Reduce Damage Sachet Percentage of Sweetened Condensed Milk in PT Frisian Flag Indonesia Jakarta Tantya, A. T., (Alm.) Maheswari, R.A. and Cyrilla, L. PT Frisian Flag Indonesia had a problem, which is high percentage of damage sachet. Damage sachet divided into damage sachets from filling and sealing machines. The purpose was to identify the types of damage sachet and the factors that caused damage sachet of sweetened condensed milk, then formulated alternatives fixes the problem. This study was designed as a descriptive survey. The data used in the analysis is obtained from Intership in PT Frisian Flag Indonesia. Internship activities carried out for 4 months. The procedures performed were 1) identify the problems, 2) fixed the methods of data collection, 3) data collection and retrieving, and 4) an analysis of the existing problems with the Pareto diagram, why-why anaysis and fishbone diagram. The results showed that 13 of 18 filling machine has the largest damage sachet percentage, and 13 of the 18 sealer machines also has the largest damage sachet percentage for 14 weeks. Collected data of damage sachet type from filling machines started on third week based on largest percentage data in the second week, is machines P, R and C, while for damage sachet from sealer machines A, Q, E, J and O. The types of damage sachet often occurs at AA, AB, AC, AE, AF, AG, AD, AJ, AM and AN. The main factor that caused damage sachet was factor of humans and machines, in addition there are also other factors that affect the damage, is the methods and materials factors. Alternative improvements that can be done is the care and maintenance of the machines should be more frequent, monitoring of humans, machines, methods and materials done regularly and need to be established or empowered teams to conduct regular analysis of the damage sachet and the types. Keywords: packaging, damage, sweetened condensed milk

EVALUASI PROSES PENGEMASAN UNTUK MENGURANGI PERSENTASE KERUSAKAN KEMASAN DARI SUSU KENTAL MANIS SACHET DI PT FRISIAN FLAG INDONESIA JAKARTA

SKRIPSI ALEXANDRA TRI TANTYA

Skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Peternakan pada Fakultas Peternakan Institut Pertanian Bogor

DEPARTEMEN ILMU PRODUKSI DAN TEKNOLOGI PETERNAKAN FAKULTAS PETERNAKAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2013

Judul

: EVALUASI PROSES PENGEMASAN UNTUK MENGURANGI PERSENTASE KERUSAKAN KEMASAN DARI SUSU KENTAL MANIS SACHET DI PT FRISIAN FLAG INDONESIA JAKARTA

Nama

: Alexandra Tri Tantya

NRP

: D14080325

Menyetujui,

Pembimbing Utama,

Pembimbing Anggota,

((Alm.) Dr. Ir. Rarah R.A. Maheswari, DEA) NIP. 19620504 198703 2 002

(Ir. Lucia Cyrilla E.N.S.D, M. Si) NIP. 19630705 198803 2 001

Mengetahui, Ketua Departemen Ilmu Produksi dan Teknologi Peternakan

(Prof. Dr. Ir. Cece Sumantri, MAgr, Sc) NIP. 19591212 198603 1 004

Tanggal Ujian: 6 Desember 2012

Tanggal Lulus:....................................

RIWAYAT HIDUP PENULIS Penulis dilahirkan di Semarang pada tanggal 13 Januari 1990. Penulis adalah anak terakhir dari tiga bersaudara dari pasangan Tan Linggo Sapto dan Lie Hesti Kusumawati. Penulis memulai pendidikan SD pada tahun 1996-2002 di SD PL Bernadus Semarang, pendidikan SMP pada tahun 2002-2005 di SMP Panggudi Luhur Domenico Savio Semarang dan pendidikan SMA pada tahun 2005-2008 di SMA Sedes Sapientiae Semarang. Penulis diterima di perguruan tinggi pada tahun 2008 di Institut Pertanian Bogor (IPB) melalui Seleksi Nasional Masuk Perguruan Tinggi Negeri (SNMPTN).

Penulis diterima di Departemen Ilmu Produksi dan

Teknologi Peternakan (IPTP), Fakultas Peternakan. Penulis aktif dalam organisasi keagamaan Keluarga Mahasiswa Buddhis Institut Pertanian Bogor (KMB-IPB) dan ikut beberapa kepanitiaan, seperti Malam Keakraban IPTP angkatan 46, Malam keakraban KMB-IPB 46, Dies Natalies KMBIPB ke 8, Bakti Sosial, Vegedays dan Fangshen. Penulis juga aktif dalam kegiatan sosial di Vihara Buddhasena Batu Tulis Bogor, seperti acara Waisak Bersama, acara Cap Go Meh, acara Kathina dan Pengobatan Gratis. Penulis melaksanakan kegiatan magang selama 4 bulan terhitung dari tanggal 12 April 2012 hingga 20 Juli 2012 di PT Frisian Flag Indonesia, Jakarta, sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Peternakan dengan judul Evaluasi Proses Pengemasan Untuk Mengurangi Persentase Kerusakan Kemasan dari Susu Kental Manis Sachet di PT Frisian Flag Indonesia Jakarta di bawah bimbingan (Alm.) Dr. Ir. Rarah R.A. Maheswari, DEA dan Ir. Lucia Cyrilla E.N.S.D., MSi.

KATA PENGANTAR Tugas akhir yang diambil oleh penulis berupa magang skripsi di PT Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo, Jakarta selama 4 bulan terhitung dari 12 Maret 2012 sampai 20 Juli 2012. Judul skripsi yang diambil oleh penulis adalah Evaluasi Proses Pengemasan Untuk Mengurangi Persentase Kerusakan kemasan dari Susu Kental Manis Sachet di PT Frisian Flag Indonesia Jakarta yang merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Peternakan di Fakultas Peternakan Institut Pertanian Bogor. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi tipe-tipe kerusakan kemasan dan faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya kerusakan kemasan dari susu kental manis sachet, selanjutnya merumuskan alternatif perbaikan masalah yang sesuai dengan kondisi perusahaan. Persiapan yang dilakukan dalam pengambilan data adalah memberikan training untuk memisahkan kerusakan kemasan dari dalam (mesin filling) dan kerusakan kemasan dari luar (mesin sealer), kemudian memperbaiki cara pengambilan dan penimbangan kerusakan kemasan. Kerusakan kemasan yang telah ditimbang kemudian diidentifikasi tipe-tipe kerusakan kemasan dan penyebabnya. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat sebagai bahan pertimbangan bagi penelitian lebih lanjut. Semoga skripsi ini juga dapat digunakan oleh PT Frisian Flag Indonesia untuk meminimalkan persentase kerusakan kemasan yang terjadi, sehingga dapat mengurangi biaya produksi. Bogor, Januari 2013 Penulis

DAFTAR ISI Halaman RINGKASAN ....................................................................................................

i

ABSTRAK .........................................................................................................

ii

LEMBAR PERNYATAAN ...............................................................................

iii

LEMBAR PENGESAHAN ...............................................................................

iv

RIWAYAT HIDUP PENULIS ..........................................................................

v

KATA PENGANTAR .......................................................................................

vi

DAFTAR ISI ......................................................................................................

vii

DAFTAR TABEL ..............................................................................................

ix

DAFTAR GAMBAR .........................................................................................

x

DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................

xi

PENDAHULUAN .............................................................................................

1

Latar Belakang ....................................................................................... Tujuan .....................................................................................................

1 2

TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................................

3

Susu Kental Manis ................................................................................. Bahan Baku Pembuatan Susu Kental Manis .......................................... Susu Segar .................................................................................. Gula (Sukrosa) ........................................................................... Skim Milk Powder ...................................................................... Air .............................................................................................. Bahan Penunjang Pembuatan Susu Kental Manis ................................. Proses Pembuatan Susu Kental Manis ................................................... Kemasan Sachet ..................................................................................... Packaging (Pengemasan) ....................................................................... Mutu ....................................................................................................... Kerusakan Kemasan ............................................................................... Diagram Pareto ...................................................................................... Diagram Sebab-Akibat .......................................................................... Why-why Analysis ..................................................................................

3 4 5 6 6 6 6 7 8 9 9 10 10 10 12

MATERI DAN METODE .................................................................................

14

Lokasi dan Waktu .................................................................................. Materi ..................................................................................................... Prosedur ................................................................................................. Identifikasi Permasalahan .......................................................... Perbaikan Cara Kerja Pengambilan Data ................................... Pengambilan dan Pengumpulan Data ......................................... Rancangan dan Analisis Data ................................................................

14 14 14 15 15 15 15

Diagram Pareto .......................................................................... Diagram Sebab Akibat (Diagram Tulang Ikan) ......................... Why-why Analysis .......................................................................

16 16 17

HASIL DAN PEMBAHASAN .........................................................................

18

Keadaan Umum Perusahaan .................................................................. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ..................................... Visi dan Misi .............................................................................. Organisasi dan Pengelolaan ....................................................... Lokasi dan Tata Letak Bangunan ............................................... Ketenagakerjaan ......................................................................... Jenis-jenis Produk ...................................................................... Identifikasi Permasalahan ...................................................................... Analisis dan Penyebab Permasalahan .................................................... Alternatif Perbaikan ...............................................................................

18 18 19 20 21 22 23 23 25 54

KESIMPULAN DAN SARAN .........................................................................

57

Kesimpulan ............................................................................................ Saran ......................................................................................................

57 57

UCAPAN TERIMA KASIH .............................................................................

58

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................

59

LAMPIRAN .......................................................................................................

62

viii

DAFTAR TABEL Nomor

Halaman

1. Spesifikasi Persyaratan Mutu Susu Kental Manis ...................................

4

2. Persyaratan Mutu Susu Segar ..................................................................

5

3. Syarat Mutu Penerimaan Susu Murni di PT Frisian Flag Indonesia .......

24

4. Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam Selama 14 Minggu ............

28

5. Penyebab Kerusakan Kemasan dari Dalam .............................................

30

6. Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar Selama 14 Minggu ...............

38

7. Tipe Kerusakan Kemasan dari Dalam .....................................................

41

DAFTAR GAMBAR Nomor

Halaman

1. Diagram Alir Pemahaman Mutu .............................................................

9

2. Diagram Alir Prosedur Kegiatan di Lapang ............................................

13

3. Diagram Struktur Sebab-Akibat ..............................................................

15

4. Logo Frisian Flag Indonesia (a) Logo Lama (b) Logo Baru ...................

19

5. Skema Cara Kerja Mesin Filling .............................................................

26

6. Skema Cara Kerja Mesin Sealer ..............................................................

27

7. Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam Selama 14 Minggu ...........

29

8. Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar Selama 14 Minggu ..............

39

9. Tipe Kerusakan Kemasan AB (a) Tipe Kerusakan Kemasan AB (b) Vertical Diamond ...............................................................................

40

10. Tipe Kerusakan Kemasan AC .................................................................

42

11. Tipe Kerusakan Kemasan AA .................................................................

43

12. Tipe Kerusakan Kemasan AH .................................................................

43

13. Tipe Kerusakan Kemasan AM ................................................................

44

14. Tipe Kerusakan Kemasan AN .................................................................

45

15. Tipe Kerusakan Kemasan AG .................................................................

45

16. Tipe Kerusakan Kemasan Luar yang Terkena Sealer .............................

46

17. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan Luar Mesin A ...............................

46

18. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan Luar Mesin O ...............................

47

19. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan Luar Mesin Q ...............................

48

20. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan Luar Mesin E ...............................

49

21. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan Luar Mesin J ................................

49

22. Diagram Tulang Ikan Penyebab Kerusakan Kemasan Dalam .................

51

23. Diagram Tulang Ikan Penyebab Kerusakan Kemasan Luar ....................

55

DAFTAR LAMPIRAN Nomor

Halaman

1. Action Plan selama Kegiatan Magang di PT Frisian Flag Indonesia ......

63

2. Diagram Alir Proses Pembuatan Susu Kental Manis ..............................

64

PENDAHULUAN Latar Belakang Susu merupakan sekresi dari kelenjar susu mamalia yang menyusui anaknya, dan merupakan salah satu sumber protein hewani yang memiliki daya cerna tinggi. Susu kaya akan nutrisi, namun mudah sekali rusak karena merupakan media tumbuh yang sangat sesuai bagi mikroorganisme.

Susu dapat diolah menjadi berbagai

produk olahan susu untuk mengatasi permasalahan tersebut.

Pengolahan ini

bertujuan untuk memperpanjang umur simpan dan meningkatkan karakteristik susu (diantaranya adalah penampakan, rasa, aroma, tekstur dan nilai nutrisi), serta mempermudah pengangkutan dan penyimpanan. Salah satu contoh produk olahan susu adalah susu kental manis. Susu kental manis merupakan produk olahan susu yang dibuat dengan prinsip menghilangkan atau menurunkan kandungan airnya, sehingga akan memperpanjang umur simpan produk. Susu kental manis banyak dikonsumsi oleh masyarakat karena sifatnya yang lebih tahan lama, lebih murah dan dapat digunakan sebagai bahan tambahan pembuatan makanan dan minuman. Susu kental manis biasanya dikemas dalam kemasan kaleng, dengan volume tertentu dan umumnya untuk kebutuhan rumah tangga tidak langsung habis dikonsumsi, sehingga berpeluang kerusakan produk. Harga kemasan kaleng yang mahal juga menambah biaya produksi. Inovasi yang dilakukan oleh PT Frisian Flag Indonesia adalah membuat susu kental manis dalam kemasan sachet.

Kemasan

sachet mempunyai volume yang lebih sedikit, yaitu 42 g atau merupakan kemasan individu, sehingga produk dapat langsung habis dikonsumsi. Harga kemasan sachet adalah Rp 6000,00 lebih murah jika dibandingkan dengan kemasan kaleng. Kemasan sachet susu kental manis biasanya terbuat dari bahan aluminium (Al) foil. Kemasan mempunyai pengaruh penting dalam memperpanjang umur simpan produk, sehingga proses pengemasan dan pengepakan harus dilakukan dengan benar. Pengemasan produk susu kental manis meliputi pengisian atau filling produk ke dalam kemasan sachet sampai pengepakan. Salah satu masalah yang dihadapi oleh PT Frisian Flag Indonesia selama proses produksi susu kental manis sachet adalah persentase kerusakan kemasan yang tinggi pada saat pengisian dan pengemasan.

Tipe-tipe kerusakan kemasan yang sering terjadi dalam proses

produksi adalah bocor, isi kurang, tidak ada kode dan terlihat Al foil. Faktor utama yang dapat menyebabkan kerusakan kemasan pada produk adalah mesin yang digunakan untuk filling dan sealer dan faktor manusia, selain itu juga faktor metode dan material. Permasalahan tersebut telah dikaji sebelumnya oleh Hidayah (2010) dan diperlukan perbaikan, serta pemeliharaan pada mesin pengisi dan sealer, peningkatan kedisiplinan, keahlian, kesadaran dan motivasi pada pekerja, memilih material yang tepat untuk digunakan sebagai bahan baku produk dan material pengemas, serta penggunaan metode yang tepat, seperti metode pengambilan sampel, standardisasi dan maintenance. Perusahaan perlu menerapkan statistical process control untuk mengetahui keterkendalian produk dan pengendalian mutu pengemasan susu kental manis dan menurunkan persentase kerusakan kemasan yang terjadi. Evaluasi proses pengisian dan pengemasan diperlukan untuk meminimalkan terjadinya kerusakan kemasan pada produk susu kental manis. Evaluasi proses ini dapat diketahui melalui observasi permasalahan, pengumpulan data, analisis permasalahan dan penyebabnya, serta menentukan solusi untuk mengatasi masalah tersebut. Tujuan Tujuan dari tugas akhir penelitian dalam bentuk magang di industri ini adalah untuk mengidentifikasi tipe-tipe kerusakan kemasan dan faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya kerusakan kemasan dari susu kental manis sachet, selanjutnya merumuskan alternatif perbaikan masalah yang sesuai dengan kondisi perusahaan.

2

TINJAUAN PUSTAKA Susu Kental Manis Badan Standardisasi Nasional (1998) menyatakan bahwa susu kental manis (SKM) adalah produk olahan susu berbentuk cairan kental yang diperoleh dengan menghilangkan atau menguapkan sebagian air dari susu segar atau hasil rekonstitusi susu bubuk berlemak penuh, atau hasil rekombinasi susu bubuk tanpa lemak dengan lemak susu atau lemak nabati, yang telah ditambah gula, dengan atau tanpa penambahan bahan makanan lain dan bahan tambahan makanan lain yang diizinkan. Susu kental manis dapat diklasifikasikan menjadi dua macam, yaitu susu kental manis tanpa ganda rasa dan susu kental manis dengan ganda rasa (Badan Standardisasi Nasional, 1998). Badan Pengawas Obat dan Makanan (2006) mendefinisikan susu kental manis sebagai produk susu berbentuk cairan kental yang diperoleh dengan menghilangkan sebagian air dari campuran susu dan gula hingga mencapai tingkat kepekatan tertentu, atau merupakan hasil rekonstitusi susu bubuk dengan penambahan gula, dengan atau tanpa penambahan bahan lain. Susu kental manis bukan produk steril, tetapi pengawetannya tergantung pada kandungan gulanya yang tinggi (Newstead et al., 2005). Ketersediaan air bebas yang rendah dan kandungan gula yang tinggi mencegah pertumbuhan mikroorganisme (Walstra et al., 2006). Higiene pabrik yang ketat harus dijaga sehingga bakteri osmofilik tidak mengkontaminasi produk. Konsentrasi laktosa dalam susu kental manis di atas titik jenuhnya akan menyebabkan terjadinya kristalisasi. Kristalisasi ini harus dikontrol untuk menjamin bahwa kristal yang terbentuk ukurannya sangat kecil.

Jika

kristalisasi tidak dikontrol, maka akan menyebabkan tekstur produk menjadi kasar atau dikenal dengan cacat produk sandiness (Newstead et al., 2005). Proses pengisian ke dalam kemasan harus dilakukan di bawah kondisi yang higienis untuk mencegah rekontaminasi terhadap produk.

Ukuran headspace di

dalam kemasan harus diminimalisir sehingga tidak ada kesempatan kapang untuk berkembang. Viskositas SKM harus terkendali untuk memenuhi harapan konsumen. Hal yang memungkinkan untuk dikontrol adalah proses perlakuan preheat treatment (panas pendahuluan), homogenisasi dan pasteurisasi pada susu (Newstead et al., 2005). Persyaratan mutu susu kental manis tercantum pada Tabel 1.

Tabel 1.

Spesifikasi Persyaratan Mutu Susu Kental Manis (Standar Nasional Indonesia 01-2971-1998) Jenis Uji

Persyaratan

Satuan

Keadaan - Bau - Rasa - Warna

-

- Konsistensi Air, (b/b) Abu, (b/b) Protein (N x 6,37), (b/b) Lemak, (b/b) Laktosa, (b/b) Sakarosa, (b/b) Bahan tambahan makanan Pewarna Pewarna Buatan - Sakarin - Siklamat Pati Cemaran logam ** - Timbal (Pb) - Tembaga (Cu) - Seng (Zn) - Timah (Sn) - Raksa (Hg) Cemaran arsen (As) Cemaran mikroba - Angka Lempeng Total - Bakteri Coliform - Eschericia coli - Salmonella - Staphylococcus aureus - Kapang dan Khamir

% % % % % %

I

II

normal normal putih sampai kekuningan kental dan homogen 20-30 1,4-2,2 7-10 min. 8,0 min. 10 43-48

normal normal sesuai ganda rasa yang ditambahkan kental dan homogen 20-30 1,4-2,2 min. 6,5 min. 8,0 min. 10 43-48

sesuai Standar Nasional Indonesia 01-0222-1995 tidak boleh ada tidak boleh ada tidak ternyata mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg

maks. 0,3 maks. 20 maks. 40,0 maks. 40,0/250,0* maks. 0,03 maks. 0,1

maks. 0,3 maks. 20 maks. 40,0 maks. 40,0/250,0* maks. 0,03 maks. 0,1

koloni/g APM/g APM/g per 100 g koloni/g koloni/g

maks. 1,0 x 104 maks. 10 <3 negatif maks. 1,0 x 102 maks. 1,0 x 102

maks. 1,0 x 104 maks. 10 <3 negatif maks. 1,0 x 102 maks. 1,0 x 102

Keterangan: (*) Untuk yang dikemas dalam kaleng (**) Dihitung terhadap susu yang siap dikonsumsi I Susu kental manis tanpa ganda rasa II Susu kental manis dengan ganda rasa Sumber: Badan Standardisasi Nasional (1998)

Bahan Baku Pembuatan Susu Kental Manis Sitaresmi (2006) menyatakan bahwa bahan baku yang digunakan dalam pembuatan susu kental manis di PT Frisian Flag Indonesia adalah susu segar, skim

4

milk powder (SMP) dan gula (sukrosa). Bahan baku pembuatan susu kental manis akan diuraikan satu-persatu sebagai berikut: Susu Segar Susu segar merupakan cairan yang berasal dari ambing sapi sehat, yang diperoleh dengan cara pemerahan yang benar, yang kandungan alaminya tidak dikurangi atau ditambah apapun dan belum mendapat perlakuan apapun kecuali pendinginan (Badan Standardisasi Nasional, 2011). Syarat mutu susu segar menurut Badan Standardisasi Nasional (2011) dapat dilihat pada Tabel 2. Tabel 2. Syarat Mutu Susu Segar (Standar Nasional Indonesia 01-3141-2011) Karakteristik

Satuan

Syarat

g/ml

1,0270

Kadar lemak minimum

%

3,0

Kadar bahan kering tanpa lemak minimum

%

7,8

Kadar protein minimum

%

2,8

Warna, bau, rasa, kekentalan

-

Tidak ada perubahan

⁰SH

6,0-7,5

pH

-

6,3-6,8

Uji alkohol (70%) v/v

-

Negatif

1. Total Plate Count

CFU/ml

1x106

2. Staphylococcus aureus

CFU/ml

1x102

3. Enterobacteriaceae

CFU/ml

1x103

Jumlah sel somatis maksimum

Sel/ml

4x105

Residu antibiotika (Golongan penisilin, Tetrasiklin, Aminoglikosida, Makrolida)

-

Negatif

Uji pemalsuan

-

Negatif

⁰C

-0,520 s.d -0,560

-

Positif

1. Timbal (Pb)

µg/ml

0,02

2. Merkuri (Hg)

µg/ml

0,03

3. Arsen (As)

µg/ml

0,1

Berat Jenis (pada suhu 27,5 ⁰C) minimum

Derajat asam

Cemaran mikroba maksimum:

Uji beku Uji peroxidase Cemaran logam berat, maksimum:

Sumber: Badan Standardisasi Nasional (2011)

5

Gula (Sukrosa) Gula mempunyai fungsi memberikan rasa manis, meningkatkan viskositas, dan meningkatkan umur simpan dalam pembuatan susu kental manis.

Gula

mempunyai sifat higroskopis, sehingga mampu menyerap kandungan air pada produk susu kental manis.

Sifat higroskopis yang dimiliki oleh gula mampu

menghasilkan tekanan osmosis yang tinggi, sehingga menyebabkan terjadinya dehidrasi pada sel mikroorganisme. Sifat tersebut dapat menghambat tumbuhnya bakteri dan fermentasi pada produk susu kental manis. Skim Milk Powder

Skim milk powder atau susu bubuk skim yang digunakan dalam pembuatan susu kental manis berasal dari susu skim yang dikeringkan dengan spray dryer. Susu skim ini diperoleh melalui pemisahan skim dan krim dari susu segar dengan cream separator.

Tujuan penggunaan susu bubuk skim adalah untuk menambah total

padatan dalam produk susu kental manis. Skim milk powder digunakan sebagai sumber protein susu dengan kadar air maksimal 1% dan kadar lemak kurang dari 15% (Hidayah, 2010). Air Air merupakan bahan baku yang dapat digunakan sebagai pencampur dan pelarut bahan-bahan pada pembuatan susu kental manis. Air yang digunakan PT Frisian Flag Indonesia dalam pembuatan susu kental manis berasal dari sumur dan Perusahaan Air Minum (Hidayah, 2010). Bahan Penunjang Pembuatan Susu Kental Manis Penggunaan bahan penunjang dalam pembuatan susu kental manis adalah untuk menghasilkan produk susu kental manis dengan mutu baik, kandungan gizi yang cukup tinggi, dan lebih tahan lama. Bahan penunjang yang digunakan dalam pembuatan susu kental manis adalah anhydrous milk fat (AMF), buttermilk powder (BMP), palm oil, laktosa, vitamin dan cocoa powder (Sitaresmi, 2006). Anhydrous milk fat diperoleh dengan cara memisahkan krim dan kelembaban susu melalui vacuum drying dan menghasilkan 70%-80% lemak susu. Anhydrous milk fat setidaknya mengandung 99,8% lemak susu dan tidak lebih dari 0,1% moisture (Chandan, 2008). Buttermilk powder merupakan produk yang dihasilkan

6

dari pemisahan air dari buttermilk cair yang berasal dari churning mentega yang kemudian dikeringkan menjadi bentuk powder. Buttermilk mengandung lemak susu yang tidak kurang dari 4,5% dan kelembaban yang tidak lebih dari 5%. Buttermilk powder umumnya digunakan dalam produk olahan susu seperti es krim dan roti (Chandan, 2008). Palm oil merupakan minyak yang berasal dari tumbuh-tumbuhan yang berfungsi sebagai sumber lemak. PT Frisian Flag Indonesia menggunakan palm oil dalam pembuatan susu kental manis cokelat untuk menambah kadar lemak produk (Hidayah, 2010). Laktosa adalah karbohidrat utama dalam susu dan konsentrasinya berkisar antara 4,2%-5% dalam susu. Kandungan laktosa umumnya menjadi rendah pada akhir laktasi dan susu yang berasal dari hewan yang terserang penyakit mastitis. Laktosa adalah disakarida dan terdiri α-D-glukosa dan β-D molekul.

Laktosa

merupakan gula pereduksi yang mengalami reaksi maillard dengan asam amino dalam susu yang mengakibatkan terjadinya warna kecoklatan saat susu dipanaskan. Laktosa mempunyai kelarutan dalam air hanya 17,8% pada temperatur 25 ⁰C (Kailasapathy, 2008). Vitamin ditambahkan pada pembuatan susu kental manis dengan tujuan memperbaiki nilai nutrisi produk. Vitamin yang digunakan dalam pembuatan susu kental manis di PT Frisian Flag Indonesia antara lain vitamin A, D3 dan B1(Sitaresmi, 2006). Vitamin A dan D sebaiknya ditambahkan pada produk olahan susu karena vitamin A dan D bersifat larut dalam lemak. Penambahan vitamin harus dilakukan sangat hati-hati untuk memastikan pelanggan mendapatkan jumlah yang tepat dan tidak ada terjadi overdosis (Partridge, 2008). Cocoa powder berasal dari biji cocoa yang telah mengalami fermentasi, penyaringan dan proses lainnya. Cocoa powder digunakan sebagai flavor dan berpengaruh terhadap kadar total padatan terlarut pada pembuatan susu kental manis (Hidayah, 2010). Proses Pembuatan Susu Kental Manis Pembuatan susu kental dimulai dengan pencampuran susu segar, susu bubuk, gula, air dan bahan tambahan lainnya. Bahan-bahan dicampurkan sampai tercampur sempurna,

kemudian

dilakukan

penyaringan.

Tahap

selanjutnya

adalah

homogenisasi yang bertujuan untuk menghancurkan globula lemak, sehingga memiliki ukuran yang kecil dan seragam. Tekanan homogenisasi yang tepat perlu 7

dioptimasi untuk menghasilkan dispersi lemak yang baik, tetapi juga cukup rendah untuk mencegah terjadinya resiko koagulasi karena kerusakan stabilitas protein. Pasteurisasi merupakan tahap setelah homogenisasi pada kisaran suhu 85-90 ⁰C. Tahap selanjutnya adalah vacuum cooling yang bertujuan menguapkan air yang terkandung dalam susu pada kondisi vacuum sehingga air dapat menguap pada suhu rendah. Tujuan proses pada kondisi vacuum adalah agar nutrisi yang terkandung pada produk susu dapat diminimalisir kerusakannya.

Tahap selanjutnya adalah

penyimpanan dan pengemasan (Saleh, 2004). Diagram alir proses pembuatan susu kental manis menurut Sitaresmi (2006) dapat dilihat pada Lampiran 2. Kemasan Sachet Kemasan mempunyai peranan penting dalam pengawetan hasil peternakan. Kemasan dapat membantu mencegah atau mengurangi kerusakan, melindungi bahan pangan yang ada di dalamnya, melindungi dari bahaya pencemaran serta gangguan fisik (gesekan, benturan, dan getaran).

Pengemasan juga berfungsi untuk

menempatkan suatu hasil pengolahan atau produk industri agar mempunyai bentukbentuk yang memudahkan dalam penyimpanan, pengangkutan dan distribusi. Pembuatan kemasan juga berfungsi sebagai sumber informasi dan dibuat agar menarik perhatian konsumen.

Kemasan dapat terdiri dari kemasan primer dan

kemasan sekunder. Kemasan primer merupakan kemasan yang kontak langsung dengan produk.

Kemasan sekunder yaitu kemasan merupakan karton luar atau

multipacker yang memungkinkan konsumen untuk membawa lebih dari satu pcs produk pada suatu waktu (Brody, 2008). Kemasan sachet merupakan suatu bentuk kemasan yang bersifat fleksibel yang terbuat dari Al foil, film plastik, selopan, film plastik berlapis logam aluminium (metalized film) dan kertas yang dibuat satu lapis atau lebih dengan atau tanpa bahan thermoplastic maupun bahan perekat lainnya sebagai pengikat ataupun pelapis konstruksi kemasan.

Al foil dapat memberikan penghalang yang baik terhadap

transmisi gas, uap air dan cahaya. Kemasan sachet digambarkan sebagai material yang tidak rigid atau kaku, dan biasanya merupakan material yang non fibrous dan memiliki ketebalan kurang dari 0,25 mm.

Kemasan sachet memiliki beberapa

karakteristik yaitu harga relatif murah, memiliki sifat penghalang yang baik terhadap uap air dan gas, dan dapat direkatkan dengan panas (Fellows, 2000). 8

Pemasaran kemasan ini menjadi populer untuk mengemas berbagai produk, baik padat maupun cair.

Alasan menggunakan kemasan sachet sebagai bahan

pengemas adalah mudah dibentuk, ekonomis, dapat digunakan sebagai pengganti kemasan kaleng, ringan, mudah dalam penanganannya dan tahan pada heat sealing dan heat resistance (Departemen Perindustrian, 2007). Packaging (Pengemasan) Pengemasan merupakan salah satu pertimbangan yang paling kritis pada proses produksi. Fungsi utama pengemasan adalah untuk memuat, melindungi dan mempertahankan produk selama distribusi, penyimpanan dan penanganan. Pengemasan juga mempunyai fungsi lain yaitu untuk media komunikasi yang menunjukkan cara penggunaan produk dan kandungan nutrisi didalamnya. Makanan dikemas untuk menjaga kualitas, kesegaran, menarik konsumen dan untuk memfasilitasi penyimpanan dan distribusi. Perlindungan merupakan fungsi utama dari pengemasan makanan (Robertson, 2006). Mutu Mutu merupakan derajat dari serangkaian karakteristik produk dan jasa yang memenuhi kebutuhan atau harapan yang dinyatakan. Mutu merupakan gabungan karakteristik produk dari seluruh rangkaian proses produksi. Diagram alir mengenai pemahaman mutu menurut Muhandri dan Kadarisman (2006) ditampilkan pada Gambar 1. Perusahaan

Produk / Jasa

Konsumen

Karakteristik

Standar

- Syarat - Kebutuhan - Keinginan

Gambar 1. Diagram Alir Pemahaman Mutu Mutu dapat diartikan sebagai mutu produksi secara sempit, tetapi juga meliputi mutu kerja, mutu pelayanan, mutu informasi, mutu proses dan mutu karyawan secara luas.

Menurut Muhandri dan Kadarisman (2006), mutu harus

berorientasi kepada kepuasan pelanggan. Mutu suatu produk dapat dilihat melalui 9

sifat-sifat produk, parameter mutu dan faktor mutu. Mutu memiliki sifat-sifat yang obyektif, termasuk didalamnya adalah sifat fisik, mekanik, kimiawi, morfologi, mikrobiologi, sifat gizi dan sifat biologik. Kerusakan Kemasan Hidayah (2010) menyatakan bahwa kerusakan kemasan merupakan suatu kejadian yang tidak diinginkan oleh perusahaan, seperti cacat, kerusakan dan kegagalan yang menyebabkan produk dibuang ataupun dikerjakan ulang. Persentase kerusakan kemasan yang tinggi dapat menyebabkan kerugian pada perusahaan. Beberapa hal yang yang menyebabkan terjadinya kerusakan atau kegagalan dalam proses produksi adalah kegagalan mesin, perubahan proses, kegagalan mutu, serta variasi sumber daya. Kerusakan pada produk dapat menyebabkan berbagai kerugian pada perusahaan, seperti kerugian waktu, biaya, sumber daya dan reputasi. Kerusakan pada produk dapat dikurangi dengan melakukan teknik perbaikan mutu dan mengendalikan kualitas (Deviyanti, 2008). Hidayah (2010) menyatakan bahwa faktor utama yang berpengaruh terhadap kerusakan kemasan produk susu kental manis sachet adalah mesin, manusia, material dan metode. Faktor mesin yang mempengaruhi antara lain spare parts, posisi dan ketajaman slitter, suhu sealer, sensor eyemark, posisi nozzle dan kestabilan arus listrik. Faktor manusia yang mempengaruhi adalah motivasi, kedisiplinan, keahlian, alokasi Sumber Daya Manusia (SDM) dan awareness.

Faktor material yang

mempengaruhi adalah kualitas bahan pengemas dan jenis bahan baku.

Faktor

metode yang mempengaruhi adalah jumlah dan frekuensi sampling, maintenance dan standarisasi. Hidayah (2010) menyatakan bahwa beberapa tipe kerusakan kemasan sachet yang sering terjadi pada proses pengemasan adalah berat kurang, pecah vertikal, rembes horisontal, pecah horisontal, Alluminium (Al) foil melintir, kemasan kosong dan tidak ada kode. Pecah dan rembes adalah tipe kerusakan yang terjadi setelah produk susu kental manis diberi perlakuan pressure test. Diagram Pareto Diagram pareto terdiri atas

grafik balok

dan

menggambarkan masalah berdasarkan banyaknya kejadian.

grafik

garis

yang

Nasution (2004) 10

menyatakan bahwa diagram pareto digunakan untuk membandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang tertinggi di sebelah kiri hingga terendah di sebelah kanan. Diagram pareto menunjukkan masalah yang perlu ditangani lebih dulu, namun tidak untuk mengetahui penyebab terjadinya kerusakan atau kesalahan. Kegunaan diagram pareto menurut Nasution (2004) adalah menunjukkan prioritas sebab-sebab kejadian atau persoalan yang perlu ditangani, membantu memusatkan perhatian pada persoalan utama yang harus ditangani dalam upaya perbaikan, menunjukkan hasil upaya perbaikan setelah dilakukan tindakan korektif berdasarkan prioritas dan menyusun data menjadi informasi yang lebih berguna. Langkah-langkah pembuatan diagram pareto menurut Herjanto (2007) adalah sebagai berikut: 1) Beberapa faktor penyebab dari suatu masalah ditentukan. Penentuan faktor masalah dapat diperoleh dari analisis sebab-akibat. 2) Data dari masing-masing faktor dikumpulkan dan dihitung persentase kontribusi dari masing-masing faktor. 3) Faktor-faktor disusun dimulai dari yang mempunyai persentase kontribusi terbesar dan dihitung persentase akumulasinya. 4) Kerangka diagram dibentuk dengan aksis vertikal sebelah kiri menunjukkan frekuensi, sedangkan aksis vertikal sebelah kanan menunjukkan pensentase kumulatif. 5) Berpedoman pada aksis vertikal sebelah kiri dibuat kolom secara berurutan pada aksis horisontal yang menggambarkan kontribusi masing-masing faktor. 6) Berpedoman pada aksis vertikal sebelah kanan dibuat garis yang menggambarkan persentase kumulatif, dimulai dari 0% pada ujung bawah aksis sebelah kiri sampai 100% pada ujung atas aksis sebelah kanan. Diagram Sebab-akibat Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat.

Diagram sebab-akibat berperan dalam memusatkan

perhatian operator, bagian produksi dan pimpinan dalam masalah kualitas (Montgomery, 1996). Ishikawa (1989) menyatakan bahwa diagram sebab-akibat

11

digunakan untuk menyatakan dengan jelas bermacam-macam sebab yang dapat mempengaruhi kualitas produk. Rampersad (2001) menyatakan bahwa diagram sebab-akibat digunakan untuk menganalisis hubungan penyebab dan efeknya, serta memfasilitasi pencarian solusi yang berkaitan dengan masalah yang dialami. Langkah-langkah pembuatan diagram sebab-akibat menurut Gasperz (1998) adalah sebagai berikut: 1) Masalah-masalah utama yang penting dan mendesak untuk diselesaikan ditulis pada “kepala ikan” yang merupakan akibat, kemudian “tulang belakang” digambar dari kiri ke kanan. 2) Faktor-faktor penyebab utama (sebab) yang mempengaruhi masalah kualitas ditulis sebagai “tulang besar”. Faktor-faktor penyebab dapat dikembangkan melalui stratifikasi ke dalam pengelompokkan dari faktor-faktor: manusia, mesin, peralatan, material, metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran atau stratifikasi melalui langkah-langkah aktual dalam proses. 3) Penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab utama (tulang besar) dituliskan dan dinyatakan sebagai “tulang berukuran sedang”. 4) Penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab sekunder (tulang berukuran sedang) ditulis dan dinyatakan sebagai “tulang berukuran kecil”. 5) Faktor penting yang mempunyai pengaruh nyata terhadap karakteristik kualitas ditentukan dan diberi tanda. Why-why Analysis Why-why analysis merupakan metode yang digunakan untuk mengontrol kualitas dengan cara mencari akar penyebab masalah. Akar penyebab masalah yang diperoleh dapat digunakan untuk mengatasi permasalahan yang sedang dihadapi maupun yang akan datang. Why-why analysis umumnya dihubungkan dengan format 4W1H untuk mencari akar penyebab permasalahan, yaitu when, why, what, where dan how (Kohara, 2011). Metode why-why analysis mengharuskan bertanya penyebab dimulainya permasalahan secara berurutan hingga ditemukannya akar penyebab masalah. Kesimpulan yang salah sering terjadi dikarenakan sebuah pertanyaan “mengapa” dapat dijawab dengan jawaban ganda. Why-why analysis umumnya digunakan untuk mengidentifikasi kegagalan peralatan dan insiden keselamatan kerja.

Langkah12

langkah penggunaan metode why-why analysis adalah dengan bertanya “mengapa” hal itu terjadi, kemudian jawaban pertanyaan tersebut dijadikan pertanyaan “mengapa” yang kedua, jawaban pertanyaan kedua dijadikan pertanyaan “mengapa” yang ketiga dan seterusnya hingga ditemukan akar permasalahan yang paling mendasar (Sondalini, 2004).

13

MATERI DAN METODE Lokasi dan Waktu Magang dilakukan di PT Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo, Jalan Raya Bogor Km.5, Pasar Rebo, Jakarta 13760, Indonesia. Kegiatan magang dilaksanakan selama empat bulan dimulai pada 12 Maret 2012 sampai dengan 20 Juli 2012. Kegiatan sehari-hari selama proses magang berlangsung dilakukan sesuai dengan jadwal kerja karyawan, yaitu pukul 07.30-16.00 WIB. Materi Bahan yang digunakan dalam magang penelitian ini adalah susu kental manis sachet produksi PT Frisian Flag Indonesia. Peralatan yang digunakan dalam magang ini adalah 18 mesin filling, 18 mesin sealer, alat tulis, spidol, ember, label, kamera, komputer, kalkulator dan timbangan. Mesin filling yang diidentifikasi tipe kerusakan kemasannya adalah mesin P, C dan R, sedangkan mesin sealer yang diidentifikasi adalah mesin A, O, Q, E dan J. Prosedur Prosedur penelitian ini adalah mengikuti seluruh aktivitas yang dilaksanakan di PT Frisian Flag Indonesia dalam produksi susu kental manis kemasan sachet. Diagram alir prosedur kegiatan di lapang dapat dilihat pada Gambar 2. Pengisian SKM (filling)

Seal dan Pemberian Kode Pembungkusan Plastik Pengepakan Pemberian Kode Dus Karton Palletizing Penyimpanan Gambar 2. Diagram Alir Prosedur Kegiatan di Lapang

Berdasarkan aktivitas yang dilaksanakan dalam produksi susu kental manis kemasan sachet tersebut selanjutnya dilakukan beberapa analisis terhadap data yang diperoleh. Analisis tersebut adalah: Identifikasi Permasalahan Identifikasi terhadap permasalahan dilakukan berdasarkan pengamatan langsung di lapangan, terutama pada proses pengisian dan pengemasan susu kental manis dalam kemasan sachet.

Identifikasi masalah diarahkan pada tipe-tipe

kerusakan kemasan dan faktor-faktor yang dapat menyebabkan terjadinya kerusakan kemasan. Perbaikan Cara Kerja Pengambilan Data Perbaikan cara kerja pengambilan data ini diawali dengan pengamatan terhadap penimbangan kerusakan kemasan setiap harinya, kemudian menganalisis hal-hal yang kurang sesuai atau dapat menyebabkan kurang akuratnya pengambilan data.

Tahap selanjutnya adalah sosialisasi kepada petugas kebersihan yang

membantu dalam pengambilan data. Pengambilan dan Pengumpulan Data Data yang dikumpulkan berupa data umum dan data khusus. Data umum meliputi keadaan umum perusahaan.

Data khusus meliputi data penimbangan

kerusakan kemasan dan tipe-tipe kerusakan kemasan pada produk susu kental manis sachet, serta data lainnya yang berkaitan dengan masalah yang diteliti. Data-data tersebut dapat diperoleh melalui dokumen perusahaan, pengamatan langsung, wawancara dan diskusi dengan divisi yang terkait. Tiga mesin filling dan lima mesin sealer yang paling banyak menghasilkan kerusakan kemasan akan dianalisis lebih lanjut tipe-tipe kerusakan dan penyebabnya.

Data tipe-tipe kerusakan kemasan

diambil berdasarkan data pada minggu kedua. Pengambilan data tipe-tipe kerusakan kemasan dilakukan melalui pemisahan macam-macam tipe kerusakan kemasan, kemudian dihitung jumlahnya dalam satuan renceng (1 renceng = 6 pcs sachet). Rancangan dan Analisis Data Penelitian ini didesain sebagai suatu survey yang bersifat deskriptif. Data yang digunakan dalam analisis diperoleh dari kegiatan magang di PT Frisian Flag

15

Indonesia.

Analisis dilakukan melalui pembuatan diagram pareto dan diagram

sebab-akibat (diagram tulang ikan) berdasarkan identifikasi masalah pada faktorfaktor yang menyebabkan kerusakan kemasan.

Tahap selanjutnya adalah

mengidentifikasi tipe kerusakan kemasan yang paling sering terjadi. Diagram Pareto. Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian.

Masalah yang paling banyak

terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama (tertinggi) serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi (terendah) ditempatkan pada sisi paling kanan. Chaneski (2012) menyatakan bahwa diagram Pareto menunjukkan seberapa banyak jenis masalah yang terjadi dan frekuensinya. Masing-masing kelompok data yang diperoleh kemudian ditabulasikan dan dianalisis dengan statistik sederhana, yaitu dihitung dalam persentase.

Tipe kerusakan

kemasan yang dicari penyebabnya adalah tipe kerusakan kemasan yang mencapai persentase kumulatif 80% pada diagram pareto. Diagram Sebab-Akibat (Diagram Tulang Ikan). Diagram sebab-akibat digunakan untuk menentukan faktor-faktor penyebab kerusakan kemasan pada produk. Faktorfaktor penyebab masalah didapatkan dari wawancara dengan operator yang terlibat langsung pada proses pengisian dan pengemasan susu kental manis sachet, hasil diskusi dengan supervisor dan foreman yang berkaitan, serta data hasil pengamatan langsung di lapangan untuk memperkuat bukti penyebab-penyebab yang telah teridentifikasi pada diagram sebab-akibat.

Diagram struktur sebab-akibat dapat

dilihat pada Gambar 3. Faktor Utama

Faktor Utama Penyebab Sekunder Penyebab Tersier

Mutu

Faktor Utama

Faktor Utama SEBAB

AKIBAT

Gambar 3. Diagram Struktur Sebab-Akibat (Ishikawa, 1989)

16

Why-why Analysis. Why-why analysis digunakan untuk menganalisis akar penyebab masalah dari data hasil pengamatan langsung. Tahapan dalam menyusun why-why analysis adalah penentuan kriteria yang digunakan perusahaan membandingkan kondisi aktual dengan standar dan alternatif solusi permasalahan yang telah ditentukan. Hasil yang diperoleh ini dapat membantu dalam menentukan alternatif solusi.

Langkah-langkah penggunaan metode why-why analysis adalah dengan

bertanya “mengapa” hal itu terjadi, kemudian jawaban pertanyaan tersebut dijadikan pertanyaan “mengapa” yang kedua, jawaban pertanyaan kedua dijadikan pertanyaan “mengapa” yang ketiga dan seterusnya hingga ditemukan akar permasalahan yang paling mendasar (Sondalini, 2004).

17

HASIL DAN PEMBAHASAN Keadaan Umum Perusahaaan Sejarah dan Perkembangan Perusahaan PT Frisian Flag Indonesia adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan susu di Indonesia yang berada dibawah lisensi Royal FrieslandCampina, Belanda. PT Frisian Flag Indonesia merupakan pemimpin pasar industri susu Indonesia yang berkomitmen untuk menghasilkan produk susu berkualitas terbaik dan mempunyai nutrisi yang tinggi.

Perusahaan ini telah

memberikan pelayanan terbaik bagi konsumen dan mitra usahanya selama lebih dari 90 tahun. Perusahaan ini memulai perjalanannya di tahun 1922 dengan nama susu “Friesche Vlag” atau lebih dikenal dengan Susu Bendera yang diimpor oleh Coperative Condensfabriek Friesland di Belanda, yang kemudian berubah nama menjadi Royal Friesland Foods. PT Friesche Vlag Indonesia didirikan pada tahun 1969 dengan status Penanaman Modal Asing (PMA) dari Belanda dan memulai kegiatan usahanya dengan memasarkan produk-produk susu yang diimpor dari Belanda. PT Friesche Vlag memulai produksi lokalnya dengan produk komersial pertama berupa susu kental manis (SKM). PT Frisian Flag Indonesia menjalin kerja sama internasional dengan Royal Friesland Coberco Dairy Foods yang sekarang dikenal dengan nama Friesland Foods. Saham perusahaan ini dimiliki oleh PT Mantrust sebagai pihak nasional dan Friesland Foods dari Leeuwarden, Belanda. PT Friesche Vlag Indonesia mengambil alih PT Foremost Indonesia yang juga merupakan produsen susu kental manis untuk lebih meningkatkan kapasitas produksinya pada tahun 1976. PT Friesche Vlag Indonesia mulai memproduksi susu bubuk pada tahun 1979, dan mulai memproduksi susu cair pada tahun 1991.

PT Friesche Vlag

Indonesia (FVI) berubah nama menjadi PT Frisian Flag Indonesia (FFI) pada tahun 2002 dan pada tahun 2008, perusahaan ini melakukan kerja sama dengan perusahaan Campina

dan

membentuk

organisasi

kooperatif

dengan

nama

Royal

FrieslandCampina. PT FFI merupakan perusahaan pertama di Indonesia yang mendapatkan sertifikat ISO 9001/9002 dan disempurnakan dengan ISO 14001. Proses produksi

susu di PT FFI menggunakan teknologi mutakhir dan praktek sterilisasi terbaik dari awal hingga akhir untuk menghindari kontaminasi dalam proses produksinya sehingga menerima Good Manufacturing Practices (GMP) Award. PT Frisian Flag juga memperoleh Occupational Health & Safety Advisory Services (OHSAS) serta menerapkan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) untuk menjamin bahwa produk yang dihasilkan memiliki mutu dan kemasan yang terjamin. PT Frisian Flag Indonesia memiliki dua Plant pabrik, yaitu Plant Pasar Rebo dan Plant Ciracas. PT Frisian Flag Indonesia membagi aktivitas produksinya di Plant Pasar Rebo menjadi dua lini, yaitu lini produksi susu kental manis dan lini produksi susu bubuk, sedangkan di Plant Ciracas terdiri atas lini produksi susu kental manis dan lini produksi sterilized milk (susu cair siap minum) dengan jenis produk yang beragam. PT Frisian Flag Indonesia memperkenalkan logo terbarunya pada tanggal 10 Desember 2010 untuk melestarikan karakter Frisian Flag, yaitu bendera dan warna biru cerah (Gambar 4).

Logo baru ini dikelilingi oleh cincin untuk

memvisualisasikan radiasi energi Frisian Flag, selain itu juga menggambarkan sinar matahari, sumber inspirasi dan vitalitas. Tag line yang ditambahkan pada logo ini adalah “Raih Esokmu”. Perubahan logo dan deskripsinya melambangkan komitmen Frisian Flag untuk merespon konsumen dan mencerminkan perubahan yang sesuai dengan hari ini, dinamis dan modern.

Logo baru ini juga memiliki irama yang sama dengan keluarga

FrieslandCampina lainnya di regional, seperti merek Dutch Lady (di Malaysia & Vietnam) maupun merk Foremost di Thailand.

(a) Logo Lama

(b) Logo Baru

Gambar 4. Logo Frisian Flag Indonesia (a) Logo Lama (b) Logo Baru 19

Visi dan Misi PT Frisian Flag Indonesia mempunyai visi untuk menjadi pemimpin dalam bidang industri berbahan dasar susu di Indonesia, menjadi perusahaan untuk mengembangkan karyawan yang berbakat, mencapai hasil yang bersih dan memuaskan, serta dapat dipertahankan bagi para pemegang saham. PT Frisian Flag mempunyai misi untuk memenuhi visi tersebut, yaitu selalu berusaha untuk menjadi nomor satu dalam produk secara keseluruhan.

PT Frisian Flag Indonesia

menstimulasi konsumsi susu di Indonesia dan mencapai pertumbuhan di bidang penting pada pasar susu, serta memegang kuat posisi merk yang lebih disukai oleh masyarakat seluruh Indonesia. Perusahaan ini memiliki karyawan yang berpotensi dan berdedikasi di semua bidang, selain itu juga memiliki succession planning yang dapat memastikan perusahaan dapat terus berkembang. Organisasi dan Pengelolaan Struktur organisasi yang baik sangat berperan dalam menunjang suatu kegiatan perusahaan yang lancar dan sistematis. PT Frisian Flag membentuk suatu struktur organisasi dengan bagian dan pertanggungjawaban yang jelas, serta evaluasi yang dilakukan terus-menerus yang mengarah pada pengembangan yang lebih baik. Perusahaan ini dipimpin oleh seorang President Director (Direktur Utama) yang membawahi lima Direktur lainnya, yaitu Consumer Marketing Director (Direktur Pemasaran), Financial Director (Direktur Administrasi dan Keuangan), Human Resource Development and General Affair Director (Direktur Personalia dan Umum), Trade Marketing Director (Direktur Penjualan), serta Operation Director (Direktur Operasi).

Seluruh kegiatan produksi yang berjalan di perusahaan ini

berada di bawah tanggung jawab Direktur Operasi, yang dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh Manajer Pabrik (Plant Manager) untuk masing-masing Pabrik (Pasar Rebo & Ciracas). Selain Manajer Pabrik, Direktur Operasi juga membawahi beberapa departemen yang masing-masing mempunyai tugas berbeda. departemen memiliki Kepala Departmen

Tiap

yang bertanggung jawab dalam

departemennya masing-masing, yaitu Corporate QASHE Manager yang membawahi QA (Quality Assurance) & SHE (Safety Health Environtment) Manager, Quality Control

(QC)

Manager,

Gabungan

Manajer

Departemen

Penelitian

dan

pengembangan dan Supply Chain Manager.

20

Plant Manager dibantu oleh beberapa head of department (kepala bagian) yang bertanggung jawab atas departemennya masing-masing, antara lain bagian Processing (Pengolahan) & Packaging (Pengemasan).

Bagian pengolahan Susu

Kental Manis (SKM) & pengemasannya (dalam kemasan sachet & pouch) serta pengolahan susu bubuk & pengemasannya (dalam pouch & duplex) terdapat di Plant Pasar Rebo, sedangkan di Plant Ciracas terdapat bagian pengolahan SKM & pengemasannya (dalam kaleng) & pengolahan susu cair serta pengemasannya (dalam bentuk kemasan UHT maupun botol steril).

Plant Manager juga dibantu oleh

Engineering Department (Departemen Teknik).

Masing-masing kepala bagian

dibantu oleh seorang administrator, shift supervisor, shift foreman, dan shift operator, kecuali untuk Departemen Gudang dan Teknik, supervisor tidak terbagi ke dalam shift. Lokasi dan Tata Letak Bangunan PT Frisian Flag Indonesia pusat berlokasi di Jalan Raya Bogor Km 5, Kelurahan Gedong, Cijantung, Jakarta Timur. Perusahaan ini memiliki dua pabrik yang beroperasi, yaitu terletak di perusahaan pusat (di Pasar Rebo) dengan peruntukan produksi susu bubuk dan susu kental manis sachet dan pouch (dikenal dengan nama Plant Pasar Rebo) dan pabrik kedua terletak di Jalan Raya Bogor Km 26, atau yang lebih dikenal dengan sebutan Plant Ciracas yang memproduksi susu kental manis kaleng dan susu cair.

Pemilihan kedua lokasi tersebut dianggap

strategis karena memudahkan pengadaan tenaga kerja, pemasokan bahan baku, transportasi distribusi, kemudahan akses sarana komunikasi, serta dekat dengan daerah pemasaran yang potensial. PT Frisian Flag Indonesia menyediakan fasilitas berupa pengadaan air dan listrik untuk menjaga kenyamanan dan kelancaran produksi di pabrik. Air yang digunakan merupakan air tanah yang berasal dari sumur dalam dengan kedalaman kurang lebih 180 m, dengan jumlah kurang lebih 3 sumur di sekitar pabrik. Air ini digunakan untuk keperluan produksi, proses pencucian peralatan, dan lain sebagainya. Pengadaan listrik diperoleh dari PT PLN dengan daya 1500 kVA, 380 V digunakan untuk pemenuhan kebutuhan listrik kantor, laboratorium, dan kantin. Fasilitas lain berupa pabrik dioperasikan dengan 4 unit generator dengan daya masing-masing 512 kVA, 50 0V dan 2 unit generator dengan daya masing-masing

21

468 kVA, 400 V. PT Frisian Flag Indonesia juga dilengkapi dengan pengadaan uap dari ketel uap (boiler) yang merupakan bagian dari unit pabrik. Uap ini digunakan untuk kepentingan produksi. Total ketel uap yang dimiliki ada tiga buah, ketel pertama memiliki kapasitas 2,5 ton/jam dengan tekanan maksimum 12 kg/cm, ketel kedua memiliki kapasitas 7 ton/jam dengan tekanan maksimum 27,5 kg/cm2, sedangkan ketel terakhir memiliki kapasitas 12 ton/jam dengan tekanan maksimum 29,5 kg/cm2. Ketenagakerjaan Tenaga kerja di PT Frisian Flag Indonesia terdiri atas Warga Negara Indonesia (WNI) dan Warga Negara Asing (WNA), namun staff dan karyawan perusahaan ini sebagian besar adalah Warga Negara Indonesia dengan jumlah lebih dari 1000 karyawan. Calon karyawan akan diuji terlebih dahulu oleh bagian HRD dan departemen yang bersangkutan sesuai dengan posisi atau jabatan yang akan dipegang. Calon karyawan yang diterima sebagai karyawan tetap terlebih dahulu harus menjalani masa percobaan selama 3 bulan. Jumlah jam kerja bagi seluruh karyawan adalah 40 jam kerja setiap minggunya (5 hari kerja, 1 hari = 8 jam).

Karyawan yang bekerja di kantor

mempunyai shift kerja yang dimulai dari pukul 08.00 sampai 16.30 WIB, sedangkan untuk karyawan pabrik mempunyai shift kerja yang diatur dalam 3 shift, yaitu shift pertama yang dimulai dari pukul 07.00 sampai 15.00 WIB, shift kedua dari pukul 15.00 sampai 23.00 WIB dan shift terakhir dimulai dari pukul 23.00 sampai 07.00 WIB. Karyawan yang bekerja lebih dari 40 jam kerja akan diberi upah lembur sesuai dengan ketentuan perusahaan. Kantin perusahaan menyediakan makan pagi, siang, sore, dan malam untuk karyawan setiap harinya. PT Frisian Flag Indonesia juga memberikan susu hasil produksinya kepada karyawan sesuai dengan ketentuan perusahaan.

Karyawan yang bekerja pada shift ketiga atau berpuasa di bulan

Ramadhan akan mendapat uang makan sesuai ketentuan perusahaan. Gaji karyawan diberikan berdasarkan golongan yang ditetapkan oleh PT Frisian Flag Indonesia dan diberikan tiap bulan. Perusahaan mengadakan penilaian bagi karyawan-karyawannya untuk kenaikan gaji sekali dalam setahun. Penilaian tersebut didasari oleh prestasi, masa kerja, dan kecakapan karyawan tersebut dalam bekerja. Kenaikan gaji juga diberikan apabila job value di pasar meningkat atau

22

terjadi kenaikan angka indeks konsumen yang dikeluarkan oleh pemerintah untuk perusahaan itu. Karyawan tersebut harus jujur, baik, terampil, dan loyal terhadap perusahaan agar jabatannya bisa meningkat.

Jabatan yang tinggi biasanya

mensyaratkan karyawan dengan sifat kepemimpinan yang baik. Perusahaan akan mempertimbangkan dulu karyawan-karyawan lama yang memenuhi persyaratan sebelum menerima atau menempatkan karyawan baru apabila ada kedudukan yang kosong . Karyawan yang melakukan pelanggaran akan dikenakan sanksi yang berupa peringatan tertulis maupun tidak tertulis. Peringatan tersebut memiliki tiga tingkatan berdasarkan bobot kesalahan yang diperbuat. Semua karyawan berhak mendapatkan cuti tahunan selama 12 hari kerja per tahun, dengan tetap menerima upah penuh setelah bekerja selama 12 bulan terus-menerus. Cuti tidak dapat dikumpulkan dan hanya dapat digunakan selama tahun tersebut. Karyawan wanita yang hamil berhak mendapatkan cuti hamil selama 3 bulan sesuai dengan ketentuan undang-undang. Karyawan yang telah mencapai usia pensiun (55 tahun) berhak mendapatkan uang pensiun dari PT ASTEK, sedangkan tunjangan yang biasa diberikan adalah tunjangan hari raya, bonus akhir tahun, dan asuransi kecelakaan selama 24 jam penuh. Jenis-jenis Produk Produk-produk yang dihasilkan oleh PT Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo terbagi menjadi dua, yaitu susu kental manis dan susu bubuk. Produk susu kental manis terdiri atas Susu Kental Manis Putih 42 g, Susu Kental Manis Cokelat 42 g, Susu Kental Manis putih 45 g dan Snack Kental Manis untuk produksi dalam negeri. PT Frisian Flag Indonesia juga memproduksi produk yang serupa untuk diekspor ke luar negeri dengan brand yang berbeda. Produk susu bubuk terdiri atas Bendera Bubuk Full Cream, Bendera Bubuk Cokelat, Bendera Bubuk 123 Vanila, Madu dan Cokelat dan Bendera Bubuk 456 Vanila, Madu dan Cokelat. Identifikasi Permasalahan Susu kental manis merupakan salah satu produksi PT Frisian Flag Indonesia yang sudah cukup dikenal oleh masyarakat. Salah satu inovasi yang dilakukan oleh PT Frisian Flag Indonesia adalah membuat susu kental manis dalam kemasan sachet.

23

Kemasan sachet mempunyai kelebihan yaitu harganya lebih murah dibandingkan dengan kemasan kaleng dan dapat langsung dihabiskan setelah dibuka. Kemasan sachet ini selain mempunyai kelebihan, ternyata juga mempunyai kekurangan, yaitu tingginya persentase kerusakan kemasan yang dihasilkan oleh mesin filling dan mesin sealer.

Persentase kerusakan kemasan yang tinggi dapat menyebabkan

kerugian pada perusahaan. Evaluasi terhadap kerusakan kemasan sangat dibutuhkan untuk mengetahui mesin yang digunakan yang paling banyak menghasilkan kerusakan kemasan, tipe-tipe kerusakan kemasan, penyebab terjadinya kerusakan kemasan, serta alternatif perbaikkan untuk mengurangi persentase kerusakan kemasan tersebut. Mutu bahan baku juga berpengaruh terhadap tingginya persentase kerusakan kemasan. Syarat mutu penerimaan susu murni sebagai bahan baku di PT Frisian Flag Indonesia dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel 3. Syarat Mutu Penerimaan Susu Murni di PT Frisian Flag Indonesia Parameter

Spesifikasi

Unit

≤8

⁰C

Organoleptik

Normal

-

Bau

Normal

-

Alkohol 70%

Negatif/tidak ada koagulasi

-

Alkohol 77 % (untuk Cair)

Negatif/tidak ada koagulasi

-

Lemak

Min 3,0

%

Kekentalan

Min 11,0

%

Protein

Min 2,4

%

Laktosa

< 4,80

%

(-0,490)-(-0,565)

⁰C

pH

6,60-6,95

-

Keasaman

Max 17,5

⁰N

Temperatur

FPD

Sumber: Hidayah (2010)

Susu murni dari beberapa koperasi susu dirim ke PT Frisian Flag Indonesia menggunakan truk tangki.

Susu murni yang telah sampai di PT Frisian Flag

Indonesia diambil sampelnya untuk dilakukan uji alkohol. Susu murni yang telah dinyatakan lolos uji alkohol oleh pihak laboratorium akan disedot oleh pompa 24

penyedot (Hidayah, 2010). Syarat mutu penerimaan susu murni di PT Frisian Flag Indonesia telah memenuhi standar Standar Nasional Indonesia (Tabel 2). Bahan baku dan bahan penunjang pembuatan susu kental manis di PT Frisian Flag juga telah memenuhi standar Codex Stan. Codex Stan (2010) menyatakan bahan baku pembuatan susu kental manis adalah susu dan susu subuk, krim dan krim bubuk dan lemak susu, sedangkan untuk bahan penunjang yang diizinkan adalah air, gula dan sodium chloride. Air merupakan bahan baku lain selain susu murni. Air yang digunakan untuk proses produksi berasal dari sumur dan Perusahaan Air Minum dan telah memenuhi standar baku air minum (Hidayah, 2010). Kerusakan kemasan di PT Frisian Flag Indonesia departemen SCM Packing terbagi menjadi dua, yaitu kerusakan kemasan dari dalam (mesin filling) dan kerusakan kemasan dari luar (mesin sealer).

Pengambilan dan penimbangan

kerusakan kemasan dilakukan 2 kali dalam satu shift, yang satu harinya terdapat tiga shift. Hal-hal yang sebaiknya dilakukan dalam penimbangan kerusakan kemasan agar memperoleh data yang akurat adalah pembuangan kerusakan kemasan di ember masing-masing, pengambilan kerusakan kemasan dari dalam dan luar, penimbangan dilakukan oleh dua orang agar tidak salah ketika membaca angka yang tertera di timbangan, timbangan tidak error dan dalam keadaan zero (0.0), pembacaan nama mesin ketika menimbang dengan benar, penulisan hasil timbangan kerusakan kemasan di kolom mesin yang benar dan penghitungan menggunakan kalkulator. Skema cara kerja mesin filling dapat dilihat pada Gambar 5 dan skema cara kerja mesin sealer dapat dilihat pada Gambar 6. Analisis dan Penyebab Permasalahan Pengambilan data dimulai dari 3 April 2012 hingga 8 Juli 2012. Data yang telah diperoleh dalam kg dikonversikan ke dalam pcs, kemudian dibuat diagram pareto untuk mengetahui mesin filling yang menghasilkan kerusakan kemasan dari dalam terbanyak dan mesin sealer yang menghasilkan kerusakan kemasan dari luar terbanyak. Tiga mesin filling dan lima mesin sealer penghasil kerusakan kemasan terbanyak diidentifikasi penyebabnya dan dievaluasi tipe-tipe kerusakan kemasan yang sering terjadi, kemudian dianalisis dengan why-why analysis dan diagram tulang ikan (diagram sebab-akibat).

Persentase kerusakan kemasan dari dalam

selama 14 minggu dapat dilihat pada Tabel 4.

25

Magazine Al foil

Pemberian kode

Pembelahan Al foil (depan belakang)

Sensor eyemark

Vertical sealer

Nozzle (Pengisian)

Horizontal sealer

Potongan perforasi

Potongan end cut

Konveyor

Mesin sealer Gambar 5. Skema Cara Kerja Mesin Filling 26

Mesin filling

konveyor

Pelipatan renceng

Konveyor

Plastik pengemas sekunder

Cetakan pelipat kemasan plastik

Back sealer

End sealer

Konveyor

Pengemasan dengan karton Gambar 6. Skema Cara Kerja Mesin Sealer

27

Tabel 4. Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam Selama 14 Minggu Mesin Filling

Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam (%)

Persentase Kumulatif (%)

P

10,15

10,15

L

8,73

18,88

Q

6,99

25,87

B

6,97

32,85

O

6,76

39,60

G

5,66

45,26

F

5,60

50,87

K

5,59

56,46

H

5,28

61,74

C

5,26

67,01

I

4,97

71,98

D

4,93

76,90

R

4,86

81,77

E

4,80

86,57

J

4,47

91,03

A

3,27

94,30

N

2,87

97,17

M

2,83

100,00

Total

100,00

Keterangan: Persentase kerusakan kemasan dari dalam merupakan persentase yang disumbangkan oleh masing-masing mesin filling dari total kerusakan kemasan. Persentase kumulatif merupakan jumlah kumulatif dari persentase kerusakan kemasan dari dalam seluruh mesin filling.

Persentase kerusakan kemasan dari dalam dan persentase kumulatifnya yang telah diperoleh melalui perhitungan sederhana, kemudian dibuat diagram pareto. Diagram pareto persentase kerusakan kemasan dari dalam selama 14 minggu dapat dilihat pada Gambar 7.

Persentase kerusakan kemasan dari dalam berada pada

sumbu vertikal sebelah kiri, sedangkan persentase kumulatifnya berada pada sumbu vertikal sebelah kanan.

28

Gambar 7. Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam Selama 14 Minggu. = Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam Masing-masing Mesin, = Persentase Kumulatif dari Persentase Kerusakan Kemasan Semua Mesin. Tiga belas mesin dari 18 mesin filling merupakan mesin penghasil persentase kerusakan kemasan dari dalam terbanyak selama 14 minggu, yaitu dari mesin P hingga mesin R. Tiga belas mesin filling ini dianggap sebagai mesin penghasil kerusakan kemasan terbanyak karena mencapai persentase kumulatif sebesar 80%. Penyebab persentase kerusakan kemasan dapat dilihat pada Tabel 5. Penyebab tingginya persentase kerusakan kemasan dalam yang tinggi pada mesin filling P adalah pisau end cut tidak memotong, Al foil melintir, motor pump fault, pergerakan magazine Al foil tidak kontinyu, menunggu susu dari jalur produksi, perforasi error, Al foil slitter tumpul dan tekanan angin turun. Pump fault dapat menyebabkan berat tidak sesuai (kurang dari 250 g atau lebih dari 254 g). Motor pump merupakan bagian dari mesin filling yang berfungsi memompa produk SKM menuju nozzle. Perforasi berupa potongan putus-putus yang berfungsi memudahkan konsumen menyobek renceng menjadi satuan pcs. Perforasi yang terlalu tajam dapat mengakibatkan renceng mudah putus saat ditarik.

Perforasi yang terlalu tajam

disebabkan oleh tekanan angin yang terlalu kuat pada pisau end cut. Perforasi tidak jelas dapat disebabkan oleh pisau end cut kotor, letak pisau end cut kurang maju dan tekanan angin turun. Tekanan angin turun disebabkan oleh supply angin dari bagian utility turun. 29

Tabel 5. Penyebab Kerusakan Kemasan dari Dalam Mesin Penyebab Kerusakan Kemasan dari Dalam P

L

Minggu ke3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Pisau end cut tidak memotong

√

√

-

-

√

√

√

√

√

-

-

-

Al foil melintir

√

√

-

-

√

√

√

-

√

-

-

-

Pump fault

√

√

√

√

√

√

-

-

-

-

-

-

Pergerakan magazine Al foil tidak kontinyu

√

-

-

-

√

-

√

-

-

-

-

-

Baut pengunci Al foil pada magazine aus

√

-

-

-

-

-

√

-

-

-

-

-

Rubber roll error

√

-

-

-

-

-

-

-

√

-

-

-

Menunggu susu dari jalur produksi

√

√

√

√

-

√

√

√

√

-

-

-

Potongan perforasi error

√

√

-

-

√

-

√

-

√

-

-

-

Bearing horizontal sealer error

-

√

-

-

-

-

-

-

√

-

-

-

Al foil slitter tumpul

-

√

√

√

√

√

-

√

-

-

-

-

Tekanan angin turun

-

-

√

-

√

√

√

-

-

-

-

-


√

√

√

√

√

√

√

√

√

√

√

√

Horizontal bearing error

√

-

-

√

√

-

-

-

√

-

-

-

Sensor eyemark error

√

√

√

-

-

-

-

-

√

√

√

-

Tekanan angin turun

-

-

√

-

-

-

-

√

-

-

-

-

Squezer error

-

√

√

-

-

√

√

-

-

-

-

-

30

Tabel 5. (Lanjutan) Mesin Penyebab Kerusakan Kemasan Dalam Q

B

Minggu ke3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14


√

√

-

-

√

-

√

-

√

-

-

-

Sambungan roll Al foil terlewat

√

√

-

-

-

√

-

-

-

-

-

-

Sistem pengkodean error

√

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Al foil melintir

√

√

√

-

√

√

-

√

-

-

-

-


√

√

√

√

√

-

-

-

-

-

-

-


√

√

√

√

-

√

√

√

√

-

-

-

Al foil putus

√

√

-

√

-

-

√

-

-

-

-

-

Rubber roll error

√

√

-

-

√

-

-

-

-

-

-

-

Bearing vertical sealer error

-

√

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Bag length error

-

√

-

-

√

-

-

-

-

-

-

-

Pump fault

-

-

-

-

-

√

-

-

-

-

-

-


-

-

√

-

-

-

-

-

-

-

-

-


-

-

-

-

√

√

√

√

-

-

-

-


-

-

-

-

√

√

√

√

-

-

-

-


√

√

√

√

√

√

√

√

√

√

√

√

Pisau cutter putus

√

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

31

Tabel 5. (Lanjutan) Mesin Penyebab Kerusakan Kemasan Dalam B

O

G

Minggu ke3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Tekanan angin turun

√

√

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-


√

√

√

-

√

-

-

√

√

-

√

-


-

√

√

√

√

√

√

√

√

-

√

-


-

-

√

√

√

√

√

√

√

√

√

√


-

-

-

-

-

-

-

-

-

√

-

√

Al foil putus

-

-

-

-

-

√

-

-

-

-

-

-


√

√

√

√

-

-

√

√

√

-

-

-


-

-

-

-

√

-

-

-

-

-

-

-


√

√

-

-

√

√

√

-

-

-

-

-


√

-

-

-

-

√

-

-

-

-

-

-

Al foil melintir

-

-

-

-

√

√

√

-

√

-

-

-


-

-

-

-

-

√

-

-

-

-

-

-


√

-

-

√

√

√

√

√

-

√

√

√


-

√

√

-

√

√

-

-

-

√

-

-

Pisau cutter error

-

-

-

-

-

-

√

-

-

-

-

-


√

-

√

-

√

-

√

-

-

-

√

-

32

Tabel 5. (Lanjutan) Mesin Penyebab Kerusakan Kemasan Dalam

Minggu ke3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

G


√

√

-

√

√

√

-

√

√

-

-

√

F


√

-

√

√

√

√

√

√

√

√

√

√


√

-

√

√

√

-

-

-

-

-

-

-


√

-

-

-

√

-

-

-

-

√

-

-


-

-

√

-

√

-

√

-

√

-

√

-


-

-

-

-

-

√

√

√

-

-

-

-


√

√

√

√

√

√

-

√

√

√

√

√


√

-

-

-

√

-

√

√

√

-

-

√

Tekanan angin turun

-

√

√

-

-

-

√

-

-

-

-

-


-

√

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-


-

-

-

-

√

-

-

-

-

-

-

-


-

-

√

-

√

-

√

-

-

√

√

√


√

-

√

√

√

√

-

√

√

-

√

√


-

√

-

√

√

√

√

-

-

-

√

-


-

-

√

-

√

√

-

-

-

-

-

-


√

√

-

√

√

√

√

-

√

-

-

-

K

H

33

Tabel 5. (Lanjutan) Mesin Penyebab Kerusakan Kemasan Dalam C

I

D

Minggu ke3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14


-

√

√

√

√

√

√

√

√

√

√

-


√

-

√

√

√

√

√

√

√

√

√

√


√

√

√

-

-

-

-

-

-

-

√

√


√

-

-

-

√

√

√

-

-

√

-

-

Tekanan angin turun

-

√

√

-

-

-

-

-

-

-

-

-


√

-

√

√

√

√

-

√

√

-

√

√


-

√

-

-

√

-

√

-

-

-

-

-

Tekanan angin turun

-

-

√

-

-

-

-

-

-

-

-

-


√

√

√

-

-

-

√

-

-

-

-

-


-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

√


√

√

√

√

-

√

√

√

√

-

√

√


-

-

√

-

√

-

-

-

√

-

√

-


√

-

-

-

√

√

-

-

-

-

-

√

Horizontal sealer error

-

-

√

-

-

-

-

-

-

-

√

√


-

-

√

-

-

-

-

-

-

-

-

√

Al foil putus

√

√

-

√

-

-

√

-

-

-

-

-

34

Tabel 5. (Lanjutan) Mesin Penyebab Kerusakan Kemasan Dalam R

Minggu ke3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Berat tidak sesuai

-

-

√

-

√

-

-

-

-

-

-

-


-

-

√

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Al foil melintir

-

-

√

-

√

√

-

-

-

-

-

-


-

-

√

√

√

√

√

√

-

-

-

-


-

-

√

-

-

√

-

-

-

-

-

-

Produksi SKM putih 45 g

-

-

√

-

√

√

-

-

-

-

-

-

Bag length error

-

-

-

√

√

-

-

√

-

-

-

-


-

-

-

-

√

√

√

√

-

-

-

-

Rubber roll error

-

-

-

-

√

√

√

-

-

-

-

-


-

-

-

-

√

√

√

√

-

-

-

-

Pump fault

-

-

-

-

-

√

-

-

-

-

-

-


-

-

-

-

-

-

√

-

-

-

-

-

35

Pisau end cut tidak memotong dapat disebabkan oleh pisau kotor atau pisau tumpul sehingga tidak memotong pada sachet keenam.

Al foil melintir dapat

disebabkan oleh beberapa hal, antara lain tarikan Al foil yang tidak kontinyu, pengaturan manual kurang tepat dan sensor eyemark error. Pergerakan magazine Al foil tidak kontinyu dapat menyebabkan terjadinya Al foil melintir. Menunggu susu dari jalur produksi dapat disebabkan oleh mesin berada jauh dari line dibandingkan dengan mesin lain, bagian proses belum siap untuk produksi (kurang air atau terlalu encer) dan valve error (bocor).

Menunggu susu dari jalur produksi dapat

menyebabkan mesin filling berhenti mendadak, sehingga berat susu tidak sesuai standar dalam satu sachet. Al foil slitter tumpul disebabkan oleh umur pakai slitter yang telah lama digunakan. Al foil slitter yang tumpul akan membagi Al foil menjadi tidak rata atau Al foil menjadi sobek, sehingga akan menghambat saat proses pengisian dan proses sealing. Penyebab kerusakan kemasan dari dalam pada mesin filling L adalah menunggu susu dari bagian produksi, sensor eyemark error, squezer error dan horizontal bearing error. Squezer merupakan salah satu komponen pada mesin filling L yang berfungsi sebagai pengatur berat sachet agar mempunyai berat yang sama. Squezer error akan menyebabkan berat yang tidak sama dalam satu renceng. Persentase kerusakan kemasan dalam yang tinggi pada mesin Q disebabkan oleh Al foil slitter tumpul, sambungan Al foil terlewat, Al foil melintir, pisau end cut tidak memotong, menunggu susu dari jalur produksi, Al foil putus, rubber roll error dan sensor eyemark error. Satu roll Al foil biasanya terdapat 2-3 sambungan Al foil. Operator akan mematikan tombol autofilling pada saat sambungan roll Al foil sudah terlihat. Akibat dari sambungan yang terlewat adalah susu akan tercecer pada saat proses pengisian karena terdapatnya sambungan di tengah-tengah sachet. Penyebab terlewatnya sambungan Al foil adalah operator kurang fokus pada saat memantau mesinnya atau operator sedang tidak berada di dekat mesin. Al foil putus biasanya disebabkan oleh Al foil yang tersangkut di slitter atau lengket pada bagian sealer horisontal dan sobek. Penyebab kerusakan kemasan dari dalam pada mesin filling B antara lain adalah menunggu susu dari bagian produksi, Al foil slitter tumpul, sensor eyemark error dan sistem pengkodean error. Sistem pengkodean error dapat berupa mesin

36

kode tidak mencetak kode pada kemasan atau mesin print error. Mesin print error dapat disebabkan oleh temperatur yang tinggi pada mesin sehinggga menyebabkan mesin print mati mendadak. Penyebab kerusakan kemasan dari dalam pada mesin filling O hingga mesin filling I tidak jauh berbeda yaitu menunggu susu dari bagian produksi, Al foil slitter tumpul, sensor eyemark error, sistem pengkodean error dan bearing horizontal sealer error. Penyebab kerusakan kemasan dalam pada mesin R adalah berat tidak sesuai, bearing horizontal sealer error, Al foil melintir, menunggu susu dari jalur produksi, produksi Susu Kental Manis (SKM) putih 45 g, bag length error, sensor eyemark error, rubber roll error, Al foil slitter tumpul, pump fault dan pisau end cut tidak memotong. SKM putih 45 g umumnya menghasilkan kerusakan kemasan lebih banyak dibandingkan SKM putih 42 g dan SKM Cokelat 42 g. Hal ini disebabkan oleh kemasan sachet yang berwarna putih keemasan, sehingga sensor eyemark sulit membaca atau membedakan warna eyemark dan Al foil. Bag length yang error menyebabkan Al foil terpotong tidak sesuai dengan ukuran yang diharapkan. Bag length merupakan suatu komponen yang terdapat di dalam mesin filling yang berfungsi sebagai pengatur ukuran sachet. Sensor eyemark error dapat disebabkan oleh posisi sensor kurang sesuai, sehingga tidak dapat membaca eyemark pada kemasan sachet.

Sensor eyemark terdapat di sebelum

pemberian kode dan sebelum sealer vertikal. Rubber error disebabkan rubber telah lama digunakan (aus) sehingga sulit menarik Al foil ke bawah. Al foil akan lengket di bagian rubber dan menyebabkan kemacetan. Kerusakan kemasan dari dalam dan kerusakan kemasan dari luar mulai dipisahkan pada awal kegiatan magang, sehingga pada saat pengambilan data, data kerusakan kemasan dari luar tidak tercampur lagi dengan data kerusakan kemasan dari dalam. Persentase kerusakan kemasan dari luar selama 14 minggu dapat dilihat pada Tabel 6.

Jumlah mesin sealer yang menghasilkan persentase kerusakan

kemasan dari luar sama dengan jumlah mesin filling yang menghasilkan persentase kerusakan kemasan dari luar, yaitu 13 mesin dari 18 mesin sealer. Penentuan mesin sealer ini juga menggunakan perhitungan sederhana dan mesin yang mencapai persentase kumulatif 80% yang dianggap sebagai penghasil persentase kerusakan kemasan dari luar terbanyak.

37

Tabel 6. Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar Selama 14 Minggu

L

Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar (%) 13,52

B

7,92

21,43

E

6,54

27,97

Q

6,30

34,27

P

6,10

40,37

K

5,92

46,30

G

5,81

52,11

O

5,63

57,74

F

5,48

63,22

A

5,47

68,69

D

5,44

74,13

I

4,74

78,88

C

4,74

83,62

H

4,62

88,24

J

4,37

92,61

R

3,56

96,17

N

2,04

98,21

M

1,79

100,00

Mesin Sealer

Total

Persentase Kumulatif (%) 13,52

100,00

Keterangan: Persentase kerusakan kemasan dari luar merupakan persentase yang disumbangkan oleh masing-masing mesin sealer dari total kerusakan kemasan. Persentase kumulatif merupakan jumlah kumulatif dari persentase kerusakan kemasan dari dalam seluruh mesin sealer.

Mesin sealer L hingga mesin sealer C merupakan mesin sealer penghasil persentase kerusakan kemasan dasri luar terbanyak selama 14 minggu. Kerusakan kemasan dari luar yang sering terjadi adalah sachet yang terjepit mesin sealer. Beberapa hal yang menyebabkan sachet terjepit adalah lug konveyor miring sehingga menyebabkan sachet terpotong, kecepatan mesin sealer terlalu cepat sehingga operator kurang fokus saat meletakkan produk di jalur konveyor, sachet kurang tarikan di back seal sehingga terjadi kemacetan, sachet miring (tidak sesuai

38

jalur) dan panjang plastik sealer tidak sesuai. Diagram pareto persentase kerusakan kemasan dari luar selama 14 minggu dapat dilihat pada Gambar 8. Mesin sealer L menghasilkan persentase kerusakan kemasan luar tertinggi kedua selama 14 minggu. Hal ini disebabkan karena mesin sealer L mempunyai kecepatan yang lebih tinggi dibandingkan mesin yang lain, sehingga kemungkinan dihasilkannya kerusakan kemasan lebih banyak dibandingkan mesin lain. Operator menjadi kurang fokus dalam menaruh produk ke jalur konveyor, sehingga banyak yang tidak sesuai atau keluar jalur dan terjepit sealer. Masing-masing mesin memiliki operator sendiri, apabila operator mesin sealer L tersebut berhalangan hadir akan digantikan oleh operator lain. Operator yang kurang berpengalaman menangani mesin sealer L akan sulit mengikuti jalannya mesin, sehingga juga dapat menyebabkan tingginya persentase kerusakan kemasan luar.

Gambar 8. Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar Selama 14 Minggu. = Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar Masing-masing Mesin, = Persentase Kumulatif dari Persentase Kerusakan Kemasan Semua Mesin. Mesin sealer Q, P dan O mempunyai kecepatan yang sama.

Hal yang

menyebabkan tingginya persentase kerusakan kemasan luar pada mesin sealer Q, P dan O adalah operator kurang fokus saat menata dan meletakkan produk di jalur konveyor, sachet kurang tarikan di seal panjang sehingga terjadi kemacetan dan terpotong oleh mesin sealer. Pengambilan sampel kerusakan kemasan dilakukan mulai minggu ketiga. Sampel tipe kerusakan kemasan diambil dari mesin P, C dan R untuk tipe kerusakan 39

kemasan dari dalam, sedangkan mesin A, E, J, O dan Q untuk tipe kerusakan kemasan dari luar. Pengambilan sampel tipe kerusakan kemasan dari mesin-mesin tersebut telah mewakili dari semua mesin yang ada. Evaluasi dilakukan dengan cara memisahkan berbagai macam tipe kerusakan kemasan, kemudian dihitung jumlahnya dan dicari persentasenya. Tipe kerusakan kemasan yang dicari penyebabnya adalah tipe kerusakan kemasan yang mencapai persentase kumulatif 80% pada diagram pareto. Tipe kerusakan kemasan dari dalam selama 14 minggu dapat dilihat pada Tabel 7. Tipe kerusakan kemasan yang sering terjadi pada mesin filling P adalah tipe AB, AC, AA, AJ, AE dan AF. Tipe kerusakan kemasan AB merupakan cacat kemasan yang terlihat Al foil pada salah satu sisi depan atau belakang kemasan. Tipe kerusakan kemasan AB disebabkan oleh pergerakan Al foil pada mesin yang tidak stabil, bergeser ke kanan dan ke kiri. Tombol otomatis back front masih terdapat pada mesin P yang berfungsi untuk mengatur agar tidak terlihat Al foil, tetapi kurang berpengaruh sehingga harus diatur manual. Vertical diamond merupakan hasil sealer vertikal yang berupa diamond-diamond berukuran kecil. Vertical diamond yang tipis dapat menjadi salah satu penyebab bocor. Contoh tipe kerusakan kemasan AB dan vertical diamond dapat dilihat pada Gambar 9.

vertical diamond

(a) Tipe kerusakan kemasan AB

(b) Vertical diamond

Gambar 9. Tipe Kerusakan Kemasan AB (a) Tipe Kerusakan Kemasan AB b) Vertical Diamond Tipe kerusakan kemasan ini terus berulang selama 11 minggu, hal ini disebabkan masih belum ada perbaikan yang dilakukan, karena mesin sudah tua dan sparepart-nya susah didapatkan. Tipe kerusakan kemasan yang sering terjadi selain tipe AB pada mesin P adalah tipe kerusakan kemasan AC. 40

Tabel 7. Tipe Kerusakan Kemasan dari Dalam Mesin P

C

R

Tipe Kerusakan Kemasan AB AC AA AJ AE AF AC AH AM AB AD AJ AN AG AB AC AJ AA AE AF

Persentase (%) 34,83 15,23 9,51 9,33 6,65 5,39 19,13 14,59 13,61 10,68 7,57 7,45 5,71 5,15 41,09 10,72 10,30 10,03 6,79 5,32

3 √ √ √ √ √ √ √ -

4 √ √ √ √ √ √ √ √ √ -

5 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

6 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ -

7 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ -

Minggu ke8 9 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

10 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ -

11 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ -

12 √ √ √ √ √ √ -

13 √ √ √ √ √ -

14 √ √ √ √ √ √ -

41

Tipe kerusakan kemasan AC merupakan tipe kerusakan dengan bagian kanan, kiri, depan dan belakang kemasan tidak simetris (Gambar 10). Tipe kerusakan kemasan AC menyerupai tipe kerusakan kemasan AB. Perbedaannya adalah tipe kerusakan kemasan AB terlihat Al foil, sedangkan tipe kerusakan kemasan AC belum terlihat Al foil (tetapi bagian kanan kiri dan depan belakang tidak simetris). Tipe kerusakan kemasan AC dapat disebabkan oleh posisi slitter yang tidak simetris dan pergerakan mesin P tidak kontinyu yang menyebabkan Al foil bergeser-geser.

Gambar 10. Tipe Kerusakan Kemasan AC Tipe kerusakan kemasan yang lain adalah tipe kerusakan kemasan AA, AJ, AE dan AF. Tipe kerusakan AA merupakan tipe kerusakan berupa ukuran sachet tidak sesuai dengan standar, yaitu lebih panjang atau lebih pendek (Gambar 11). Tipe kerusakan kemasan AA disebabkan oleh baglenght error, viscodoos error, kopling error dan sensor eyemark error. Baglenght, viscodoos dan kopling yang error ini menyebabkan Al foil terpotong tidak sesuai dengan ukuran yang diharapkan. Tipe kerusakan kemasan AJ merupakan tipe kerusakan berupa dalam satu renceng terdapat satu atau lebih psc yang kosong. Tipe kerusakan kemasan AJ terjadi karena operator yang tidak tepat menekan tombol auto filling pada mesin filling, sehingga terdapat sachet yang kosong dalam satu renceng. Tipe kerusakan kemasan AE merupakan tipe kerusakan kemasan berupa dalam satu renceng tidak utuh 6 pcs. Tipe kerusakan kemasan AE ini disebabkan oleh potongan perforasi terlalu tajam, sehingga ketika renceng ditarik mudah putus. Tipe kerusakan kemasan yang sering terjadi pada mesin filling C adalah tipe kerusakan kemasan AC, AH, AM, AB, AD, AJ, AN dan AG.

42

Tipe kerusakan kemasan AA

ukuran normal

Gambar 11. Tipe Kerusakan Kemasan AA Tipe kerusakan kemasan AH adalah tipe kerusakan berupa terbukanya kemasan pada bagian sealer horisontal (Gambar 12). Tipe kerusakan kemasan AH yang terjadi pada mesin C disebabkan oleh bearing sealer horisontal yang telah aus, sehingga terjadi kemacetan di bagian sealer horisontal. Tipe kerusakan kemasan AH juga dipengaruhi oleh pengaturan temperatur sealer horisontal, apabila temperatur terlalu tinggi atau terlalu rendah maka kemasan sachet tidak merekat sempurna.

Gambar 12. Tipe Kerusakan Kemasan AH Tipe kerusakan kemasan AM merupakan tipe kerusakan berupa tidak terdapat kode produksi pada kemasan (Gambar 13). Tipe kerusakan kemasan AM biasanya terjadi saat mesin berhenti, kemudian dijalankan kembali, seperti pada saat penggantian Al foil dan penggantian kode produksi. Kode tidak langsung menembak ke Al foil saat mesin mulai dijalankan kembali, sehingga ada beberapa pcs yang tidak ada kodenya dalam 2x6 renceng. Duabelas renceng tersebut dimasukkan ke dalam kerusakan kemasan, karena perusahaan menjual dalam satuan renceng dan untuk mengantisipasi penjual eceran yang menjual dalam satuan pcs.

43

Gambar 13. Tipe Kerusakan Kemasan AM Terdapat beberapa kendala pada saat penggantian kode, antara lain operator kurang tahu cara mengganti kode tanpa menghasilkan kerusakan kemasan, operator sering membersihkan mesin pada saat penggantian kode dan menyebabkan operator tidak bisa meng on-off kan tombol auto filling sesuai dengan hitungan dan ada pula operator yang hanya menjalankan tugas saja tanpa peduli dengan kerusakan kemasan yang dihasilkan. Operator pada mesin filling C adalah dua operator tetap dan dua operator yang berubah-ubah.

Operator tetap biasanya akan lebih peduli pada

mesinnya dibandingkan dengan operator mesin lain yang diminta untuk mengoperasikan mesin filling C. Tipe kerusakan kemasan AD merupakan sachet yang masih bagus dan tidak ditemukan kerusakan kemasan. kerusakan kemasan dalam.

Tipe AD ditemukan pada saat evaluasi tipe Hal ini disebabkan oleh operator yang tidak

membersihkan sachet bagus yang terkena susu, kemudian langsung dibuang pada ember kerusakan kemasan, sehingga hasil evaluasi didapatkan tipe AD ini. Tipe kerusakan kemasan AN merupakan kerusakan berupa terdapat sambungan Al foil pada kemasan (Gambar 14), sehingga menyebabkan produk bocor pada sambungan tersebut. Tipe kerusakan kemasan AN disebabkan oleh operator yang kurang fokus pada saat menon aktifkan tombol auto filling, sehingga sambungan Al foil terlewat. Tipe kerusakan kemasan AG merupakan tipe damage berupa tidak terdapat potongan vertikal pada 2 renceng atau lebih (Gambar 15). Tipe kerusakan kemasan AG terjadi karena pisau slitter tumpul atau operator sedang menonaktifkan tombol slitter. Operator biasanya menonaktifkan tombol slitter pada saat penggantian Al foil dan change over produk. 44

tipe kerusakan kemasan AN

Gambar 14. Tipe Kerusakan Kemasan AN Change over produk adalah penggantian produk dari SKM putih 42 g ke SKM Cokelat 42 g.

Operator akan mematikan fungsi tombol slitter hingga isi

produk telah cokelat sempurna. Beberapa renceng diawal (tanpa potongan vertikal) dimasukkan ke dalam ember kerusakan kemasan karena dianggap produk SKM Cokelat 42 g masih tercampur dengan SKM putih 42 g.

Gambar 15. Tipe Kerusakan Kemasan AG Tipe kerusakan kemasan AB untuk mesin filling C biasanya hanya dijumpai pada saat penggantian Al foil saja, dikarenakan pergerakan mesin kontinyu. Tipe kerusakan kemasan yang sering terjadi pada mesin filling R adalah tipe AB, AA, AC, AJ dan AE.

Tombol otomatis back front sudah tidak terdapat pada mesin R,

sehingga apabila terjadi tipe kerusakan kemasan AB harus diatur secara manual. Kerusakan kemasan luar dipisahkan dan dievaluasi tipe kerusakannya. Kerusakan kemasan dipisahkan antara renceng yang terkena sealer dan yang masih bagus. Renceng yang terkena sealer dapat dilihat pada Gambar 16.

45

Gambar 16. Tipe Kerusakan Kemasan Luar yang Terkena Sealer Renceng yang masih bagus ini ikut terbuang karena menyambung dengan renceng yang terkena sealer. Operator tidak memisahkannya dan langsung dibuang ke ember kerusakan kemasan luar. Persentase renceng yang terkena sealer dan yang bagus kualitasnya pada mesin sealer A dapat dilihat pada Gambar 16.

Gambar 17. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan dari Luar Mesin A. = Renceng Bagus; = Renceng yang Terkena Sealer; = Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar. Persentase renceng bagus yang ikut terbuang untuk mesin A pada minggu ketiga hingga minggu kesembilan masih lebih dari 30 %. Hal ini disebabkan oleh operator yang kurang peduli terhadap renceng bagus yang mungkin masih dapat terjual. Penyebab lain yang juga mempengaruhi banyaknya renceng bagus yang ikut terbuang adalah tidak ada waktu dan kepanikan pada saat terjadi kemacetan atau

46

sachet terpotong sealer, sehingga operator langsung membuang semua rencengrenceng tersebut. Persentase renceng bagus yang ikut terbuang pada mesin A terlihat menurun dari minggu kesembilan hingga minggu kesebelas, tetapi meningkat kembali pada minggu keduabelas. Hal ini disebabkan oleh mesin A berproduksi hanya satu hari pada minggu keduabelas, yaitu pada shift malam dan kemungkinan operator membuang sachet bagus ke dalam ember damage sangat besar karena kurangnya monitoring dari foreman dan supervisor, selain itu juga operator yang mengantuk pada shift siang dan malam. Penurunan renceng bagus yang ikut terbuang pada minggu keempat, kesepuluh dan kesebelas juga diikuti oleh penurunan persentase kerusakan kemasan luar. Peningkatan renceng bagus yang ikut terbuang juga diikuti oleh peningkatan persentase kerusakan kemasan luar. Hal ini menunjukkan ketika persentase renceng bagus yang ikut terbuang dapat dikurangi maka dapat menurunkan persentase kerusakan kemasan luar yang tinggi. Persentase renceng yang terkena sealer dan yang masih bagus pada mesin sealer O dapat dilihat pada Gambar 18.

Gambar 18. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan dari Luar Mesin O. = Renceng Bagus; = Renceng yang Terkena Sealer; = Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar. Persentase renceng bagus yang ikut terbuang pada mesin O dari minggu kelima hingga minggu kesembilan tidak terlalu mengalami perubahan, yaitu masih

47

diatas 30 %.

Persentase sachet bagus dari minggu kesembilan hingga minggu

kesebelas terlihat menurun. Persentase renceng yang terkena sealer dan yang masih bagus pada mesin sealer Q dapat dilihat pada Gambar 19.

Gambar 19. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan dari Luar Mesin Q. = Renceng Bagus; = Renceng yang Terkena Sealer; = Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar. Persentase renceng bagus yang ikut terbuang pada mesin Q terlihat lebih dari 30% pada minggu ketiga hingga minggu kesepuluh. Persentase renceng bagus untuk mesin Q dari minggu kesembilan hingga minggu kesebelas terlihat menurun. Penurunan persentase renceng bagus ini juga diikuti oleh penurunan kerusakan kemasan luar. Kerusakan kemasan yang dihasilkan oleh mesin sealer E dan J juga dievaluasi tipe-tipenya. Hal ini bertujuan untuk membandingkan mesin sealer baru (mesin E dan J) dengan mesin sealer lama (mesin A, O dan Q) terhadap renceng bagus yang ikut terbuang. Persentase renceng bagus untuk mesin sealer E dari minggu kesembilan hingga minggu keduabelas terlihat menurun. Persentase sachet bagus ini berbanding terbalik apabila dibandingkan dengan persentase kerusakan kemasan luarnya yang cenderung meningkat setiap minggunya.

Meningkatnya persentase kerusakan

kemasan luar ini disebabkan banyak hal, antara lain mesin sedang error atau kurangnya monitoring dari operator, foreman dan supervisor. Persentase renceng yang terkena sealer dan yang masih bagus pada mesin sealer E dapat dilihat pada Gambar 20.

48

Gambar 20. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan dari Luar Mesin E. = Renceng Bagus; = Renceng yang Terkena Sealer; = Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar. Persentase renceng bagus mesin sealer baru menunjukkan tidak berbeda jauh dari persentase renceng bagus mesin sealer lama, yaitu lebih dari 30% pada minggu kedelapan dan kesembilan. Persentase renceng yang terkena sealer dan yang masih bagus pada mesin sealer J dapat dilihat pada Gambar 21. Mesin sealer J tidak beroperasi pada minggu ketigabelas, dikarenakan target produksi tidak terlalu banyak.

Gambar 21. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan dari Luar Mesin J. = Renceng Bagus; = Renceng yang Terkena Sealer; = Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar.

49

Persentase renceng bagus yang terbuang pada mesin sealer J lebih tinggi dari pada renceng yang terkena sealer pada minggu kedelapan dan kesembilan, hal ini disebabkan banyak sachet yang bocor dari mesin filling yang terikut dikemas plastik, kemudian dibuang di ember kerusakan kemasan luar (mesin sealer), seharusnya sachet yang bocor tersebut dibuang di ember kerusakan kemasan dalam (mesin filling).

Renceng bagus yang ikut terbuang mengalami penurunan, hal ini

dikarenakan telah dilakukan briefing dan penempatan keranjang khusus berwarna biru. Faktor penyebab kerusakan kemasan dalam digolongkan menjadi empat faktor, yaitu manusia, mesin, metode dan material. diuraikan satu-persatu.

Faktor-faktor tersebut akan

Diagram tulang ikan penyebab kerusakan kemasan dari

dalam dapat dilihat pada Gambar 22. 1. Manusia Manusia (operator) memegang peranan yang sangat penting dalam suatu kegiatan produksi. Operator yang lebih lama bekerja mempunyai lebih banyak pengalaman dalam mengatasi permasalahan mesin, dibandingkan dengan operator yang masih baru.

Operator yang telah lama bekerja biasanya sudah banyak

menjumpai berbagai permasalahan yang dapat menghasilkan kerusakan kemasan dan cara mengatasinya.

Operator yang telah lama bekerja diharapkan dapat

memberikan training kepada operator yang masih baru dalam mengatasi permasalahan mesin yang dapat menghasilkan kerusakan kemasan. Masing-masing operator mempunyai cara masing-masing dalam menangani mesinnya, ada operator yang peduli dan ada pula operator yang hanya melaksanakan kewajibannya saja (rutinitas).

Operator yang peduli terhadap

mesinnya akan rajin membersihkan mesinnya dan terus mengawasi mesinnya agar tidak terjadi masalah dan menghasilkan kerusakan kemasan. Motivasi juga mempengaruhi kinerja operator dalam menjalankan tugasnya. Penghargaan dapat diberikan kepada operator untuk meningkatkan motivasi tersebut. Penghargaan yang diberikan dapat berupa penghargaan mesin penghasil persentase kerusakan kemasan terkecil.

Cara operator dalam menangani

mesinnya sangat sulit untuk diseragamkan, oleh karena itu monitoring dari foreman dan supervisor sangat dibutuhkan.

50

penghargaan

Gambar 22. Diagram Tulang Ikan Penyebab Kerusakan Kemasan dari Dalam

51

2. Mesin Mesin merupakan salah satu faktor utama yang sangat berpengaruh terhadap kerusakan kemasan dalam. Beberapa bagian mesin yang sering kali mengalami permasalahan adalah slitter, nozlle, rubber roll, jaw unit horizontal, jaw unit vertical, bag lenght, stator, sensor eyemark, magazine, laser kode dan inverter. Semua bagian mesin tersebut harus dirawat dan dipelihara dengan baik agar penggunaannya maksimal. Perawatan mesin dilakukan tiap shift setiap harinya, seperti membersihkan kerak-kerak susu yang menempel di horizontal sealer, vertical sealer dan pisau end cut, pemberian pelumas pada mesin, serta membersihkan konveyor agar tidak lengket. Perawatan yang rutin dilakukan juga adalah Cleaning in Place (CIP).

Trisnanto (2008) menyatakan bahwa CIP

dilakukan segera setelah produksi berhenti, sebelum dilakukan pergantian produk, setelah terindikasi bahwa peralatan telah telah kotor, sebelum aktivasi alat yang sudah lama tidak aktif dan setiap pergantian batch bila prosedur khusus. Tahaptahap CIP meliputi: 1. pembilasan awal dengan air bersih; 2. Pencucian dengan bahan pembersih basa; 3. Pembilasan; 4. Pencucian dengan bahan pembersih asam; 5. Pembilasan dan 6. Desinfeksi dengan air panas (Spreer, 1998). 3. Metode Metode merupakan salah satu faktor yang berpengaruh terhadap kerusakan kemasan. Metode penanganan permasalahan pada mesin berbeda-beda oleh setiap operator. Metode yang digunakan biasanya hanya berdasarkan pengalaman yang pernah dijumpai oleh operator. Standar metode penanganan permasalahan mesin, seperti pengaturan temperatur, penggantian bearing, rubber roll dan lain sebagainya belum ada. Standar kerusakan kemasan sudah ada, tetapi kurang disosialisasikan

kepada

operator,

sehingga

operator

belum

sepenuhnya

mengetahui batasan kerusakan kemasan dan batasan tipenya yang masih diizinkan untuk dijual. Quality contol dibutuhkan untuk meminimalkan persentase kerusakan kemasan. 4. Material Material merupakan salah satu faktor yang ikut berperan juga dalam menghasilkan kerusakan kemasan dalam. Material yang ikut berperan adalah Al

52

foil dan susu kental manis (SKM). Al foil yang digunakan terkadang sobek di bagian tengahnya, sehingga bocor atau tersangkut di mesin. Tebal core yang seragam dan permukaan roll Al foil yang rata akan meminimalkan terjadinya kerusakan kemasan dalam. Viskositas mempengaruhi laju turunnya produk susu kental manis, apabila terlalu kental, produk akan turun perlahan, tetapi apabila terlalu encer, maka produk akan turun lebih cepat. Hal ini akan mempengaruhi berat masing-masing sachet. Quality contol dibutuhkan untuk meminimalkan persentase kerusakan kemasan. Faktor penyebab kerusakan kemasan luar tidak berbeda dengan faktor penyebab kerusakan kemasan dalam, yaitu manusia, mesin, metode dan material. Diagram tulang ikan penyebab kerusakan kemasan dari luar dapat dilihat pada Gambar 23. 1. Manusia Manusia (operator) merupakan salah satu faktor utama yang berperan langsung terhadap kerusakan kemasan luar. Kurang fokus dan terburu-buru ingin cepat selesai menyebabkan operator tidak benar meletakkan produk ke jalur konveyor, sehingga produk keluar dari jalurnya dan terjepit oleh sealer. Hal yang menyebabkan operator kurang fokus dalam meletakkan produk ke jalur konveyor adalah rasa jenuh, sehingga operator akan mengobrol. Pengetahuan mengenai tipe kerusakan kemasan luar, seperti renceng bagus dan renceng terkena sealer harus sering disosialisasikan kepada operator agar operator tidak membuang renceng yang masih bagus.

Loyalitas terhadap

perusahaan harus ditanamkan kepada operator agar semua operator mempunyai rasa memiliki dalam perusahaan, sehingga kerugian dari renceng bagus yang ikut terbuang dapat diminimalkan.

Perawatan dan pemeliharaan mesin sebaiknya

sering dilakukan agar kerja mesin dapat maksimal.

Perawatan dapat berupa

pembersihan kerak susu pada sealer atau konveyor, selain itu juga pemberian pelumas pada bearing. 2. Mesin Mesin berpengaruh langsung terhadap kerusakan kemasan luar yang dihasilkan.

Beberapa bagian mesin yang mempunyai peranan dalam

53

menghasilkan kerusakan kemasan luar adalah bearing, vertical sealer, horizontal sealer dan konveyor.

Perawatan dan pemeliharaan terhadap mesin sangat

dibutuhkan agar mesin dapat bekerja maksimal.

Kecepatan mesin juga

berpengaruh terhadap banyaknya kerusakan kemasan, apabila mesin terlalu cepat maka operator akan terburu-buru dalam menata dan meletakan produk ke jalur konveyor dan kemungkinan sachet terjepit lebih besar. 3. Metode Metode yang mempengaruhi kerusakan kemasan adalah metode stacking (menata dan meletakkan produk ke jalur konveyor). Operator harus fokus dalam meletakan produk agar tepat pada jalurnya. Briefing dan sosialisasi mengenai kerusakan kemasan dan tipe kerusakan kemasan juga diperlukan agar operator tidak sembarangan membuang renceng bagus yang masih dapat terjual. Standardisasi mengenai pengaturan mesin, seperti kecepatan, temperatur dan ukuran plastik pengemas harus dibuat dan dilaksanakan.

Quality contol

dibutuhkan untuk meminimalkan persentase kerusakan kemasan. 4. Material Material yang berpengaruh langsung pada kerusakan kemasan adalah plastik pengemas. Jenis plastik pengemas dapat berbeda-beda setiap produksinya, oleh karena itu diperlukan pengawasan dalam memilih plastik pengemas. Panjang pendeknya plastik pengemas juga berpengaruh terhadap sachet agar tidak terjepit. Quality contol dibutuhkan untuk meminimalkan persentase kerusakan kemasan. Alternatif Perbaikan Alternatif perbaikan diperlukan dalam meminimalkan persentase kerusakan kemasan. Alternatif perbaikan yang dapat dilakukan antara lain: 1. Operator sebaiknya lebih peduli dan sering memantau mesinnya, apabila terjadi Al foil melintir diharapkan segera mengaturnya kembali agar Al foil tidak melintir terlalu lebar. Operator sebaiknya menitipkan mesinnya pada operator lain pada saat operator tersebut akan meninggalkan mesinnya. Saat penggantian Al foil sebaiknya tidak diisi susu terlebih dahulu hingga Al foil normal, sehingga tidak terjadi Al foil melintir.

54

Mesin

Metode

erro r

Sensor

Quality control k u ran g ak tif

Bearing

Peletakan produk pada j alur konvey or

len g k et au s

tid ak sesu ai

mirin g

Konveyor

Lu g

Standar kerusakan kemasan

Quality control k u ran g ak tif

temp eratu r Tid ak sesu ai

K u ran g so sialisasi

Vert. sealer

Tid ak sesu ai

Horz. sealer

Kerusakan kemasan dari luar

k u ran g

k u ran g mo n ito rin g

Keahlian operator

Atasan/karyawan langsung Plastik pengemas

temp eratu r

k u ran g

Pengetahuan operator k u ran g

Loyalitas operator k u ran g fo k u s

Kedisiplinan operator

k u alitas

terb u ru -b u ru

Material

Manusia Gambar 23. Diagram Tulang Ikan Penyebab Kerusakan Kemasan dari Luar

55

2. Pemberian pelumas pada pisau end cut, serta sering dibersihkan dari kerak susu dan sisa Al foil yang menempel. 3. Penurunan kecepatan mesin sealer A sebanyak 10 angka dari kecepatan sebelumnya. 4. Renceng dengan tipe kecacatan AB dikumpulkan, kemudian operator yang tidak mengoperasikan mesin menggunting atau menggunakan cutter memotong Al foil yang terlihat tersebut, tetapi dengan syarat vertical diamond di sachet dalam keadaan bagus (jelas). 5. Operator sebaiknya fokus dan tepat dalam menekan tombol auto filling pada hitungan sachet yang keluar. Cara ini sudah disampaikan kepada operator, tetapi tetap saja terdapat tipe damage AM. Sumber daya manusia cukup berperan dalam menghasilkan kerusakan kemasan, oleh karena itu saran perbaikan yang dapat dilakukan adalah dengan memonitoring dan terus melakukan briefing dalam penggantian kode produksi. 6. Pengumpulan renceng dengan tipe kerusakan kemasan AG (renceng yang tidak ada potongan vertikalnya karena slitter tumpul).

Renceng tidak langsung

dimasukkan ke dalam ember kerusakan kemasan, tetapi dikumpulkan terlebih dahulu, kemudian renceng tersebut kemudian dipotong manual oleh operator yang tidak mengoperasikan mesin. 7. Sosialisasi dan penempatan keranjang khusus berwarna biru pada mesin sealer. Keranjang khusus berwarna biru ini berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara renceng yang masih bagus. Apabila terjadi jammed, operator tidak boleh membuang dua renceng yang menyambung (renceng terkena sealer dan renceng bagus) sekaligus, tetapi renceng harus dipisahkan dahulu. Renceng bagus diletakkan pada keranjang khusus berwarna biru dan ketika ada waktu baru dibuka kemasan plastiknya, dibersihkan dan dikembalikan ke bagian operator yang menata dan meletakkan produk pada jalur konveyor, sedangkan renceng yang terkena sealer dibuang di ember kerusakan kemasan luar.

56

KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan Tiga belas dari 18 mesin filling yang ada merupakan mesin penghasil kerusakan kemasan dari dalam terbesar, serta 13 dari 18 mesin sealer yang ada juga merupakan mesin penghasil kerusakan terbesar dari luar selama 14 minggu. Tipe kerusakan kemasan dari dalam yang sering terjadi pada mesin filling P dan R adalah tipe kerusakan kemasan AB, AC, AA, AJ, AE dan AF. Tipe kerusakan kemasan dari dalam yang sering terjadi pada mesin filling C adalah tipe kerusakan kemasan AH, AC, AM, AD, AN, AG, AJ dan AB. Tipe kerusakan kemasan dari luar yang sering terjadi adalah renceng yang terjepit mesin sealer dan renceng bagus yang ikut terbuang.

Faktor utama penyebab terjadinya kerusakan kemasan adalah faktor

manusia dan mesin. Saran Saran perbaikan yang dapat diberikan berdasarkan hasil tugas akhir penelitian dalam bentuk magang antara lain: 1. Perawatan dan pemeliharaan mesin lebih sering dilakukan. 2. Monitoring terhadap manusia, mesin, metode dan material dilakukan secara terus menerus. 3. Perlu dibentuk atau lebih diberdayakan kerja tim untuk melakukan analisis terhadap kerusakan kemasan dan tipe-tipenya secara rutin.

UCAPAN TERIMA KASIH Puji Syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena berkat rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul Evaluasi Proses Pengemasan Untuk Mengurangi Persentase Kerusakan Kemasan Susu Kental Manis Sachet di PT Frisian Flag Indonesia Jakarta. Penulis mengucapkan terima kasih kepada (Alm.) Dr. Ir. Rarah R. A. Maheswari, DEA, selaku dosen pembimbing skripsi utama dan Ir. Lucia Cyrilla E.N.S.D, M.Si., selaku dosen pembimbing skripsi anggota yang secara langsung telah memberikan bimbingan, dukungan dan nasihat kepada penulis selama perkuliahan dan pembuatan skripsi ini, serta M. Sriduresta S.Pt., M.Sc. dan Dr. Ir. Dwierra Evvyernie MS, M.Sc., selaku Dosen Penguji yang telah memberikan banyak masukan dalam penulisan skripsi ini. Ucapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada Bapak Evarius Heru Pamungkas, selaku Sweetened Condensed Milk Packing Manager yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk menyelesaikan tugas akhir di PT Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo, Jakarta dan Bapak Iwan Ridwan, selaku Powder Process Manager yang telah membantu penulis untuk dapat melaksanakan kegiatan magang. Penulis juga berterima kasih kepada Bapak Ahmad Yani, S.Tp, M.Si, selaku dosen pembimbing akademik yang telah memberikan banyak pengarahan mulai tingkat awal hingga akhir, Bapak Iqbal, selaku pembimbing lapang yang telah meluangkan waktunya untuk membimbing penulis dalam melaksanakan kegiatan magang, serta semua Supervisor, Foreman, Operator dan petugas kebersihan yang telah membantu penulis selama magang di PT Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo, Jakarta. Ucapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada Ayahanda Tan Linggo Sapto, Ibunda Lie Hesti Kusumawati, Lisa Tanika dan Kenchi Tantra Dwitiya selaku kakak-kakak saya, semua rekan-rekan di PT Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo dan teman-teman penulis yang selalu memberikan doa, kasih sayang, nasihat dan motivasi tanpa henti dalam menyelesaikan tugas akhir ini. Terima kasih juga kepada semua pihak yang telah memberikan dukungan dan membantu penulis dari awal masuk kuliah sampai pembuatan skripsi ini yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

DAFTAR PUSTAKA Badan Pengawasan Obat dan Makanan RI. 2006. Kategori Pangan. Direktorat Standarisasi Produk Pangan, Jakarta Badan Standardisasi Nasional. 2011. SNI 01-3141-2011. Susu Segar. Badan Standardisasi Nasional, Jakarta. Badan Standardisasi Nasional. 1998. SNI 01-2971-1998. Susu Kental Manis. Badan Standardisasi Nasional, Jakarta. Brody, A.L. 2008. Packaging milk and milk products. In: R.C. Chandan, A. Kilara & N. P. Syah (Eds.). Dairy Processing and Quality Assurance. Wiley-Blackwell. A John Wiley & Sons, Ltd, Publication, New Delhi. Chandan, R.C. 2008. Dairy processing and quality assurance: An overview. In: R.C. Chandan, A. Kilara & N. P. Syah (Eds.). Dairy Processing and Quality Assurance. Wiley-Blackwell. A John Wiley & Sons, Ltd, Publication, New Delhi. Chaneski, W. 2012. Reviewing seven tools for quality management. http://www. mmsonline.com/columns/reviewing-seven-tools-for-management. [29 September 2012]. Codex Stan. 2010. Codex Standard for Sweetened Condensed Milks. Codex Stan 282-1971. Codex Alimentarius. International Foods Standard, Roma. Departemen Perindustrian. 2007. Kemasan Fleksibel. Direktorat Jenderal Industri Kecil Menengah, Jakarta. Deviyanti, C. 2008. Penerapan teknik perbaikan mutu dalam mengatasi defect pada pengemasan susu kental manis dan krimer kental manis kaleng di PT Indolakto, Jakarta. Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian. Institut Pertanian Bogor, Bogor. Fellows, P. 2000. Food Processing Technology: Principles and Practice. 2nd Ed. CRC Press, Boca Raton. Gaspersz, V. 1998. Statistical Process Control, Penerapan Teknik-teknik Statistikal dalam Manajemen Bisnis Total. PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Herjanto, E. 2007. Manajemen Operasi. Ed ke-3. Grasindo, Jakarta. Hidayah, N. 2010. Teknik perbaikan mutu dalam mengatasi defect pada pengemasan susu kental manis sachet di PT Frisian Flag Indonesia, Jakarta. Skripsi. Fakultas Peternakan. Institut Pertanian Bogor, Bogor. Ishikawa, K. 1989. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu. Terjemahan. PT Mediatama Sarana Perkasa, Jakarta.

Kailasapathy, K. 2008. Chemical composition, physical and functional properties of milk and milk ingredients. In: R.C. Chandan, A. Kilara & N. P. Syah (Eds.). Dairy Processing and Quality Assurance. Wiley-Blackwell. A John Wiley & Sons, Ltd, Publication, New Delhi. Kohara, Y. 2011. Why-why Analysis with Five Layers Model for IT Projects. 5th World Congress for Software Quality, Shanghai. Kurniawan, I. 2008. Validasi dan verifikasi proses pengemasan susu kental manis sachet dengan mesin filling piltz. Tesis. Sekolah Pascasarjana, Institut Pertanian Bogor, Bogor. Montgomery, D.C. 1996. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Terjemahan. Gajah Mada University Press, Yogyakarta. Muhandri, D. & D. Kadarisman. 2006. Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan. Institut Pertanian Bogor Press, Bogor. Nasution, M.N. 2004. Manajemen Mutu Terpadu. Cetakan ke-3. Ghalia. Jakarta Indonesia Naylor, P. 1992. horizontal form-fill and seal packaging. In: A. Turner (ed.) Food Technology International Europe. Sterling Publications International, London, pp. 253-255. Newstead, D.F., S.P. Reelick, & B.A. Vautier. 2005. Recombination of Milk and Milk Products. 2nd Ed. New Zealand: A Fonterra Reseach Centre Handbook. hlm 49 -57. Partridge, J. 2008. Fluid milk products. In: R.C. Chandan, A. Kilara & N. P. Syah (Eds.). Dairy Processing and Quality Assurance. Wiley-Blackwell. A John Wiley & Sons, Ltd, Publication, New Delhi. Rampersad, H.K. 2001. Total Quality Management: An Executive Guide to Continous Improvement. Springer-Verlag Berlin Heidleberg, New York. Robertson, G.L. 2006. Food Packaging: Principles and Practice, Marcel Dekker Inc. New York, pp 3-4. Saleh, E. 2004. Teknologi Pengolahan Susu dan Hasil Ikutan Ternak. Fakultas Pertanian. Universitas Sumatra Utara, Sumatra Utara. Sitaresmi, F. 2006. Penerapan statistical process control (spc) dalam mengendalikan kebocoran kemasan susu kental manis sachet di PT Frisian Flag Indonesia plant Pasar Rebo, Jakarta Timur. Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian. Institut Pertanian Bogor, Bogor. Sondalini, M. 2004. Understanding how to use the 5-whys for root cause analysis. http://www.lifetime-reliability.com. [11 Oktober 2012]. Spreer, E. 1998. Milk and Dairy Product Technology. Marcel Dekker, Inc., USA.

60

Trisnanto, S. 2008. Sanitasi dan hygiene pada proses minuman RTD. Dalam: Food Rev 3(2). Walstra, P., J.T.M. Wouters, & T.J. Geurts. 2006. Dairy Scince and Technology. 2nd Ed. CRC Press, Boca Raton.

61

LAMPIRAN

Lampiran 1. Action Plan selama Magang di PT Frisian Flag Indonesia No

Kegiatan Magang

1

Induksi safety, keliling lapang dan Perkenalanan

2

Pengenalan mesin filling (mesin dalam)

3

Pengenalan mesin sealer (mesin luar)

4

Belajar pengambilan data dan pengambilan data

5

Analisis diagram pareto, why-why analysis, analisis diagram sebab-akibat dan tipe damage sachet

6

Presentasi bulanan I

7

Monitoring I

8

Presentasi akhir

9

Penyusunan laporan

10

Training Operator

11

Pengurusan administrasi PKL

Maret 2

3

April 4

1

2

3

Mei 4

1

2

3

Juni 4

1

2

3

Juli 4

1

2

3

63

Lampiran 2. Diagram Alir Proses Pembuatan Susu Kental Manis Susu Pasteurisasi, Susu Evaporasi, Air Panas

Pemanasan 52-54 ⁰C SMP, BMP, AMF, Gula, Vitamin

Tanki Pelarut

Penyaringan 420 µm

Pre-heater

Homogenisasi Pasteurisasi 88 ⁰C, 3 menit

Vacuum Cooler Pendinginan

Penyimpanan Sementara

Allumunium Foil

Filling (Pengisian)

Plastik

Pengemasan Plastik

Karton

Pengemasan Karton

Nitrogen

Palletizing

64

EVALUASI PROSES PENGEMASAN UNTUK MENGURANGI

Recommend Documents