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Albert Director David Varela Publicidad Pablo Administración José María Palacios 1991-2008 Redacción C OLABORADORES Juan Martínez Arcas Jordi Tartera Manuel A. Martínez Baena

C/ CID, 3 - P2 28001 MADRID

Pág.

EDITORIAL

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Las Informaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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El AFC-Holcroft recibe el pedido para la reubicación de un gran equipamiento • Rodillos para hornos en aleación APM / APMT • GNC-Láser: nuevas tecnologías para el temple de grandes piezas fundidas • Esta nueva botella aumenta la seguridad y permite un mayor ahorro de costes • Nuevo Espectrómetro de Emisión GDS850A de Leco para analisis bulk o de capas • Un proceso libre de aguas residuales con H2O • Air Products mejora sus capacidades para la molienda criogénica gracias a una nueva licencia de un sistema de molienda fina • El nacimiento del grupo AGILE convierte a la compañía en líder en servicios de comunicación digital en España • Air Liquide, presente en Genera 2010 mediante el patrocinio del stand de la Asociación Española del Hidrógeno • Carburos Metálicos invierte más de 10 m. de euros en una nueva planta de licuefacción en Sevilla • AIMME acoge a los alumnos con mejor expediente académico de la Comunitat Valenciana • FEMEVAL y el IVEX organizan una misión comercial a Marruecos con empresas del metal • Koldo Arandia reelegido presidente de AFM • Henkel participa en el Congreso Internacional GENNESYS de Nanotecnología e Infraestructuras de Investigación • “FERREMAD’10 es la feria de los clientes; un evento atractivo e interesante para la industria ferretera por su rentabilidad comercial” • La Unidad de Sistemas Industriales de Tecnalia muestra el futuro de la fabricación y automatización • Autodesk brinda a sus usuarios la oportunidad de conocer las últimas novedades del mundo del diseño en su Forum 2010 • INFAIMON destaca las ventajas de los sistemas de triangulación Láser 3D H • Software HALCON: INFAIMON muestra la potencia de este estándar de visión artificial.

ARTÍCULOS

TEL 915 765 609

El soldeo fuerte de metales bajo gas de protección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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www.metalspain.com [email protected]

Hornos tubulares de alto vacío serie HVT de Carbolite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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La columna de Juan Martínez Arcas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Avances en los tratamientos termoquímicos: cementación a baja presión (CARBOVAC®) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Los beneficios de usar una mezcla de tres gases en la cementación a baja presión (LPC) para aceros de alta aleación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Efecto de la modificación de la composición de aceros inoxidables austeníticos en la resistencia a la corrosión intergranular (PARTE I). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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VARIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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EMPLEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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GUÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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SERVICIO LECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Por su amable y desinteresada colaboración en la redacción de este número, agradecemos sus informaciones, realización de reportajes y redacción de artículos, a las compañías que han colaborado.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS aparece seis veces al año. Los autores son los únicos responsables de las opiniones y conceptos por ellos emitidos. Queda prohibida la reproducción total o parcial de cualquier texto o artículos de TRATAMIENTOS TÉRMICOS sin previo acuerdo con la revista.

EDITA CAPITOLE PRESS DISEÑO APM MAQUETACIÓN MFC - Artes Gráficas, S.L. IMPRESIÓN MFC - Artes Gráficas, S.L.

En portada de TRATAMIENTOS TERMICOS:

LÍNEA COMPLETA DE HORNOS DE VACÍO DE ALD (1997) KAY W. H. Kay co. Cleveland, Ohio Ph 001 440-519-3800 Fax 001 440-519-1455 E-Mail: [email protected] website: www.whkay.com

Depósito legal: M. 11.224-1991 ISSN: 1132 - 0346

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EL AFC-HOLCROFT RECIBE EL PEDIDO PARA LA REUBICACIÓN DE UN GRAN EQUIPAMIENTO

EDITORIAL Importantes pedidos para los Tratamientos Térmicos en México Como se puede leer en el comunicado publicado en frente de estas lineas, AFCHOLCROFT ha obtenido un pedido de un importante suministrador mundial de componentes de automoción ubicado en México. Confirma la información publicada en la revista TRATAMIENTOS TERMICOS de Abril, donde publicamos que Ipsen ve en México nuevas oportunidades para los fabricantes de automóviles. La empresa Ipsen descubre en México el interesante mercado latinoamericano, tanto para las empresas españolas del automóvil como para sus propios equipos. Publicamos en esta edición un interesante artículo de SOLO sobre la técnica del soldeo fuerte. Se trata del soldeo fuerte de metales bajo gas de protección. El soldeo fuerte es un procedimiento que permite ensamblar dos piezas metálicas mediante la fundición de un metal de aportación denominado suelda, cuya temperatura de fusión es inferior a aquella de los materiales a unir. En el momento de esta operación, la suelda recubre simplemente las piezas sin someterlas a fusión. El interés principal del soldeo fuerte consiste en poder ensamblar los metales más variados a unas temperaturas muy inferiores a la soldadura. De hecho, las temperaturas necesarias para ensamblar piezas mediante soldeo fuerte se sitúan, generalmente, entre 650 °C y 1150 °C. Por otro lado, con el soldeo fuerte se eliminan totalmente los problemas producidos en la soldadura de piezas de acero de construcción con un elevado contenido de carbono, ozono, fósforo y azufre: sin dejar ningún rastro de calamina en el cordón. Interesante artículo presentado también en esta revista TRATAMIENTOS TERMICOS: HORNOS TUBULARES DE ALTO VACIO SERIE HVT DE CARBOLITE que tienen Altas prestaciones con diseños muy compactos. Fisher Scientific, presenta de su representada en exclusiva para España CARBOLITE, la solución ideal para aplicaciones donde se requieran calentamientos en alto vacío (hasta 10-5 mbars) y hasta 1500°C, los hornos serie HVT. Le recomendamos también nuestra próxima edición de Septiembre, edición Especial Proveedores, donde se publicarán muchas informaciones nacionales e internacionales. Más informaciones en nuestra Web www.metalspain.com

La Redacción 2

AFC-Holcroft de Wixom, Michigan, anuncia la obtención de una orden de pedido de un importante suministrador mundial de componentes de automoción para el desmontaje, la reubicación y la reinstalación de varias líneas de hornos de empuje y de equipos auxiliares. El equipo, situado una en los Estados Unidos, será trasladado y reinstalado en las instalaciones del cliente en México. El equipo será primeramente enviado a MATTSA, licenciatario de AFC-Holcroft en el San Luis Potosi, México, en donde será limpiado, examinado, reconstruido, ensayado en frío y repintado antes de enviarlo a las instalaciones del cliente en México. Dentro del proyecto, se trasladarán un total de tres hornos más sus equipos auxiliares. “Un movimiento de este alcance no es algo a ser tomado ligeramente” dice Mark Johnston, ingeniero de ventas en el AFC-Holcroft. “Hay, complicaciones a nivel internacional a tomar en consideración, por ejemplo, logísticas y de importación/exportación así como las diferencias idiomáticas. AFC-Holcroft tiene mucha de experiencia con este tipo de movimientos, habiendorealizado numerosos estos últimos años. Tener ayuda local en México de nuestro socio MATTSA nos beneficiará enormemente en este proyecto.” AFC-Holcroft también suministrará nuevos equipos como parte de esta orden de pedido, incluyendo cargadores, pre-lavadoras, hornos de precalentamiento, un sistema endotérmico serie E-Z, sistemas de enfriamiento por aceite y otros accesorios. AFC-Holcroft proporcionará formación básica de operación a los operadores del cliente, al personal de mantenimiento y al administrativo. Los operadores del cliente estarán implicados en la fase de puesta en marcha y secado de la instalación. El proceso de la reubicación comenzó en marzo de 2010, y está programado para ser terminado antes del diciembre de 2010. AFC-Holcroft tiene más de 90 años de experiencia en procesos térmicos. La compañía fabrica sistemas de tratamiento térmico llave en mano para aplicaciones que incluyen tratamientos térmicos comerciales, cojinetes, industria de automoción, aeroespacial, militar, de aluminio, la fabricación del engranaje e industrias del sector de las energías alternativas. TRATAMIENTOS TERMICOS. JUNIO 2010

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AFC-Holcroft es uno de los fabricantes de hornos de tratamiento térmico más grandes del mundo. La compañía tiene un alcance global, con organizaciones en los Estados Unidos, China, Argentina, Brasil, Australia, India, México, Italia, España, y Corea, incluyendo medios de fabricación en muchos de estos países. Servicio Lector 1

OTRAS ALEACIONES • Cada cierto tiempo se ha de regenerar el recubrimiento.

OTRAS CARACTERÍSTICAS RODILLOS APM / APMT: Se pueden soldar TIG / GTAW.

• El óxido creado por la propia aleación descascarilla, provocano defectos en el producto final

Mecanizable al igual que los aceros inoxidables.

• Problemas en la unión soldada de las partes cónicas

Gran variedad de tamaños, entre 26 mm y 350 mm

• En algunos casos los rodillos van refrigerados por agua.

Bajo mantenimiento. Larga vida.

• El rodillo se curva

RODILLOS PARA HORNOS EN ALEACIÓN APM / APMT Kanthal, líder en sistemas de calentamiento para el tratamiento térmico presenta: Rodillos para horno en aleación APM / APMT Tradicionalmente se utilizan aleaciones Ni-Cr-W, recubiertas de algun tipo de aleación metálica alta resistencia o en ocasiones material cerámico.

• Temperatura trabajo limitada CASO PRÁCTICO EN HORNO RECOCIDO PARA TUBOS INOXIDABLE Recocido de tubos inoxidable de diámetros exteriores 19 - 220 mm, 40 Kg / m Temperatura horno 1050 – 1200 grados C, atmósfera aire.

GNC-LASER: NUEVAS TECNOLOGÍAS PARA EL TEMPLE DE GRANDES PIEZAS FUNDIDAS

Rodillos centrifugados en aleación NiCrW y recubrimiento HVOF

Kanthal popone un nuevo rodillo fabricado en aleación APM / APMT.

Se han instalado 9 rodillos APMT trabajando durante 36 meses sin ningun problema.

Kanthal puede fabricar los dos diseños en aleación APM / APMT. A continuación se detallan ventajas del rodilllo en APM / APMT.

diámetro exterior: 150 mm espesor: 23 mm Longitud: 1900 mm Superficie comparada después de 24 meses:

APM / APMT • No necesitan recubrimiento. • El oxido creado no descascarilla. No se producen defectos en el producto final.

Servicio Lector 2

Rodillo Kanthal APMT

Rodillo convencional NiCrW

GNC-Láser, empresa del Grupo Nicolás Correa, desarrolla varios proyectos de I+D: destaca el temple por láser de piezas de aceros y de fundición, tanto para pequeñas piezas como para piezas de grandes dimensiones. Esta nueva tecnología de temple se puede aplicar a piezas como matrices y troqueles para la estampación de metales con destino a la industria de la automoción.

• Se eliminan las uniones soldadas • Se puede reducir o eliminar la refrigeración por agua. • El rodillo no se curva. • Se puede trabajar hasta temperaturas de 1250 grados C. • Buenos resultados en atmosferas agresivas tales como las sulfurosas o alto potencial de carbono. 4

En el rodillo convencional es necesario regenerar el recubrimiento cada cierto tiempo ya que descascarilla y produce defectos en el producto final. Esto significa paradas / costes de mantenimiento para cambiar rodillos, costes regenerar recubrimiento, costes por no conformidades en el producto final.

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Asimismo, la compañía de Deba desarrolla otro sistema para la utilización de la soldadura por láser para cilindros de acero GNC-Láser esta presente en el programa europeo EraNet-Manunet en colaboración con el centro tecnológico francés Irepa Láser, de Estrasburgo, que está considerado como uno de los principales centros internacionales en la actividad de las aplicaciones del láser. El programa Manunet-Eranet, acoge proyectos realizados conjuntamente por empresas y centros tecnológicos de regiones europeas. Además, se nota un proyecto de aporte de material (cladding) por láser para procesos híbridos de fabricación de piezas, que está desarrollando en colaboración con Lortek (Centro de Investigación en Tecnologías de Unión) y con la Asociación de la Industria Navarra (AIN). GNC Láser esta Certificado ISO 9001:2008 para su Sistema de Gestión de Calidad. Servicio Lector 3

ESTA NUEVA BOTELLA AUMENTA LA SEGURIDAD Y PERMITE UN MAYOR AHORRO DE COSTES Air Liquide, líder mundial de los gases para la industria, la salud y el medio ambiente lanza ahora en España la botella SMARTOP™ para la gama de gases de laboratorio ALPHAGAZ™ tras el éxito registrado en otros segmentos del mercado. La gama de gases ALPHAGAZ está específicamente pensada para las necesidades de Universidades, Centros de Investigación yLaboratorios. SMARTOP™ es un innovador concepto de grifo para botella con indicador de presión incorporado y, tras una primera fase de lanzamiento, Air Liquide pone en marcha su implanta-

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ción en todo el mercado nacional. Entre sus ventajas más destacadas, frente a otras botellas, se encuentran el aumento de seguridad y el ahorro de costes. Así, SMARTOP™ incorpora un indicador de presión, que indica de forma constante y fiable el contenido de la botella antes de conectarla al equipo para realizar cualquier análisis, lo que facilita la comprobación de que la botella contiene gas suficiente para realizar los análisis previstos. Por otra parte, SMARTOP™ cuenta con una palanca de ON/OFF de manera que el cierre o la apertura se realizan de la forma más rápida, segura y sencilla. Además, este sistema evita pérdidas de gas y permite cortar el paso del gas de forma inmediata. Para los laboratorios que cuentan con varias botellas conectadas a una central de gases, se reducen tiempos de conexión y desconexión y se mejora la gestión de botellas. Durante los 100 años que Air Liquide lleva operando en el mercado español, la innovación ha sido el motor de crecimiento de la compañía en todos los sectores en los que opera incluyendo el de laboratorios, donde además de mejorar la seguridad y el coste, hemos desarrollado aplicaciones únicas en el sector.

ción, óptica esferoidal mejorada, detectores para hasta 58 canales con un rango espectral de 120 hasta 800 nm y una nueva plataforma de Software Génesis intuitiva y de fácil manejo. Además del análisis composicional, la gran ventaja es la posibilidad de análisis de capas en profundidad para medir nitruraciones, galvanizados, tratamientos de CVD o PVD, etc., (ver gráfico), con posibilidad de incluir fuente de RF, además de la fuente de DC. Servicio Lector 5

UN PROCESO LIBRE DE AGUAS RESIDUALES CON H2O

Servicio Lector 4

NUEVO ESPECTROMETRO DE EMISIÓN GDS850A DE LECO PARA ANALISIS BULK O DE CAPAS LECO INSTRUMENTOS S.L. mantiene y actualiza el Espectrómetro de Emisión GDS850A para análisis composicional y de capas, sobre cualquier tipo de base metálica incluida Fundición Gris y Nodular. Este espectrómetro incorpora una nueva fuente de excitación GDL de última genera-

H2O presenta su innovadora tecnología en la feria BIEMH en Bilbao Muchas veces las aguas residuales industriales deben ser tratadas por disposición final, por considerarse un residuo peligroso o por el contenido de contaminantes. Existen diferentes tipos de tratamientos que posibilitan el acondicionamiento de las aguas y de TRATAMIENTOS TERMICOS. JUNIO 2010

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esta manera evitar los costos de tratamientos por disposición final. H2O ofrece la solución ideal para emulsiones de corte, desmoldeantes, aguas de lavado, aguas de pintado, desengrase, aguas de enjuaque de procesos galvánicos entre otros. El destilado puede reutilizarse en el proceso y el volumen que debe ser tratado por un gestor externo es mínimo. De esta manera los costos de operación son extremadamente económicos en comparación con otros tipos de tratamientos y el tiempo de amortización es normalmente menor a 2 años. H20, la compañía europea líder en sistemas de destilación al vacío de bajo consumo energético, se caracteriza por la amabilidad con los clientes, excelente servicio, una técnica de procesos confiable y el mayor nivel tecnológico. Innumerables distinciones

como la “International Best Factory Award“ o la nominación al “Premio al medio ambiente 2009“ y mas de una docena de derechos protegidos son una muestra de nuestras modernas estructuras y tecnologías innovadoras. Mas de 900 clientes en más de 40 países alrededor del mundo respaldan nuetra experiencia. H2O participa en la feria BIEMH en Bilbao desde el 31 de mayo hasta el 5 de junio del 2010 en el stand 1334 para proveer información sobre las ideas inteligentes para agua limpia y asesoramiento a los interesados sobre todo lo relacionado con tratamiento y reutilización de aguas residuales industriales por medio de sistemas altamente rentables. Servicio Lector 6

AIR PRODUCTS MEJORA SUS CAPACIDADES PARA LA MOLIENDA CRIOGÉNICA GRACIAS A UNA NUEVA LICENCIA DE UN SISTEMA DE MOLIENDA FINA Air Products, compañía matriz de Carburos Metálicos y reconocido líder en molienda criogénica, ha aumentado su portafolio de ofertas para la reducción del tamaño de diversos productos con la inclusión de un nuevo molino para la molienda ultra fina, que estará disponible para su uso en gran variedad de segmentos. La tecnología de molienda criogénica consiste en reducir eficazmente el tamaño de partículas de plásticos, pigmentos y otros materiales utilizando el nitrógeno líquido a temperaturas controladas.

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El nuevo molino patentado es capaz de procesar materiales en producciones que van desde unos pocos kilogramos a más de 1.000 kilogramos por hora. El molino, cuya licencia es de Lehigh Technologies, Inc, genera un gran rendimiento de polvos a escala micrón con gran homogeneidad en el tamaño de las partículas, Asimismo, su utilización permite mejorar los ratios de producción y minimizar el coste general de las operaciones. La inclusión de este molino en el portafolio de la compañía, unido con los avances tecnológicos y los esfuerzos en I+D, permiten que Air Products pueda seguir aumentando sus conocimientos en la aplicación de soluciones criogénicas para la molienda. Gracias a estos conocimientos y al trabajo que realiza la compañía con los principales fabricantes de molinos para desarrollar nuevas tecnologías, Air Products está capacitado para proporcionar a sus clientes las mejores soluciones globales en la molienda de sus materiales. “Air Products está muy orgulloso de reforzar su posición y así poder ofrecer soluciones para la molienda criogénica en cualquier mercado donde se necesita la reducción del tamaño de los productos”, comenta Georges Decrop, Global Marketing director de Air Products. “Nuestros 40 años de experiencia aplicando soluciones criogénicas en tecnologías de molienda, unidas a nuestra capacidad para probar diferentes muestras de productos en nuestros laboratorios, nos permite poder recomendar los procesos de reducción con una mejor relación entre el coste y efectividad, así como conocer las necesidades de nuestros clientes y ofrecer la mejor solución.” Lehigh Technologies ha sido reconocido recientemente con el galardón 2010 Technology Pioneer por el World Economic Forum por su tecnología para la molienda criogénica. Esta tecnología es útil, entre otros usos, para diversos sectores que aplican la TRATAMIENTOS TERMICOS. JUNIO 2010

molienda criogénica en los neumáticos que han llegado al final de su vida útil Así, la molienda de neumáticos puede ser utilizada en la producción de neumáticos nuevos, la combinación de plásticos, o en el sector de la construcción y el asfaltado. “Lehigh está muy orgulloso de haberse unido a Air Products, un líder tecnológico a nivel mundial que comparte nuestro compromiso para desarrollar soluciones sostenibles e innovadoras,” comenta Alan Barton, CEO de Lehigh Technologies. “Estamos deseosos de trabajar con Air Products, ya que sus capacidades de suministro y producción nos permiten que nuestra tecnología de primer orden pueda ser accesible para todo el mundo”.

equipo de más de 800 profesionales, 15 plantas de producción, 2 laboratorios de gases de alta pureza, 41 centros propios y más de 200 puntos de distribución y delegaciones repartidos por todo el territorio nacional. Carburos Metálicos forma parte del Grupo Air Products desde 1995. Servicio Lector 7

EL NACIMIENTO DEL GRUPO AGILE CONVIERTE A LA COMPAÑÍA EN LÍDER EN SERVICIOS DE COMUNICACIÓN DIGITAL EN ESPAÑA

Air Products Air Products (NYSE:APD) suministra a los mercados industrial, energético, tecnológico y sanitario una cartera única de gases atmosféricos, gases de proceso y especiales, materiales de alto rendimiento, equipos y servicios. Fundada en 1940, Air Products se ha labrado una posición destacada en mercados en crecimiento fundamentales como materiales para semiconductores, hidrógeno para refinerías, servicios de asistencia domiciliaria, licuefacción de gas natural o recubrimientos y adhesivos avanzados. La empresa goza de reconocimiento por su cultura innovadora, su excelencia operativa y su compromiso con la seguridad y el medio ambiente. En el ejercicio 2009, Air Products obtuvo unos ingresos de 8.300 millones de dólares, con actividad en más de 40 países y 18.900 empleados en todo el mundo. Carburos Metálicos Carburos Metálicos se constituyó en 1897. Desde entonces ha registrado un crecimiento constante que le ha llevado a liderar el sector de gases industriales y de uso medicinal en España. La empresa cuenta con un

Fotoistración de Agile Contents, así como a Mónica Rayo, Directora General.

Grupo Agile se presenta al mercado tras la unión de las empresas Agile Contents y Communi.TV como referente en tecnología para la comunicación digital en España. La compañía estima un volumen de facturación de 4M? para este ejercicio, tras desarrollar un activo prog y Communi.TV como referente en tecnología para la comunicación digital en España. La compañía estima un volumen de facturación de 4M€ para este ejercicio, tras desarrollar un activo programa de partners, y una mayor proy estima un volumen de facturación de 4M€ para este ejercicio, tras desarrollar un activo programa de partners, y una mayor proyección hacia nuevos mercados internacionales previsto dentro del Plan de Expansión a cinco años, según el que prevé alcanzar una cifra de negocio de 20M€. La empresa no 9

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descarta valorar opciones de crecimiento vía adquisiciones, si las oportunidades permiten acelerar aún más el crecimiento. Servicio Lector 8

AIR LIQUIDE, PRESENTE EN GENERA 2010 MEDIANTE EL PATROCINIO DEL STAND DE LA ASOCIACION ESPAÑOLA DEL HIDROGENO Air Liquide, líder mundial de gases para la industria, la salud y el medio ambiente, estará presente en la feria internacional de Energía y Medio Ambiente Genera 2010 mediante el copatrocinio del stand de la Asociación Española del Hidrógeno, a la que Air Liquide pertenece. Según Juan Gómez Valero, Director Bulk Gases & On-site de Air Liquide España y representante de AIR LIQUIDE en la Junta directiva de la Asociación: “Air Liquide llevamás de 40 años investigando las áreas de aplicación del hidrógeno y sus posibilidades. Este conocimiento se aplica en proyectos innovadores puestos en marcha en España cuya finalidad es promover la viabilidad del hidrógeno como vector energético. Por este motivo, es un placer poder colaborar con la Asociación Española del Hidrógeno en un encuentro de esta magnitud”. Air Liquide y su apuesta por el hidrógeno Air Liquide cuenta con más de 40 años de experiencia en las actividades relacionadas con el hidrógeno. Domina toda la cadena del hidrógeno que comprende desde la producción hasta el almacenamiento, desde la distribución hasta el desarrollo de sus aplicaciones. La compañía alcanzó en 2008 un volumen de negocio, en torno al hidrógeno, de 1.000 millones de euros aproximadamente. 10

De sus 200 unidades de producción en todo el mundo, 4 están ubicadas en la península ibérica. Además, Air Liquide cuenta con dos filiales: Cryospace, que desarrolla depósitos de almacenamiento y transporte del hidrógeno para el sector espacial y Axane, que desarrolla pilas de combustible alimentadas por hidrógeno. Air Liquide ha demostrado a lo largo de estos últimos años un fuerte compromiso con el desarrollo de las nuevas tecnologías del hidrógeno, invirtiendo en I+D+i y liderando proyectos en todo el mundo. Así, en los últimos años, Air Liquide ha participado en numerosos proyectos innovadores en la aplicación del hidrógeno energía a los transportes, como los Challenge Bibendum, la gira europea del Nissan X-Trail, el Programa Europeo Hychain Minitrans, la participación en el desarrollo del sistema de almacenamiento del hidrógeno para el primer avión tripulado con pila de combustible, de Boeing, así como la colaboración en la primera competición internacional de vehículos que utilizan combustibles alternativos Solar Race de Murcia. Este año el Grupo es proveedor de la logística de hidrógeno de los vehículos oficiales de la Exposición Universal de Shanghai: 200 vehículos con pila de combustible transportarán a los visitantes e invitados durante todo el periodo de lamisma. Servicio Lector 9

CARBUROS METÁLICOS INVIERTE MAS DE 10 M. DE EUROS EN UNA NUEVA PLANTA DE LICUEFACCIÓN EN SEVILLA • Con esta inversión, Carburos Metálicos refuerza su posición de liderazgo en España Carburos Metálicos, grupo Air Products, ha anunciado la inversión de más de 10 M. de euros en una nueva

planta de licuefacción en Sevilla. Esta planta formará parte de la infraestructura ya existente en esta localidad. Esta nueva planta de licuefacción permitirá incrementar significativamente la capacidad de producción de nitrógeno y oxígeno. Gracias a ello, Carburos Metálicos podrá contar con una mayor capacidad de suministro ante la creciente demanda de oxígeno líquido, nitrógeno y argón de la región. Esta inversión también posibilitará incrementar la eficiencia de la cadena de suministro de la compañía debido al aumento de la capacidad de producción de nitrógeno y oxígeno, garantizando la disponibilidad de estos productos para todos los sectores, sin depender en ningún caso de fuentes externas de aprovisionamiento. “La suma de esta nueva planta de licuefacción a la eficiente y bien localizada planta de Sevilla, con nuestra oferta tecnológica de primer orden, hace de Carburos Metálicos el socio de referencia para el Sur de España y el resto de la Península”, comenta Graham Rhodes, Vice President Liquid Bulk and Regional Executive- Europe. Servicio Lector 10

AIMME ACOGE A LOS ALUMNOS CON MEJOR EXPEDIENTE ACADÉMICO DE LA COMUNITAT VALENCIANA • El Instituto Tecnológico Metalmecánico ha organizado un Fin de Semana Tecnológico del metal para reforzar el aprendizaje de estos alumnos y mostrarles las oportunidades de un sector puntero en materia de innovación. La Conselleria de Educación, a través de la Fundación de la Comunitat Valenciana para la Calidad de la Educación, y el Instituto Tecnológico Metalmecánico, AIMME, han concluido con éxito el Fin de Semana para ExceTRATAMIENTOS TERMICOS. JUNIO 2010

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lentes dirigido a 40 alumnos, de Cuarto de ESO y Primero de Bachillerato de 17 centros públicos y concertados de la Comunitat Valenciana. Se trata de una iniciativa que ha permitido reconocer el esfuerzo de aquellos alumnos con un expediente académico excelente y que han obtenido las mejores calificaciones en las áreas de Matemáticas y Física y Química en el curso 2009-2010. Durante este Fin de Semana Tecnológico del Metal, los estudiantes han participado, de forma divertida y dinámica, en los proyectos de investigación e innovación de productos y procesos metálicos que desarrolla el Instituto en su sede del Parque Tecnológico de Paterna. AIMME ha ofrecido a los alumnos un contacto real con el mundo empresarial de forma previa a la decisión que adopten por una determinada formación o futuro profesional, y les ha mostrado las oportunidades de un sector metalmecánico puntero en el campo de la innovación e investigación. Los estudiantes han reforzado su aprendizaje con unas prácticas organizadas en exclusiva para ellos en los laboratorios de AIMME, en las que ha participado todo el equipo técnico y de ingenieros del Instituto. Entre ellas, se les ha enseñado a elaborar una maqueta de una instalación eléctrica doméstica; a medir la temperatura alcanzada por lámparas de diferentes potencias; y a observar los fallos y defectos de los objetos metálicos TRATAMIENTOS TERMICOS. JUNIO 2010

a través de un microscopio electrónico. También podrán ver cómo se regeneran las aguas sucias de un taller de reparación (o un lavadero) de motores de automóviles; hacer ensayos con probetas de acero para experimentar el comportamiento elástico y plástico de los materiales; y trabajar en equipo para generar ideas que permitan mejorar un producto ya existente. Según apunta el director de AIMME, Salvador Bresó, “con esta jornada hemos querido contribuir a la promoción del conocimiento de unos alumnos que destacan por su gran esfuerzo personal y por una dedicación ejemplar al estudio, que se hace extensible también a su profesorado y a familias”. Servicio Lector 11

FEMEVAL Y EL IVEX ORGANIZAN UNA MISIÓN COMERCIAL A MARRUECOS CON EMPRESAS DEL METAL La Federación Empresarial Metalúrgica Valenciana (FEMEVAL) y el Instituto Valenciano de Exportación (IVEX) han organizado una misión comercial a Marruecos para detectar oportunidades de negocio y aumentar las exportaciones de las empresas del sector metalmecánico valenciano a este mercado. Es la primera vez que la patronal del metal organiza una misión comercial, lo que confirma la apuesta de esta federación por la internacionalización como vía para que las empresas diversifiquen sus mercados de destino y aprovechen las oportunidades que brindan las economías emergentes o de mayor crecimiento económico. Según apunta Vicente Lafuente, presidente de FEMEVAL, “Marruecos es el país de nuestro entorno cercano que más está creciendo, con un crecimiento del PIB en 2009 del 4,9% y una

estimación para 2010 del 3,2%. En 2008 y 2009 las exportaciones valencianas alcanzaron un total de 308,15 y 308,75 millones de euros, lo que hace que sea el único de los principales países destino de nuestras exportaciones en donde no se ha producido una caída como consecuencia de la crisis económica internacional”. Por eso, esta misión pretende fortalecer la presencia del sector del metal de la Comunitat Valenciana en un mercado que ofrece importantes oportunidades comerciales. Un total de 7 empresas del metal de la Comunitat Valenciana (Aleaciones Estampadas –matricería-; Pellicer Technology -plataformas giratorias-; Carlos Descals -frío industrial-; Industria Barroso i Sanz –lámparas-; Manufacturas Tallmar -artículos de fontanería de latón-; DCM Automatizada maquinara procesado de carne y pescado-; y Vaello Campos -paellas, sartenes y quemadores-) viajan esta semana a Marruecos para iniciar o ampliar sus negocios, así como para establecer y consolidar relaciones directas con empresarios del país. Servicio Lector 12

KOLDO ARANDIA REELEGIDO PRESIDENTE DE AFM La Asamblea General de la Asociación Española de Fabricantes de Máquinasherramienta se ha celebrado hoy en el Auditorio del Parque Tecnológico de Miramón de San Sebastián. Koldo Arandia ha sido reelegido como Presidente de la Asociación tras la presentación de los datos correspondientes al ejercicio 2009, uno de los peores que se recuerdan en la historia del sector, y las previsiones para el presente ejercicio. Invitado por AFM, Koldo Saratxaga, promotor de K2K y de Gbe-ner, ha dado una charla titulada “Un nuevo estilo necesario para la supervivencia”. 11

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HENKEL PARTICIPA EN EL CONGRESO INTERNACIONAL GENNESYS DE NANOTECNOLOGIA E INFRAESTRUCTURAS DE INVESTIGACION En su ponencia Saratxaga presentó el cambio organizacional basado en el elemento más importante de las empresas, las personas, que propone como modelo de economía social de futuro. Estuvieron presentes en la Asamblea y en el almuerzo que se sirvió a continuación, el Viceconsejero de Gabinete, Planificación y Estrategia del Gobierno Vasco, Pedro Gómez Damborenea, la Diputada de Movilidad y Ordenación del Territorio de la Diputación Foral de Gipuzkoa, Arantza Tapia, Iñaki Ibarra, Director General de Promoción de la Innovación y el Conocimiento, Lara Cuevas, Directora de Promoción y Desarrollo Empresarial de la SPRI y el alcalde de Elgoibar, Alfredo Etxeberria, entre otros. Del mundo empresarial los Presidentes de Adegi, Confebask y la Cámara de Comercio de Gipuzkoa, Eduardo Zubiaurre, Miguel Lazpiur y Pedro Esnaola, respectivamente, el Consejero Delegado de BEC, José Miguel Corres, y el de ELKARGI, Jesús Alberdi, además de representantes de la mayoría de las empresas fabricantes de máquinas-herramienta asociadas a AFM. La Asociación homenajeó a la empresa catalana Industrias Puigjaner que este año celebra su 125 aniversario y que es la empresa más antigua de la Asociación. También el veterano Rafael Casanova recibió su reconocimiento por su dedicación al sector de la máquina-herramienta a lo largo de su vida profesional. Servicio Lector 13

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Ramón Bacardit, Corporate Senior Vice President of Adhesive Technologies Research de Henkel, ha presentado una ponencia sobre “los retos de la industria de adhesivos en el mundo de la innovación” en el Congreso Internacional de Nanotecnologías e Infraestructuras de Investigación que se celebra en Barcelona y que concluye hoy. Bacardit ha hablado sobre la nanotecnología y la importancia de su aplicación en la industria del futuro y cómo empresas como Henkel están desarrollando innovadores avances en áreas tan importantes como la automoción, aeronáutica o electrónica entre otros, con diferentes institutos de investigación que hay en España como el ICIQ en Tarragona o el Parque Tecnológico de la Universidad Autónoma de Barcelona, uno de los más importantes del Sur Europa en este momento. “El objetivo del congreso es acercar la nanotecnología al mundo industrial para que los avances se traduzcan en nuevos e innovadores productos para la sociedad. Gracias a la nanotecnología podemos desarrollar nuevos e inimaginables materiales. Su avance es espectacular sólo comparable a los años 80 cuando gracias a los desarrollo de los polímeros el plástico evolucionó exponencialmente” afirma el directivo. Henkel es líder mundial en la producción de adhesivos, un elemento indispensable en nuestras vidas e invisible la mayoría de las veces. Cuenta con una gran gama de productos de singulares características que se adaptan a las necesidades de cada material y cuyo resultado permite a muchas industrias y consumidores realizar sus

habituales trabajos de sellado y pegado de forma fácil, eficiente y más sostenible. Sus marcas Loctite, Bonderite NT o Teroson ya integran en sus fórmulas ingredientes desarrollados gracias a la nanotecnología. “La nanotecnología tiene muchas aplicaciones. En el caso de la electrónica es fundamental. Estamos hablando de electrónica impresa, como las etiquetas de radiofrecuencia (RFID), a las que nuestros adhesivos tienen que contribuir a reducir los costes de fabricación para conseguir un amplio uso y distribución en un corto plazo. Esto implicará ahorros de tiempo para la empresa pero sobre todo para el consumidor final” comenta Bacardit. Otros sectores importantes para la compañía son la automoción y el sector aeroespacial. “Se trata de seguir trabajando en sustituir las soldaduras de un coche por los adhesivos. Los adhesivos aportarán más seguridad y ahorre de costes. Para encontrar este tipo de soluciones es para lo que sirve y estamos desarrollando la nanotecnología”. En el sector aeroespacial, la aplicación de la nanotecnología supone poder reducir un elevado porcentaje de remaches en un avión de tamaño mediano, lo que le habitualmente añade un peso considerable. “Cuando los aviones sean de fibra de carbono se requerirán materiales de unión más ligeros que aporten tecnología, seguridad y sostenibilidad, y esto sólo se podrá ofrecer gracias a las posibilidades que nos ofrece la nanotecnología”, afirma Ramón Bacardit. De acuerdo con las estimaciones de Henkel, el mercado mundial de adhesivos, selladores y productos de tratamiento de superficie suma 47.000 millones de euros. Henkel es líder mundial en este segmento y el 45% de sus ventas proviene de esta área de negocio. Los adhesivos están presentes en nuestras vidas, en el móvil, el coche, la ropa, los libros,… y cada vez lo estarán más gracias a la TRATAMIENTOS TERMICOS. JUNIO 2010

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nanotecnología. Es por tanto un segmento que evolucionará de una forma muy rápida en los próximos años. Henkel destina el 3% de sus ventas a I+D y trabajan 3.000 personas, 1.500 de las cuáles se dedican al desarrollo de adhesivos.

y Suministros Industriales de Madrid representa una oportunidad comercial y promocional de primer orden.

En el Congreso Internacional de Nanotecnología e Infraestructuras de Investigación se ha presentado también la visión directivos de departamentos de innovación de importantes multinacionales, como Fiat, IBM o BASF, además de importantes ponencias por reconocidos académicos del mundo de la investigación de nanotecnología.

El balance 2009 es muy similar al del ejercicio 2008, con unas cifras negativas de ventas tanto para los ferreteros como para los fabricantes. Diría que esa caída es mayor o menor dependiendo de la vinculación que pueda tener tu producto con la Construcción. Para SNA Europe fue un año adverso, pero para 2010 nos hemos fijado una estrategia en la que frenar la caída de ventas es el primer paso, para comenzar a crecer tanto en industria como en el segmento gremios -ferretería en general.

Sobre Henkel Ibérica Henkel Ibérica se instaló en España en 1960 tras la compra de la empresa española Gota de Ámbar. En 1989 entró también en el mercado portugués. La compañía cuenta con tres centros de producción y distribución en la Península Ibérica y 1.300 empleados. En el 2009 se alcanzaron unas ventas a terceros de 548,3 millones de euros. Servicio Lector 14

“FERREMAD’10 ES LA FERIA DE LOS CLIENTES; UN EVENTO ATRACTIVO E INTERESANTE PARA LA INDUSTRIA FERRETERA POR SU RENTABILIDAD COMERCIAL” Mitxel Pérez es desde comienzos de 2010 el nuevo Director de Grandes Cuentas de SNA Europe. La multinacional expondrá en FERREMAD’10 su amplio portfolio de productos y soluciones para el profesional, donde destacan marcas tan emblemáticas como Bahco, Irazola, Palmera, Irimo, etc. Para Mitxel, la organización de un evento como el Salón de la Ferretería TRATAMIENTOS TERMICOS. JUNIO 2010

¿Qué balance hacen de su empresa en el año 2009 y qué objetivos tienen para 2010?

¿Cómo se encuentra el mercado al que pertenece su empresa? ¿Qué tendencias han marcado y definen en la actualidad el comportamiento del mismo? Estamos en un mercado que ha sufrido muchísimo, donde han desaparecido marcas y otras en cambio se han visto reforzadas. Es además un sector directamente relacionado con la gestión del stock. En general, se invierte mucho en stocks, lo que ha permitido que muchas empresas hayan aguantado bien la crisis. Otro de los problemas es el apalancamiento financiero, donde los bancos no están concediendo la financiación necesaria ni admiten riesgos, tanto a fabricantes como a los clientes. Hay una necesidad de compra, y también de venta, pero el límite del riesgo de las aseguradoras hace que se haya subido el listón. A todo esto hay que sumar la deslocalización a países asiáticos y la importación de productos fabricados en esas latitudes. Las marcas de calidad europeas compiten desde hace años con marcas blancas, de calidad intermedia, y una política de precios a la baja.

Sin embargo, el mercado ferretero y de suministro industrial no ha comenzado mal el año. El primer trimestre de 2010 ha registrado unas ventas alentadoras, es decir, todos los integrantes del sector hemos detectado que en este año se invertirá la tendencia negativa. ¿Qué importancia tiene para su empresa la participación en el Salón de la Ferretería y Suministros Industriales de Madrid, FERREMAD’10? ¿Qué supone acudir a este evento de interés para el sector en nuestro país? FERREMAD está en consonancia con una tendencia de los últimos años. Es el concepto de “feria de los clientes”, donde los fabricantes tienen la oportunidad de encontrarse con los asociados de cualquier agrupación ferretera, cooperativas, etc., pero igualmente es un salón claramente orientado a la venta, en los que se saca provecho comercial y promocional en unos pocos días. Como sabrá, este año se celebra FERREMAD junto al Salón Internacional de Material Eléctrico y Electrónico, MATELEC’10, cuyo público objetivo son las empresas instaladoras y mantenedoras. ¿Cómo valora la coincidencia de ambos eventos? FERREMAD es un evento suficientemente atractivo e interesante para la industria ferretera. La coincidencia generará que podamos recibir las visitas de nuestros clientes y sus socios, y a su vez enriquecernos con la asistencia de clientes y usuarios finales de nuestros productos. Es una perspectiva novedosa que nos generará un feedback útil. El contacto con un cliente siempre es interesante. Por un lado, por el incremento de actividad profesional, y por otro, porque conocemos mejor al usuario final. ¿Cuál es su opinión sobre las jornadas técnicas y las oportunidades que se ofrece a los expositores de participar en estos encuentros profesionales? 13

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Son altamente positivas, porque son pocas las oportunidades que tenemos los fabricantes de poder demostrar todo el potencial de nuestros productos. En el día a día del negocio ferretero y de suministro industrial nos ceñimos quizá demasiado a los elementos comerciales. Sin embargo, una jornada o conferencia ante profesionales y usuarios finales nos permitirá incidir en el producto, en su desarrollo y novedades técnicas, y más en una empresa como SNA Europe que cuenta con un amplio portfolio. ¿Qué esfuerzos dedica su empresa a la investigación y desarrollo? ¿Qué objetivos tienen en este sentido? SNA Europe es un grupo de empresas donde, entre otras cualidades, hay una parte sueca con Bahco, y una parte troncal norteamericana. Este carácter multinacional, y la propia filosofía de grupo donde consideramos prioritario conocer las necesidades del usuario final, ha hecho que el I+D esté en el ADN de nuestra empresa. Tenemos importantes patentes de productos que aportan seguridad, fiabilidad, durabilidad al cliente, y por supuesto, les facilita el trabajo por ergonomía, por no generar efectos secundarios, por rapidez, etc. Nuestra estrategia es innovar y ser siempre un referente. SNA Europe tiene en su portfolio marcas tan emblemáticas como haches, Bahco, Irazola, Irimo y Palmera. ¿Van a presentar novedades en FERREMAD’10? En caso afirmativo, ¿qué líneas de productos van a ser las “estrellas” en la feria? ¿Qué representa para los intereses de su empresa contar con el respaldo de la Cooperativa COMAFE, entidad promotora de la feria? Nuestra empresa va a presentar algunas novedades que atraerán el interés de los visitantes a la feria. Para SNA Europe, COMAFE es uno de los distribuidores más importantes, con una gran capilaridad y capacidad de generación de negocio. 14

A los fabricantes nos permiten interrelacionarnos, generando acuerdos mutuos donde poder posicionar mejor nuestros productos. La imagen de marca y el portfolio se identifican perfectamente en los centros de COMAFE. De hecho, en el C.A.D. de Madrid hemos realizado un traslado físico a un área específica de SNA Europe, donde tanto el asociado a la cooperativa como aquellos detallistas que también compran, puedan visualizar el valor de nuestras marcas. Servicio Lector 15

LA UNIDAD DE SISTEMAS INDUSTRIALES DE TECNALIA MUESTRA EL FUTURO DE LA FABRICACION Y AUTOMATIZACION La Unidad de Sistemas Industriales de Tecnalia ha presentado en la Bienal de Máquina-Herramienta (BIEMH) sus últimos avances en fabricación y automatización. El stand del centro tecnológico muestra el robot “Roptalmu”, ganador del premio internacional ‘Strategic Manufacturing Awards’, un robot de dos brazos capaz de realizar tareas complejas que visualiza la esencia de la futura robótica cooperativa, una máquina atendida por un robot y varias piezas que muestran su trabajo en procesos de fabricación avanzados. El trabajo de la Unidad de Sistemas Industriales de Tecnalia se centra en el desarrollo de nuevos medios de diseño, fabricación, mantenimiento y fin de vida de productos y servicios, con el fin de mejorar la competitividad de

las empresas. Sistemas Industriales orienta su investigación a la consecución de resultados concretos para la industria y acompaña a las empresas en la innovación de soluciones actuales, hacia las tendencias futuras en fabricación. El centro tecnológico presenta sus novedades en cinco ámbitos diferentes: máquina portable, robótica cooperativa, máquina desatendida, inteligencia en máquina y procesos de fabricación avanzados. Dentro del apartado de máquina desatendida, destaca la presencia en el stand de un robot que ejecuta tareas avanzadas de manipulación de piezas, así como la alimentación de una máquina herramienta con dichas piezas. Este tipo de robots permite la automatización total de la producción, ya que el robot puede realizar tareas sustituyendo a otros elementos tradicionales, como cintas transportadoras o elementos que realizan operaciones intermedias, como el rebarbado o la inspección. Para ello, incorpora sensórica avanzada, en concreto un sistema de visión 3D que le permite reconocer diferentes piezas dispuestas de forma desordenada para alimentar la máquina. Este concepto conocido como ‘Máquina desatendida’ representa un modo de fabricación más flexible y con capacidad de adaptarse a las necesidades cambiantes de la producción. TRATAMIENTOS TERMICOS. JUNIO 2010

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“Roptalmu”, un referente en máquina autónoma portable Las máquinas portables suponen un elemento fundamental en las nuevas formas de producción industrial, por su capacidad de desplazarse por sus propios medios entre distintas zonas de trabajo. En este apartado la Unidad de Sistemas Industriales muestra su robot portable Roptalmu, desarrollado a través de una relación de riesgo-compartido con Airbus España. Roptalmu es un robot ligero y portátil cuya finalidad consiste en taladrar agujeros con un alto nivel de precisión en grandes componentes aeronáuticos. Este robot es un ejemplo de la amplia experiencia de Sistemas Industriales en el desarrollos de máquinas portables, el máximo exponente de un nuevo paradigma de producción. Este concepto de máquina, por sus características, puede aplicarse a sectores muy diferentes como la producción aeronáutica y naval, construcción, o energías renovables y en general, en todos aquellos sectores en los que se trabaje con piezas de gran tamaño. Robótica cooperativa capaz de interactuar con personas Otro de los ámbitos de trabajo de Sistemas Industriales es la “Robótica Cooperativa”, donde es pionera en la concepción de innovadores sistemas de fabricación que integran una nueva generación de robots capacitados para desarrollar trabajos en cooperación con personas. Como muestra de esta nueva robótica, se expone un robot de dos brazos que introduce la esencia de esta futura tendencia. Se trata de un robot de dos brazos que permite conjugar las características propias de un robot tradicional (fuerza, rapidez, precisión) con la inteligencia y flexibilidad de las personas. Este tipo de robótica se caracteriza por la actuación del robot en entornos compartidos con personas, de manera fiable y segura. Esta tendencia anticipa TRATAMIENTOS TERMICOS. JUNIO 2010

el uso coordinado de brazos articulados, con diferentes sensores, principalmente basados en visión artificial, lo que le otorga una gran capacidad de movimiento en distintos entornos. Es capaz de adaptarse a condiciones cambiantes e interactuar con personas y otras máquinas. La robótica cooperativa permite, asimismo, reducir riesgos laborales, porque el robot puede asumir con gran precisión tareas insalubres y peligrosas. Procesos de fabricación avanzados La Unidad de Sistemas Industriales desarrolla procesos y medios de fabricación avanzados que permiten a la industria fabricar productos de altas prestaciones funcionales, ecoeficientes y seguros. En concreto, se mostrarán distintos materiales mecanizados por chorro de agua a alta presión con abrasivo, una pieza soldada mediante la innovadora técnica de soldadura de batido por fricción (FSW) así como la herramienta en ángulo empleada (patente solicitada) y, por último, una pieza realizada mediante conformado incremental axisimétrico.

cede de la actividad desarrollada para grandes empresas y pymes innovadoras, que obtienen de Tecnalia servicios y productos que se reflejan en sus resultados empresariales y en el bienestar del conjunto de la sociedad. Servicio Lector 16

AUTODESK BRINDA A SUS USUARIOS LA OPORTUNIDAD DE CONOCER LAS ÚLTIMAS NOVEDADES DEL MUNDO DEL DISEÑO EN SU FORUM 2010

Máquina Inteligente En este ámbito se mostrarán ejemplos de las capacidades de la Unidad de Sistemas Industriales para dotar de inteligencia a los sistemas de fabricación. Se trata de servicios que permiten que las máquinas sean sensibles al entorno, tengan capacidad de toma de decisiones, se adapten a condiciones cambiantes y asistan en tareas complejas. Tecnalia, Corporación Tecnológica TECNALIA -Corporación Tecnológica integrada por Azti, Cidemco, Esi, Fatronik, Inasmet, Labein, Neiker y Robotiker; con Euve y Leia en proceso de integración- es una corporación multidisciplinar, privada e independiente, que contribuye al desarrollo del entorno económico y social a través del uso y el fomento de la innovación tecnológica. El 53% de sus ingresos pro-

Con el lema “El futuro empieza aquí” Autodesk, Inc., líder mundial en creación de software de diseño 2D y 3D, ha celebrado su AUTODESK FORUM 2010 en España. El evento se trata de una oportunidad que la compañía brinda a sus usuarios de conocer en primera persona, de la mano de responsables de la compañía, expertos de otras empresas y distribuidores de su canal autorizado, las principales novedades del mundo del diseño aplicado a los sectores de la Arquitectura y Construcción, Industria y Fabricación, y al mundo del entretenimiento. Entre muchas otras cosas, el acto contó con conferencias exclusivas centradas en cada uno de los productos de Autodesk, ponentes de primer nivel y un espacio de networking para intercambiar experiencias y conocer 15

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de primera mano casos de éxito de empresas del sector que están utilizando estas soluciones. La importancia de la innovación como vehículo de salida de la actual crisis, las capacidades y funcionalidades de las nuevas versiones 2011 y las últimas tendencias en Arquitectura Sostenible, creación de Prototipos Digitales y técnicas de animación cinematográfica fueron los ejes temáticos que protagonizaron el Autodesk Forum 2011.

“La importancia del Autodesk Forum 2010 radica en que se le ofrece a los asistentes una oportunidad única para interaccionar directamente con los responsables de Autodesk, estrechar lazos con otras compañías del sector y conocer de primera mano, con ejemplos concretos, cuáles son los beneficios de nuestras nuevas soluciones” explica Alba Ventosa, Directora de Marketing de Autodesk para el Sur de Europa. “Para nosotros, también supone una oportunidad increíble para intercambiar opiniones con nuestros usuarios y distribuidores, conocer sus necesidades e informarles sobre como las nuevas funcionalidades y capacidades vienen a satisfacer la mayor parte de ellas”. A través de estos ejes temáticos, y apoyándose en las ponencias de sus responsables, expertos, partners y casos de éxito, la compañía ha aprovechado el foro para explicar los beneficios y capacidades de sus nuevas versiones 2011. En todas ellas, Autodesk ha puesto énfasis en permitir una mayor creatividad, una mejor interoperabilidad, más rendimiento y un análisis mejorado de los proyectos. Nuevas herramientas de diseño conceptual y diseño de formas libres, mayores usos para el desarrollo de proyectos colaborativos, mejoras en la documentación y comunicación, mejor integración entre las soluciones, mejoras de las interfaces o nuevas herramientas de renderizado y animación, son sólo algunas de las novedades que presentan estas versiones. 16

“Las versiones 2011 de Autodesk revolucionan la tecnología de diseño”, explica Nicolás Loupy, Director de Ventas de Mercados Verticales. “Agilizan la conceptualización de los diseños y facilitan su desarrollo en tiempos record. Las mejoras introducidas aumentan la productividad en todas las fases del proceso de diseño, un factor que resulta clave en la compleja situación económica actual”. Servicio Lector 17

de soldadura, la identificación de posición de los objetos para poder ser manipulados por robots, la determinación de calidad por comparación con piezas patrón y el análisis volumétrico, entre otros. Servicio Lector 18

SOFTWARE HALCON: INFAIMON MUESTRA LA POTENCIA DE ESTE ESTÁNDAR DE VISIÓN ARTIFICIAL

INFAIMON DESTACA LAS VENTAJAS DE LOS SISTEMAS DE TRIANGULACIÓN LÁSER 3D H Los avances tecnológicos y la experiencia en el desarrollo de aplicaciones han impulsado la utilización de la Visión 3D como una herramienta básica en los procesos productivos y de control de calidad. En la BIEMH, INFAIMON ha presentado en su stand ejemplos prácticos centrándose en las técnicas de Triangulación Laser 3D y sus ventajas. Cada vez son más frecuentes las aplicaciones que requieren 3D en tiempo real y entre las más usuales se pueden destacar la determinación del cordón

En la feria BIEMH 2010 INFAIMON ha expuesto ejemplos de aplicaciones utilizando el sofware HALCON, el entorno de programación para visión industrial más extendido a nivel mundial. La flexibilidad de HALCON permite un rápido desarrollo de aplicaciones con un coste reducido. De la misma forma, al ser un entorno fácilmente configurable, permite dar solución tanto a necesidades de visión industrial como de procesado de imagen, incluyendo un gran número de herramientas para trabajar en 3D. HALCON proporciona soluciones de altas prestaciones, siendo completamente funcional, tanto en avanzadas plataformas Multi-Core como en distintos formatos de hardware de proceso, permitiendo incluso la utilización de HALCON en cámaras inteligentes sin la necesidad de utilizar un PC como unidad de proceso. Servicio Lector 19

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EL SOLDEO FUERTE DE METALES BAJO GAS DE PROTECCION

DEFINICION

El soldeo fuerte es un procedimiento que permite ensamblar dos piezas metálicas mediante la fundición de un metal de aportación denominado suelda, cuya temperatura de fusión es inferior a aquella de los materiales a unir. En el momento de esta operación, la suelda recubre simplemente las piezas sin someterlas a fusión. PROPIEDADES DEL SOLDEO FUERTE EN RELACION CON LA SOLDADURA El interés principal del soldeo fuerte consiste en poder ensamblar los metales más variados a unas temperaturas muy inferiores a la soldadura. De hecho, las temperaturas necesarias para ensamblar piezas mediante soldeo fuerte se sitúan, generalmente, entre 650 °C y 1150 °C. Por otro lado, con el soldeo fuerte se eliminan totalmente los problemas producidos en la soldadura de piezas de acero de construcción con un elevado contenido de carbono, ozono, fósforo y azufre: sin dejar ningún rastro de calamina en el cordón. PUNTOS RELEVANTES PARA UN CORRECTO SOLDEO FUERTE • El mantenimiento de las piezas en posición en el momento del soldeo fuerte • La preparación de las superficies • El uso de un flujo • La elección de la suelda, de la temperatura y del gas • El tiempo de mantenimiento a temperatura • La velocidad de enfriamiento TRATAMIENTOS TERMICOS. JUNIO 2010

En prácticamente todos los casos, la suelda sólo puede extenderse correctamente en la superficie del metal de base si ésta está totalmente limpia y sin restos de óxido. En el momento del calentamiento del aire, la oxidación del metal de base se produce bastante antes de la fundición de la suelda. Por lo tanto, resulta imperativo mantener las superficies libres de óxido durante todo el ascenso de la temperatura. Con este fin, se utilizan productos llamados flujos que, muy a menudo, son sustancias alcalinas como el bórax o el ácido bórico con cloruros o fluoruros añadidos para el cobre y sus aleaciones, al igual que para metales ferrosos, el níkel y sus aleaciones. El flujo también puede ser una mezcla de cloruros de metales alcalinos y alcalino-terrosos para el soldeo fuerte del aluminio y de sus aleaciones. Durante el soldeo fuerte, propiamente dicho, el flujo es empujado por la suelda que sale de la extremidad de la junta. A continuación, estos restos de flujo deben retirarse mecánicamente o mediante decapado.

Figura 1. Soldeo fuerte cobre/ acero inoxidable.

No es necesario aplicar la suelda exactamente a nivel de la junta. De hecho, al ser líquida, cuando se sitúa cerca de su lugar de aplicación, ésta acaba por encontrar su camino en juntas estrechas y apropiadas y las rellena de forma adecuada.

SOLDEO FUERTE BAJO GAS DE PROTECCION EN HORNO DE BANDA De forma preferente, el soldeo fuerte de piezas de pequeñas a grandes series y de pequeñas y medianas dimensiones se realiza en hornos de banda que se integran 17

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directamente después de una purga e, inmediatamente, el horno queda operativo. Este horno de banda presenta otras ventajas. Seguridad • Respeto del índice máximo de emisión de gas inflamable autorizado por las normas de seguridad de la CE. Ahorro Figura 2. Horno de banda SOLO

con facilidad en un taller e incluso en la cadena de producción. El siguiente horno (Fig. 2) ha sido diseñado para el soldeo fuerte de diferentes metales. Se le puede incorporar cualquier gas en función de las piezas a tratar. Esta instalación está equipada con tres zonas de calentamiento eléctrico. Cada zona está regulada por un termopar exterior de platino y está controlada por una regulación PID. La banda de acero refractaria avanza a una velocidad configurable de 3 a 60 MN de tiempo de paso, de forma continua o por sacudidas (avances por golpes). La velocidad está controlada por un variador al que está sometida. El horno dispone de entradas de gas totalmente separadas para poder equilibrar la variación y la homogeneidad del flujo de gas inyectado en el horno. Un canal de acero especial permite, no sólo obtener una calidad de superficie excepcional sino también ahorrar en emisión de gas. Su temperatura máxima de trabajo es de 1150 ºC. Se sitúan dos chimeneas en las dos extremidades de la instalación permitiendo, por un lado, quemar los gases y, por otro lado, impedir que las piezas atraviesen una cortina de llamas a la entrada y asegurar un mejor equilibrio del flujo de gas. Para ahorrar gas, el horno también está equipado con dos pirolizadores de amoníaco situados bajo la estructura para poder trabajar con un 75% de H2 cuando no es necesario utilizar hidrógeno puro. Está diseñado para el soldeo fuerte de aceros, aceros inoxidables y metales preciosos pero también puede efectuar tratamientos, recocidos y temples de aceros inoxidables (Fig. 3, 4, 5). El cambio de gas se realiza

• Entrada y salida equipadas con una chimenea que permite reducir el consumo de gas de tratamiento. • Control de los consumos de gas con un mejor equilibrio del horno. • Posibilidad de trabajar con un gas (hidrógeno) en el horno y otro gas (ozono) en el canal de enfriamiento para reducir los consumos a la vez que se preserva la misma calidad de las piezas. Horno equipado con una mufla metálica • Homogeneidad de calentamiento a +/- 5 °C. • Acondicionamiento rápido de las atmósferas de los diferentes tratamientos deseados. Diseño sencillo • Construcción modular para un fácil mantenimiento. • Camino de cables integrados en la estructura para eliminar obras. • Mecanización y conducción simples. Fiabilidad • Los choques térmicos son absorbidos por una solera móvil con elementos intercambiables. • El retorno de la banda sobre rodillos disminuye el frotamiento y, por consiguiente, su desgaste. • La banda de transporte es un sistema de conducción seguro gracias a un control continuo de la velocidad de banda. Mantenimiento reducido, sencillo y económico • Fácil accesibilidad al canal gracias a una construcción de la carcasa en dos medias cáscaras. • Los cuerpos de calentamiento se presentan en forma de tubos fácilmente intercambiables. Calidad • Un enfriamiento homogéneo en toda la superficie de la banda. • Control de la homogeneidad de temperatura en varias zonas diferenciadas. • Control de la presión parcial de O2 mediante el analizador situado en el canal de enfriamiento. • Un sistema de conducción fácil de usar, de última tecnología, desarrollado por AXRON Swiss Technology.

Figura 3. Soldeo fuerte.

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Figura 4. Temple.

Figura 5. Recocido.

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HORNOS TUBULARES DE ALTO VACIO SERIE HVT DE CARBOLITE

ALTAS PRESTACIONES CON DISEÑOS MUY COMPACTOS Fisher Scientific, presenta de su representada en exclusiva para España CARBOLITE, la solución ideal para aplicaciones donde se requieran calentamientos en alto vacío (hasta 10-5 mbars) y hasta 1500ºC, los hornos serie HVT. Posibilidad de trabajar a 2 rangos de temperatura nominal en función de la versión del horno: HVT12 hasta 1.200°C y los HVT15 hasta 1500°C, con diámetros internos de tubos que oscilan según modelos entre 50 a 80 mm y, longitudes útiles de calentamiento desde 550 hasta 700 mm, siempre con una uniformidad de temperatura de +/- 5°C. Estos hornos incluyen una sistema de vacío con bomba rotatoria de paletas en dos fases, bomba de difusión de aceite refrigerado por agua, válvula con deflector para ultravacío o vacío forzado, con válvulas soportes y sensores de Pirani y Penning. Todo el sistema anterior descrito y los controladores que pueden ser PID o hasta 20 rampas de temperaturas, están ubicados en una plataforma base que se une al tubo de vacío mediante unos codos de acero inoxidable para mayor comodidad y seguridad del proceso que se ha de llevar a cabo. El tubo de vacío es estándar para cada modelo y viene protegido térmicamente en ambos extremos con deflectores térmicos que aseguran la máxima uniformidad de TRATAMIENTOS TERMICOS. JUNIO 2010

temperatura con la mínima pérdida de eficacia de bombeo. Una platina de acero inoxidable facilita la introducción de la muestra por uno de los lados. Carbolite fabrica acorde con las normativas de seguridad BS EN61010- 1:2001 y con los circuitos de control cumpliendo con la legislación europea EMC Están disponibles un gran numero de opciones, incluyendo los sistemas de hasta 5 gases inertes, los sistemas automáticos o semi-automáticos de vacío, bomba de difusión refrigerada por aire, alarma de fallo del agua de refrigeración, y diseños verticales especiales o fabricados según las necesidades del cliente. Servicio Lector 31

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LA COLUMNA DE JUAN MARTÍNEZ ARCAS

MICROFOTOGRAFÍAS FICHAS TIPO Nº 11

Desde la periferia hacia el núcleo la estructura está formada por Martensita revenida con ferrita +bainita con ferrita final. Micrografía nº 60

Microfoto n.º 59 (x500)

Corresponde al de acero tipo F-1560 (UNE) de cementación

Microfoto n.º 60 (x500)

Bien cementado y templado, existen algunos glóbulos de Cementita. Desde la periferia hasta el núcleo, la estructura esta constituida por Martensita revenida y ferrita al final. Micrografía nº 61 Acero tipo F-1522 (UNE) de cementación

Microfoto n.º 61 (x500)

Microfoto n.º 62 (x500)

Corresponde a una cementación con hipertemple. La estructura refleja desde la superficie al núcleo una martensita grosera + austenita retenida y algunos carburos. Microfotografia nº 62 Acero tipo F-1560 (UNE) Cementado con temple a alta temperatura y excesivo tiempo en la misma.

Micrografía nº59 Corresponde a un acero tipo F-1522 (UNE) de cementación. La micro refleja un tratamiento de cementación + temple + revenido El temple se ha realizado desde la temperatura de la capa cementada, y por tanto vemos un núcleo ferrítico. 20

La presencia de gran cantidad de austenita y martensita grosera así como la ausencia de carburos en la superficie refleja una temperatura de temple muy por encima de la que le corresponde a este tipo de acero (14 Ni Cr Mo 13-4). Nota: Todas las probetas han sido atacadas con Nital-2 Servicio Lector 32

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AVANCES EN LOS TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS: CEMENTACION A BAJA PRESION (CARBOVAC®) F. Borrego (1), D. Viladot (1), S. Barcelona (1), S. Jimeno (1), N. Llorca (2)

RESUMEN El objetivo de este trabajo es la comparación de los procesos de cementación atmosférica y los procesos de cementación a baja presión. Se caracterizan ambos procesos mediante la comparación de su desarrollo, los gases utilizados en ellos y la morfología de las capas obtenidas mediante las dos variantes de proceso. 1. Introducción Hasta hace poco tiempo la cementación en vacío no podía presentarse como una mejora sobre la cementación en horno atmosférico tradicional. Por motivos de ineficacia de proceso y necesidad de optimización de instalaciones, la cementación bajo presión era una alternativa poco viable. En la actualidad, la cementación en vacío es una alternativa segura y una mejora a tener en cuenta en lo que concierne a los procesos de cementación convencionales. El trabajo en vacío mejora las condiciones para la penetración del carbono en las piezas a tratar, aunque debido a la poca descomposición de los gases de cementación, la alta formación de hollín y alquitrán, esta penetración se veía frenada y no se conseguían las especificaciones de tratamiento, empleando los gases convencionales como el propano o el metano. La introducción del acetileno como gas cementante hizo posible el desarrollo del proceso CARBOVAC® (cementación en vacío), ya que solventó estos problemas, consi-

(1)

S.A. Metalográfica. de Barcelona.

(2) Universidad

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guiendo así una mayor disponibilidad y penetración de carbono. La cementación en vacío con acetileno da una profundidad de cementación extremadamente uniforme y con baja distorsión. Además, debido a que el proceso se realiza bajo vacío, en atmósfera libre de oxígeno, el producto cementado queda totalmente libre de oxidación intergranular. En contraposición, el propano se disocia a altas temperaturas sin necesidad de catalizador y forma una elevada cantidad de hollín en cámara caliente y alquitrán en zonas frías como el armazón interno o las tuberías de las bombas. La solución del problema del gas de cementación, ha hecho posible el trabajo en vacío de forma productiva. Este tipo de horno pueden ser considerados como máquinas frías, sin radiación de calor a los alrededores, que no necesitan antorcha y no generan emanaciones de gases tóxicos, lo que hace de este tipo de instalaciones una opción inmejorable de cara al impacto medioambiental de otros procesos. Además el trabajo en presiones reducidas reduce el número de moléculas necesarias para alcanzar la composición, lo que contribuye a la reducción de formación de hollín. Este sistema también hace posible la introducción de carbono en cargas densas o a granel y la cementación de agujeros pequeños, ya sean pasantes o ciegos. La instalación utilizada para el desarrollo del proceso CARBOVAC® está constituida por un horno de vacío de dos cámaras, la cámara caliente donde se sitúan las resistencias e inyectores, y la cámara fría o de enfriamiento que contempla distintos sistemas de enfriamiento (en gas o en aceite). 21

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Todas estas características que se han aportado a la cementación en vacío hacen que el proceso sea limpio, muy eficiente energéticamente y que se consiga como resultado una cementación uniforme con un acabado superficial excelente. 2. Comparación de procesos La cementación en horno atmosférico se lleva a cabo a presión atmosférica. Después de una etapa de igualación de temperatura de la carga, de distinta duración según el tipo de piezas y su espesor, empieza la etapa de saturación, a temperatura más elevada, con la entrada de gas en continuo durante toda la etapa (regulado por el potencial de carbono de la atmósfera). Una vez finalizada la saturación, el sistema pasa a la etapa de difusión controlada por la entrada de aire, momento en el que el carbono difunde para llegar al espesor de capa deseado (Fig.1). El temple de la carga una vez tratada, se realiza en aceite.

Fig. 2. Esquema de proceso de cementación a baja presión.

Una vez acabada la secuencia de etapas de saturación y difusión, la carga pasa a cámara fría y se templa generalmente en aceite. La secuencia de proceso es totalmente automática para garantizar el correcto desarrollo y su ajuste a los tiempos calculados según las especificaciones [2]. 3. Gases de proceso Los gases utilizados en el proceso de cementación atmosférica son normalmente metano o propano ya que se disocian a la temperatura de cementación proporcionando el carbono que difunde en el metal y forma la capa deseada según otros factores de proceso y sin necesidad de elemento catalizador [3].

Fig. 1. Esquema de proceso de cementación en horno atmosférico.

El procedimiento para una cementación a baja presión empieza con una evacuación de la cámara fría una vez cargado el horno. Una vez se llega al vacío necesario para alcanzar el nivel de ausencia de oxígeno requerido empieza el ciclo de calentamiento. En la cámara caliente, las piezas pasan por una primera etapa de igualación de temperatura antes de que empiece la cementación. Una vez igualadas, el proceso da paso a una alternancia de multietapas de fases de gas cementante y periodos de difusión que aseguran la penetración del carbono, mediante una fluctuación de presión entre etapas y de pequeños impulsos, dentro de cada etapa (Fig. 2). El control de la cementación se lleva a cabo mediante algunos parámetros físicos que son fáciles de determinar con precisión. La temperatura, el flujo de gas, la presión y la duración de las etapas de saturación y de difusión son los parámetros principales en la transferencia del carbono. El número de etapas de cementación y difusión se ajustan según las especificaciones de profundidad de capa [1]. 22

En el proceso de cementación a baja presión no pueden ser utilizados los mismos gases debido a que el propano se disocia dando básicamente carbono, hidrógeno y metano. El carbono naciente tiende a repartirse alrededor de la carga formando hollín en la cámara caliente y en las paredes frías, como pueden ser las conexiones de las bombas. El metano no actúa en este tipo de cementaciones debido a que en el rango de temperaturas y presiones a las que se trabaja no se disocia y por lo tanto no aporta carbono. Todo esto, provoca problemas con la uniformidad de repartición del carbono en cargas densas o en piezas de geometría compleja. El acetileno es un hidrocarburo insaturado, miembro de la familia de hidrocarburos alifáticos que contiene un triple enlace y que se disocia mediante catálisis en contacto con la superficie metálica a cementar [2]. Las diferentes características que hacen que el acetileno se más adecuado para la cementación a baja presión se presentan a continuación (Tabla 1): – El acetileno tiene una entalpía de formación negativa, aporta calor al proceso. – Los hidrocarburos saturados como el metano y el propano tienen su energía de formación positiva.

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– Las altas temperaturas de cementación hacen que la velocidad de disociación del propano y el acetileno sean prácticamente iguales (el metano no se disocia en estas condiciones). – El propano se disocia de manera que se obtiene metano, y por lo tanto se pierde carbono ya que este no se disocia para poder obtener carbono naciente. – El acetileno, al ser un hidrocarburo insaturado no tiene la posibilidad de polimerizar en hidrocarburos más pesados y llegar a recondensar provocando problemas. Debido a estas reacciones de disociación distintas entre Tabla 1. Disociación de hidrocarburos a temperaturas entre 900-1000°C y a presiones menores de 20 mbar.

el acetileno y el propano, el carbono disponible durante la cementación con acetileno puede ser el doble que en la cementación con propano. Este carbono obtenido de la disociación del acetileno, asegura la cementación uniforme de componentes de geometría compleja o de cargas muy densas incluso trabajando a bajas presiones (0,1-20 mbar) [1].

La gran disponibilidad de carbono por la disociación de acetileno resulta en una mayor transferencia de este a las superficies a tratar, lo que se traduce en una mayor profundidad de cementación en el mismo tiempo que un tratamiento en horno atmosférico. El hecho que la disociación sea por catálisis en superficie evita la formación de hollín en la cámara del horno y en la superficie de las piezas, aún trabajando con un mayor contenido de carbono del que obtendríamos por disociación de propano. Las fluctuaciones constantes de presión, ya sean entre etapas de saturación y difusión o durante las mismas, favorecen la cementación de geometrías complejas, tales como agujeros ciegos o pasantes de tamaño reducido, lo que requeriría grandes volúmenes de flujo de propano para conseguir el mismo efecto. Además las piezas tratadas no superan el 10% en contenido de austenita retenida una vez templadas y gracias a la difusión por impulsos no se aprecia presencia de cementita formando redes perjudiciales para las propiedades de las piezas. Pero la característica más destacable del tratamiento de cementación a baja presión es la ausencia de oxidación superficial por la falta de oxígeno en la atmósfera, la cual sí se encuentra en la cementación en horno atmosférico. La oxidación intergranular ha sido estudiada mediante microscopía electrónica de barrido (SEM) en un microscopio JEOL JSM-840 dotado de un microanálisis EDS OXFORD. Las figuras 4 y 5 muestran una comparación de superficie de dos probetas de 18CrMo4 tratadas mediante los dos procesos.

4. RESULTADOS Y DISCUSION 4.1 caracterización de las capas de cementación Las capa de cementación a baja presión presentan gran uniformidad en su distribución y profundidad, gracias a la buena repartición del carbono de proceso que se forma por catálisis en la superficie de las piezas a tratar. Esta homogeneidad se ve reflejada en los dientes de engranajes, donde la profundidad de capa es prácticamente la misma en la punta del diente y en su raíz, siendo la diferencia menor al 20% (Fig. 3). En cementaciones atmosféricas puede llegar a ser del 40%.

Fig. 4. Micrografías de superficie de probeta tratada por cementación a baja presión.

La probeta tratada por cementación a baja presión no muestra ningún signo de oxidación interna, siendo la capa formada homogénea y continua.

Fig. 3. Dientes de engranaje tratados por cementación a baja presión.

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La probeta tratada por cementación en horno atmosférico evidencia la oxidación intergranular de diferentes maneras; por límite de grano (Fig. 5 izquierda), de manera interna horizontalmente ayudando a un posible 23

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desprendimiento de partes en superficie (Fig. 5 central), o de manera vertical llegando a superficie y abriendo camino a una corrosión más pronunciada (Fig. 5 derecha). 5. CONCLUSIONES • La utilización del acetileno como gas cementante ha permitido la introducción de la tecnología de cementación a baja presión en la industria actual. • Los componentes tratados muestran una uniformidad de capa y de estructura en todo tipo de geometrías, con un contenido en austenita retenida menor al 10% y con ausencia de carburos en red. • No se aprecia presencia de oxidación en las piezas tratadas a baja presión, evitando así la corrosión intergranular y otros posibles problemas derivados de este. • Las piezas tratadas presentan un aspecto limpio y brillante con total ausencia de hollín superficial. • Los hornos de cementación a baja presión son respetuosos con el medio ambiente ya que no emiten ningún tipo de gases (no es necesario quemador) y actúan como máquinas frías, sin irradiación de calor a los alrededores. 6. APLICACIONES EN INDUSTRIA

largos, la hace especialmente buena para el tratamiento de componentes de equipos de inyección diesel. Otra de las aplicaciones destacadas para este proceso es la cementación de ruedas dentadas, como por ejemplo las de cajas de cambio. La ausencia de oxidación y la uniformidad de capa lo hacen un tratamiento muy bueno para piezas de dimensiones reducidas y de geometría compleja, con la posibilidad de ser tratadas a granel por la buena repartición y penetración del carbono en la superficie de las piezas [3]. 7. BIBLIOGRAFIA [1] M. Lohrmann, W. Gräfen, D. Herring, J. Greene, Acetylene Vacuum Carburising as the Key to the Integration of the Case-hardening Process into the Production Line; Heat Treatment of Metals, 2002.2 p. 39-43. [2] W. Gräfen, B. Edenhofer, Acetylene Low-pressure Carburising – a Novel and Superior Carburising Technology; Heat Treatment of Metals, 1999.4 p.79-83 [3] W. Gräfen, B. Edenhofen, The Influence of the gas type on the carbon transfer in low-pressure carburising, Härterei-Technischn Mitteilugen. 1999, Vol.54, nº5, 335-341.

La gran capacidad de la tecnología de cementación a baja presión para cementar agujeros ciegos pequeños y

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BREVES METALURGIA CRECE EL 12% EN NÚMERO DE EXPOSITORES Y SERÁ LA MAYOR FERIA DEL SECTOR EN 2010 La séptima edición de la Metalurgia, Feria y Congreso Internacional de Tecnología para la Fundición, Forjado, Aluminio y Servicios, prevista para el 14 al 17 de septiembre de 2010, se reúne en Joinville, expositores nacionales y extranjeros de toda la cadena de producción en la industria de la fundición, forjado y el aluminio. Con cada dos años, la metalurgia se caracteriza por la oportunidad de generación tecnológica de negocios, y el reciclaje. En cuanto a la edición del año de 2008 la feria creció 12% en número de expositores reuniendo aproximadamente unas 450 empresas, repartidas en una su-

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perficie de 20.000 m” en dos edificios de Expoville, el 15% más alto que el evento anterior. La Metalurgia es la principal feria de los segmentos de la fundición, forjado y aluminio en 2010 en Brasil, siendo la mayor en la zona ocupada y el número de empresas expositoras. Según Richard Spirandelli, Gerente de Marketing de Messe Brasil, el evento ya tiene su público consolidado. “Alrededor del 90% de los expositores han renovado el contrato de la edición anterior atraídos por el potencial de negocios que ofrece Metalurgia”, dice. Referencia en productos, soluciones y alternativas para la modernización de instalaciones de fabricación, la Metalurgia 2010 cuenta con expositores de Brasil y otros ocho países - EE.UU., México, España, Chile, Francia, Alemania, Italia y China, que traen lo que es de

más moderno en tecnología para el mercado industrial. La feria está organizada por Messe Brasil y cuenta con el apoyo de la Asociación Brasileña de Fundición (ABIFA), la Asociación Brasileña de Aluminio (ABAL) y la Asociación Brasileña de Ensayos No Destructivos e Inspección (Abend). Perspectiva del mercado Según datos de Abifa, el sector de la fundición, que forma parte del metalúrgico, en 2009 tuvo una caída de 30% en volumen de producción, al ritmo lento de la economía. Para 2010, las previsiones efectuadas por Abifa son alentadores y el mercado debe crecer nuevamente. “Una encuesta realizada a finales de 2009 muestra el crecimiento esperado del 25%

(Continúa en pág. 32)

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LOS BENEFICIOS DE USAR UNA MEZCLA DE TRES GASES EN LA CEMENTACIÓN A BAJA PRESIÓN (LPC) PARA ACEROS DE ALTA ALEACIÓN R. Gorockiewicz (1), A. Adamek (2), M. Korecki (2)

RESUMEN:

1. Introduction

La cementación a baja presión (LPC) en hornos de vacío tiene muchas aplicaciones en la industria, donde son necesarias la alta calidad, fiabilidad y repetitibilidad. Esto se puede conseguir mediante FINECARB(R), método patentado de SecoWarwick que consiste en la aportación precisa de una mezcla de tres gases en la cementación durante su inyección, secuencia que es controlada a través de la supervisión por ordenador y simulada en el software llamado SimVac™.

Hoy día es una práctica común la búsqueda y aplicación de nuevos materiales, especialmente en la industria de automoción y aeronáutica, con el fin de limitar el peso y mejorar el rendimiento y duración del producto final. Las características de estos materiales, caracterizados por una composición química no convencional, son adecuadas para el tratamiento térmico de alta precisión que se lleva a cabo en hornos de vacío. Piñones, engranajes, ruedas, sistemas de transmisión, ejes y otras partes de los sistemas de control de aeronaves son a menudo construidos con un acero altamente aleado o aceros especiales y que son tratados mediante cementación en vacío. Las calidades finales son aseguradas mediante un temple con tratamiento criogénico y revenido. Debido a lo cambiante de las cargas y la diferencia de temperatura en las condiciones de servicio, las piezas que son objeto del tratamiento requieres capas que entre 0.25 y 6.5 mm de grosor de capa con una importante dureza y ductilidad en el núcleo. El tiempo necesario para conseguir este grosor de capas puede reducirse mediante una cementación a alta temperatura. El temple en aceite y el más frecuentemente temple en cámaras provistas con gas de enfriamiento a alta presión asegura la conversión de austerita en martensita en la capa cementada y en el núcleo. Las características óptimas de utilización de las piezas tratadas dependen del perfil de carbón en la capa, así como en la microestructura, lo cual es función de la cantidad de carbón, aditivos de la aleación, condiciones de enfriamiento durante el temple, parámetros de tratamiento criogénico y revenido.

La ventaja del método LPC se observa en aceros altamente aleados y especiales, donde es usado un proceso de cementación a alta temperatura y la difusión rápida del carbono reduce considerablemente el tiempo de proceso. Además, la dureza de estos aceros posibilita el enfriamiento efectivo del gas, reduciendo la distorsión y los costes de trabajo. Los hornos de vacío con enfriamiento por gas poseen una tecnología limpia, siendo ésto una mejora con respecto a las tecnologías tradicionales de atmósfera. El artículo describe los actuales ensayos de proceso y las conclusiones obtenidas con los aceros altamente aleados y especiales hierro C61, CSB-50NIL, 6-2-5 y X5CrNiMo17-12-2, los cuales tienen muchas y variadas aplicaciones dentro del mundo de la automoción y aeroespacial.

(1) (2)

University of Zielona Góra, Poland SECO/WARWICK S.A., Swiebodzin, Poland

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El rasgo característico de la microestructura es el hecho de que en la capa templada, aparte de martensita, tiene carburos. El tipo, número, tamaño y morfología de éstos afectan a las características de utilidad de las piezas. La cementación en vacío no es un proceso en equilibrio. Debido a esto, para determinar los parámetros del proceso se utilizan sistemas expertos, como la tecnología FineCarb [1], la cual está basada en modelos matemáticos y simulaciones por computador, así como conceptos de verificación experimental. Esto es lo que lleva a conseguir procesos con una alta exactitud y repetitibilidad. Este trabajo presenta algunos resultados de la cementación en vacío por este método, utilizando gas a alta presión para el enfriamiento de aceros especiales y aceros de alta aleación. 2. Calidades de aceros especiales y aceros de alta aleación Tabla 1. Ejemplos de aceros especiales avanzados usados en piezas pesadas. [2].

Este proceso de cementación a baja presión está basado en una alternante y cíclica aplicación de la cementación – fases de penetración y difusión – manteniendo la temperatura [4]. Durante los ciclos de cementación, la cámara se llena de una determinada cantidad de atmósfera cementante en el intervalo de presión 0.5 – 10 mbar. La atmósfera cementante es una mezcla de tres gases: (acetileno, etileno e hidrógeno). La composición de esta mezcla ha sido desarrollada y patentada por SECO/WARWICK y la Universidad Técnica de Lód´z [5]. Las reacciones químicas tienen lugar en la atmósfera y el efecto catalítico de la superficie de la carga lleva a la formación de átomos de carbón activo, los cuales son absorbidos por la austerita, saturándola y creando la difusión dentro del material. La dosificación de la atmósfera cementante es llevado a cabo a través de rotámetros másicos (MFC), asegurando la repetitibilidad de en los procesos y flujos. La línea de rotámetros está provista de sensores de presión y válvulas de corte manuales y electromagnéticas. El suministro de la mezcla cementante en los ciclos de difusión se mantiene, mientras que la presión en la cámara se reduce por el sistema de bombeo a 0.05 mbar o controlada al nivel de presión parcial por medio de nitrógeno. Al mismo tiempo, como resultado de la difusión del carbón de fuera a dentro del material, desciende la concentración del carbón en la superficie de la carga y se incrementa el grosor de la capa cementada. La figura 1 ilustra el proceso y los parámetros de un ciclo de cementación.

El principal elemento para la aleación de los aceros especiales es el cromo Cr (11- 18% en masa) y molibdeno Mo (0,5-4.5%) y también, dependiendo de la calidad del acero: niquel Ni (0,2 -4% en masa, pero también 613%), vanadio V (0.1- 1.5%) y algo de cobalto Co (1018% en masa). En el caso de calidades de acero altamente aleadas, el principal componente es molibdeno Mo (3-5% en masa) o alternativamente wolframio W, cromo Cr (0,2-4.5%), niquel Ni (0,2-3.5%) y vanadio V (0,1-1,5%). La tabla 1 presenta varios ejemplos de tipos avanzados de aceros. La mayoría de ellos tienen un bajo contenido en carbón y unos sus características durante el servicio son obtenidas a través de cementación y temple. 3. Cementación en vacío LPC Los hornos de vacío fueron equipados con un sistema de cementación a baja presión FineCarb. Este sistema asegura el proceso termoquímico dentro del intervalo de temperatura de 800-1100°C (1470-2010°F) y dentro del rango de presión de 0.5-10 mbar [3].

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Figura1. Ciclo de cementación a baja presión FineCarb.

El perfil de carbono en la capa cementada de un determinado tipo de acero en un intervalo de temperatura elegido depende del número y la longitud de los ciclos de cementación y difusión. El proceso asegura que la capa cementada obtenida es uniforme incluso en las piezas de geometrías muy irregulares. Este proceso permite incluso la cementación de agujeros ciegos. El proceso es limpio, ya que no se generan hidrocarburos en forma de hollín, resinas o alquitranes. TRATAMIENTOS TERMICOS. JUNIO 2010

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El sistema para cementar se complementa con el software SimVac, el cual posibilita la introducción de los típicos parámetros requeridos al acero usado tras la cementación con lo que se puede calcular qué requerimientos necesita la capa cementada, que comúnmente son el grosor y la concentración del carbón en superficie, figura 2. El sistema de control y supervisión es completamente automático, lo cual lleva a una total repetición del proceso y con la consiguiente calidad del tratamiento térmico.

Figura 2. SimVac Simulation Software

4. Temple en hornos de vacío HPGQ Los aceros especiales y de alta aleación tienen una alta templabilidad debido al gran contenido en contenido de aditivos en la aleación, con lo que pueden ser templados de una manera eficiente bajo 15 bares de presión. Los hornos de una cámara tienen suficiente velocidad de enfriamiento (300-600 W/m2K) para obtener la estructura adecuada en la capa cementada y en los núcleos de las piezas tras el tratamiento [6]. El gas de enfriamiento tiene muchas ventajas en comparación con el tradicional aceite de temple. • Respeta el medio ambiente. • Trabajo de forma segura. • Reducción de la inversión debido a ciclos de trabajo más cortos y la eliminación del lavado tras el temple en aceite. • Reducción de las actividades posteriores al temple. Un importante beneficio es minimizar la deformación debido a la optimización de la velocidad de enfriamiento y la dirección del mismo como resultado del control de la presión del gas y su velocidad y el área de entrada. El temple con parada isoterma es especialmente importante en el caso de tratamiento y mediante él se pueden alcanzar gran número de detalles. TRATAMIENTOS TERMICOS. JUNIO 2010

Estas características se encuentran disponibles de forma estándar en los hornos de vacío de una cámara tipo LPC+HPGQ (Cementación a Baja Presión + Gas de Enfriamiento a Alta Presión) que hace que dicho equipamiento sea especialmente útil para el tratamiento térmico de aceros especiales y de alta aleación. 5. Pruebas técnicas Se han llevado a cabo un conjunto de pruebas en las instalaciones del departamento de I+D de SECO/WARWICK [7] usando hierro C61, CSB-50NiL y otros aceros para cementación de alta calidad, siendo algunos de los resultados obtenidos presentados a continuación. Los procesos termoquímicos fueron realizados en un horno de cámara – figura 1 – el cual permite la cementación, temple por medio de gas a alta presión y posterior revenido. Los resultados del tratamiento termoquímico fueron evaluados midiendo el perfil de dureza y la concentración de carbón, así como los cambios de la microestructura en la sección de las probetas testadas Ø25x10 mm (1.0x0.4”) y 25x 150 mm (1.0x6.0”). Las microsecciones trasversales fueron usadas para la medida de los cambios de dureza HV0.1 a HV0.5 y las microestructuras y probetas de Ø 25x150mm (1.0x6.0”) fueron usadas para la evaluación de la concentración del carbón a diferentes profundidades en la capa cementada. El perfil fue medido con un tester para microdurezas FM700 (Future-Tech) y la dureza de superficie fue medida con un Wilson Wolpert Testor 751. La microestructura fue observada por medio de un microscopio óptico Neophot y un Jeol 5600 LV, mientras que la muestra metalográfica fue tratada con reactivo Adler. Las concentraciones de carbón a profundidades determinadas fueron medidas con un tester Leco en rodajas de 0.05mm (0.002”) de grosor, las cuales fueron tomadas de probetas cilíndricas de Ø25x150 mm (1.0x6.0”) previamente revenidas a la temperatura de 650°C (1200°F). 5.1 Material hierro C61 [8] La aleación hierro C61 es una calidad de acero avanzada con características mejoradas (Questec Innovations). Esta aleación pertenece a un nuevo grupo de calidades de aceros martensíticos usados para rodamientos y transmisiones de potencia. El hierro C61 es una excelente alternativa a los típicos materiales usados en engranajes, donde las piezas son sometidas a importantes esfuerzos mecánicos y a veces es imposible que sean rediseñadas. El hierro C61 fue especialmente elaborado para asegurar una alta dureza en las capas cementadas (60-62 HRC) y posee buenas propiedades tribológicas, ductilidad y resistencia a la fatiga, similares a las propiedades de las calidades de aceros usados para tales fines, como AISI 27

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9310 y EN36C. Aparte de esto, tiene una muy alta dureza en el núcleo. El hierro C61 fue desarrollado especialmente para la cementación a alta temperatura. El tratamiento térmico de esta aleación está íntimamente relacionado con los procesos termoquímicos, especialmente con la cementación en vacío. Esto proporciona la oportunidad de templar directamente desde la temperatura de cementación usando gas inerte a alta presión. Después del enfriamiento hasta la temperatura ambiente se puede admitir un tratamiento sub-cero para que la transformación en martensita sea completa. La aleación es habitualmente revenida a 482°C (900°F); a esta temperatura la aleación muestra una buena resistencia al calor. Se podría nitrurar si fuera necesario, lo cual posibilita obtener una dureza en superficie de aproximadamente 70HRC (1100 HV). El temple y el revenido provocan precipitación de alta dispersión de carburos M2C en la capa cementada. Esto lleva a una alta dureza y una superficie con un bajo contenido en carbón en la matriz metálica. El bajo contenido en carbón asegura al mismo tiempo que los carburos secundarios no disminuirán la ductilidad en la matriz. Aplicando un granallado final se consigue un incremento adicional de la resistencia a la fatiga. El hierro C61 tiene una resistencia a la fatiga superior a cualquier otra aleación disponible en el mercado. Los ensayos de resistencia prueban que es 15% superior al acero de calidad EN36C. Un ejemplo de tratamiento térmico del hierro C61 son los datos presentados provenientes del proceso 0345 y 0348. Dichos procesos fueros realizados de acuerdo a los siguientes parámetros:

• Temple directo desde la temperatura de cementación: 1000°C (1832°F). • Temple con nitrógeno a la presión de 5 bares. • Revenido: 17 horas a 485°C (905°F).

Figura 3. Distribución de dureza HV 0.1 en la sección de la capa endurecida de muestras de Hierro C61 termoquímicamente tratado en los procesos 0345 y 0348.

Los resultados obtenidos son presentados en las figuras 3 y 4. La figura 3 ilustra el perfil de dureza en la sección de la capa templada, mientras que la figura 4 muestra la microestructura. El resultado obtenido fue 1 mm. de grosor con una dureza en superficie en el intervalo de 650-720 HV. Esto también ilustra la influencia de la concentración de carbón en la capa superficial – proceso 345. De hecho, tiene un efecto en el aumento de la dureza, pero por otra parte, incrementa la cantidad de austerita retenida y favorece la aparición de carburos M7C3

5.1.1 Proceso 0345 • Cementación a la temperatura de 1000°C (1832°F). • Tiempo total de los segmentos de cementación: 10 minutos. • Tiempo total de los segmentos de difusión: 4 horas y 15 minutos.

a)

b)

Figura 4. Microestructura en el caso de muestras de Hierro C61 después del proceso: a) 0345. b) 0348.

• Temple directo desde la temperatura de cementación: 1000°C (1832°F).

a) Hierro C61 después del proceso 0345:

• Temple con nitrógeno a la presión de 5 bares.

– Martensita, endurecimiento por precipitación

• Revenido: 17 horas a 485°C (905°F).

– Carburos en grano de austenita – Incremento de los contenidos de austenita retenida

5.1.2 Proces0 0348 • Cementación a la temperatura de 1000°C (1832°F). • Tiempo total de los segmentos de cementación: 8 minutos. • Tiempo total de los segmentos de difusión: 4 horas y 15 minutos. 28

– 0,73% C en la superficie b) Hierro C61 tras el proceso 0348: – Martensita, endurecimiento por precipitación – Mínimo contenido en austenita retenida – 0,55% C en la superficie

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5.2 Material CSB-50 NIL El acero CSB-50 NIL (The Timken Company) muestra propiedades muy similares a aquellas del Hierro C61. Este es una aleación especial diseñada para cementación, cojinetes y engranajes de transmisión, que trabajan en un intervalo de temperatura de alrededor de 316°C (600°F). La composición química se selecciona para que la superficie se encuentre adecuadamente cementada y el tratamiento térmico debiera en su microestructura tener una pequeña cantidad de martensita revenida con una significativa contribución de carburos uniformemente distribuidos. La principal ventaja de esta calidad de acero en comparación con el comúnmente usado acero endurecido M50 es la ductilidad del núcleo. El tratamiento térmico tras la cementación puede ser realizado como en el caso del acero rápido, lo cual significa temple y varios procesos de revenidos altos, siendo también aceptable la aplicación de un tratamiento criogénico. El acero CSB-50 NIL ha sido utilizado con gran éxito en los elementos de transmisión de alta fiabilidad en la industria aeronaútica. Esta calidad de acero o similar puede ser usada para herramientas de corte con una excelente capacidad de corte y dureza en el núcleo. Un ejemplo de estas aplicaciones son los husillos a bolas. La tabla 2 muestra la composición química del CSB-50 NIL y del acero de calidad 6-5-2 (calidad de acero con la capacidad de aleación del acero rápido M50)

La tabla 3, además de las figuras 5 y 6 presenta los resultados obtenidos. Las distribuciones de dureza HV0.5 – figura 6 y la microestructura cambia tras diferentes etapas de tratamiento – figura 5, y la dureza de la superficies HRC – tabla 3. Tabla 3. Dureza en superficie del CSB-50 NIL obtenida en le proceso 0464.

Como resultado de la cementación, se obtuvo una gran cantidad de carburos a lo largo de la capa cementada con una alta contribución de austerita retenida, especialmente a la profundidad de 0.4-0.5 mm (0.016-0.020”) – figura 5. Es reflejado por un cambio de dureza en la sección de la cementada y templada capa, donde a la profundidad de 0.5 mm (0.02”) se puede observar un significativo cambio de la dureza – figura 6. Aplicar un revenido alto a la temperatura de 520 °C (968°F) varias veces lleva a la prácticamente desaparición de la austenita retenida, así como a un incremento de la dureza de la capa hasta los 750 HV, estabilizandose su grosor a 0.5 mm (0.02”).

Tabla 2. Composición química nominal del acero de calidad CSB-50NIL, 6-5-2 y calidad M50, en % en masa.

Un ejemplo del tratamiento térmico del CSB-50NIL, diseñado para elementos de transmisión es el proceso 0464. El proceso fue llevado a cabo según los siguientes parámetros: • Cementación a la temperatura de 950°C (1742°F) • Tiempo total de los segmentos de cementación: 1 hora y 19 minutos. • Tiempo total de los segmentos de difusión: 5 horas y 50 minutos. • Temple directo desde la temperatura de cementación 950°C (1742°F). • Temple en nitrógeno a la presión de 9,5 bar • I revenido: 2 horas a 200°C (392°F) • II revenido: + 2 horas a 520°C (968°F) • III revenido: + 2 horas a 520°C (968°F) • IV tempering: + 2 horas a 520°C (968°F)

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a)

b)

Figura 5. Comparativa de la estructura del acero CSB-50 NIL obtenida tras sucesivas etapas de tratamiento térmico mediante el proceso 0464.

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a) La característica zona blanca es el resultado de del incremento de la austenita retenida. La austerita retenida disminuye con la cantidad e intensidad del proceso de revenido. En la parte superior tras el temple. Debajo, después de I, II, III, IV revenidos.

Parámetros de temple y revenido:

b) Carburos contra un fondo de martensita revenida.

• Dos revenidos de 120 minutos a 560°C (1040°F)

• Calentamiento gradual con paradas a 900°C (1652°F) 10 minutos; a 1100°C (2012°F) 15 minutos; a 1175°C (2147°F) 35 minutos. • Temple con nitrógeno a la presión de 4,5 bar

La figura 7 muestra la distribución de durezas, mientras que la figura 8 muestra los resultados de la observación de la microestructura. Como se muestra en la figura 8, la capa templada puede ser caracterizada por su alta dureza de superficie – aproximadmente 900-950 HV0.1 – y profundida efectiva h700=1.0 and h550= 1.1 mm, mientras que la dureza del núcleo del material de los machos de roscar es de aproximadamente 300-350 HV0.1.

Figura 6. Distribución de la microdureza HV 0,5 del acero CSB50 NIL tras el proceso 0464.

5.3 Material 6-5-2 Las figuras 7 y 8 ilustran los resultados de la tecnología de cementación en vacío de un acero con bajo contenido en carbono con la aleación correspondiente a un acero rápido 6-5-2 (tabla 2) usado para herramientas de corte. El propósito del tratamiento era templar machos de roscar para que la capa externa pudiera ser muy dura manteniendo Buena ductilidad. Se asumía que dichas propiedades podían ser aseguradas por una capa cementada con una concentración de carbono en superficie similar a la concentración del típico acero rápido M50, garantizando su secundaria dureza tras el temple y revenido alto [9,10] y el grosor acordado h550 igual a 1,1-1,2 mm (0.043-0.047”).

Figura 7. Perfil de dureza en la sección trasversal del macho de roscar de Ø8 mm (0.315”) y acero 6-5-2.

La cementación en vacío del acero 6-5-2, acero rápido con bajo contenido en carbón, tiene un gran efecto en el incremento de la concentración de carbón, lo cual ocurre por el incremento de la capa de carburos [9, 10]. En la etapa de cementación, la producción de carburos

Los machos de roscar cilíndricos Ø 8 mm (0.315”) experimentaron tratamiento termoquímico consistente en cementación en vacío, temple en gas y revenido. El tratamiento térmico fue llevado a cabo en dos etapas. La primera etapa fue cementación y la segunda etapa fue temple y revenido en las condiciones aplicadas al acero de calidad 6-5-2. Parámetros de cementación: • Cementación a la temperatura de 1040°C (1904°F). • Tiempo total de los segmentos de cementación: 27 minutos. • Tiempo total de los segmentos de difusión: 2 horas y 31 minutos. • Enfriamiento hasta 550°C (1022°F) y continuación en nitrógeno a la temperatura ambiente. 30

Figura 8. a) Miroestructura en el caso del macho de roscar, Ø8 mm (0.315”), acero 6-5-2. b) Tras el temple desde 1175°C (2147°F) y doble revenido a 560°C (1040°F) – se muestran blancas inclusiones de carburos con el fondo de martensita revenida u austenita retenida. c) Núcleo.

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crece en forma de austerita sobresaturada y nuevos carburos tipo MC, basados en carburos VC y M6C con la característica forma de ramas – figura 8a. El calentamiento en vacío, especialmente el calentamiento durante la austenización para el temple, causa disolución de carburos libres y difusión de carbono dentro de la capa – figura 9b. Como resultado del temple en la capa cementada se forma una estructura compuesta de diferentes contribuciones de martensita, abstenida retenida y carburos sin disolver. El revenido alto a la temperatura de 560°C (1040°F) causa endurecimiento secundario y la transformación de la austerita retenida en martensita, la cual, conjuntamente con la existencia de carburos coagulados y uniformemente distribuidos, proporciona una gran dureza – figura 7.

La capa obtenida muestra la dureza en superficie al nivel del 900 HV 0,1 y dureza de h550=40-50µm, como se ve en la figura 9. La microestructura de la capa contiene un gran número de carburos de pequeño tamaño liberados en la matriz de martensita-bainita-perlita – figura 10.

5.4 Material X5CrNiMo17-12-2 [9,10] Los aceros inoxidables son comúnmente usados en aquellas piezas que deben ser resistentes a la corrosión y que poseen una alta resistencia mecánica. Un ejemplo de la aplicación de esta calidad de aceros en nuevas áreas de la industria mecánica son los husillos a bolas y tuercas. Hasta el momento, tales elementos fueros construidos con la tecnología de cementar aceros de baja aleación y las necesidades de resistencia a la corrosión eran aseguradas mediante recubrimientos de cadmio. Dichos recubrimientos son considerados hoy día muy dañinos. La cementación de aceros resistentes a la corrosión es una solución original combinando alta resistencia mecánica y resistencia a corrosión del núcleo con un producto que tiene un delgada y dura capa cementada con la deseada resistencia a la corrosión [11]. Un ejemplo de esta aplicación de la cementación en vacío es el acero especial X5CrNiMo17-12-2, que tiene la composición química mostrada en la tabla 4 a continuación: Tabla 4. Composición química nominal del X5CrNiMo17-12-2 (Bohler),en % en peso.

Figura 9. Distribución de dureza en la sección transversal de la capa cementada del acero X5CrNiMo17-12-2

En este proceso se formó una dura y delgada capa de de M7C3 y M23C6. La selección de los parámetros de proceso, temperatura, tiempo y velocidad de enfriamiento, pueden afectar de una forma muy notable a la estructura formada y a sus correspondientes características, especialmente en el número de carburos liberados y en la composición de la matriz.

Figura 10. a) Fotografías de la microestructura de la capa cementada del acero X5CrNiMo17-12-, después de una cementación de 2 minutos a 1050°C (1922°F). b) La capa cementada – en las esquinas se pueden observar pequeñas trazas de carburos, así como granos de matriz metálica. La matriz está compuesta por: en el area negra martensita, bainita, perlita y austenita retenida. En el area clara únicamente se ve austenita.

6. Conclusión

Para realizar estos tests se utilizaron muestras en forma de taza de Ø20x10 mm (0.79x0.39) con una pared de 2 mm (0.08”). Las muestras fueron templadas superficialmente con un único segmento de cementación en vacío a la temperatura de 1050°C (1922°F) y un tiempo de saturación de carbono de 2 minutos. El enfriamiento fue llevado a cabo en una cámara de vacío tomando las muestras de la cámara de calentamiento.

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Los resultados arriba mencionados durante los ensayos de cementación en vacío (LPC) en calidades de acero especiales y de alta aleación en hornos de vacío equipados con la tecnología de proceso FineCarb® demuestran la capacidad de obtener piezas con las características y estructura deseadas. El uso de modernas calidades de acero brinda la posibilidad de obtener mejoras en las propiedades mecánicas de la capa de superficie como, por ejemplo: incremento 31

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de la dureza de superficies por la formación de carburos, incremento de la temperatura operativa de los elementos cementados así como la obtención de capas resistentes a la corrosión. La ventaja adicional de las calidades de acero de alta aleación es su mayor templabilidad, la cual permite endurecer con más bajas velocidades de enfriamiento, lo cual sucesivamente causa menos distorsión de las piezas. Para este tipo de aplicaciones son ideales los hornos de una cámara con alta presión de enfriamiento (HPGQ). La ventaja de la aplicación de esta tecnología de tratamiento termoquímico es la capacidad de llevar a cabo el proceso a altas temperaturas, lo cual reduce el tiempo de tratamiento de una manera considerable, así como un aumento de la eficiencia en la producción. 7. Referencias “FineCarb®

[1] P. Kula, J. Olejnik, J. Kowalewski: – The Smart System for Vacuum Carburizing”. Heat Treating & Hardening of Gears conference 16.03.2004, Chicago. [2] Frederick J. Otto, D H. Herring: “Vacuum carburizing of aerospace and automotive materials”. Heat Treating Progres, January/February 2005s. 33 – 37. [3] P.Kula, J. Olejnik: „Some Technological Aspects of Vacuum Carburizing”. Proc. of the 12th International Federation of Heat Treatment and Surface Engineering Congress. Melbourne. 2000. Vol. 3.195-220. [4] Patent application PL347192, P. Kula, J. Olejnik, P. Heilman: „Mehtod for carburizing of steel parts under oxygen free, under-pressure atmosphere”.

[5] Patent application US20060102254, P. Kula, J. Olejnik, P. Heilman: „Hydrocarbon gas mixture for the under-pressure carburizing of steel”. 2006.07.02. [6] R. Gorockiewicz, M. Korecki, L. Ma∏dziƒski, J. Olejnik: „State and perspectives of gas quenching on the base of Seco/Warwick experiences in heat treatment of tool and HSLA steels, and FineCarb® vacuum carburizing”. Nowoczesne technologie w in ˙zynierii powierzchni, Lód z´ -Spa∏a paêdziernik 2006. [7] A.Adamek, M. Korecki: „Seco/Warwick Internal Data Base - R&D Department”, 2003-2005; [8] Questek Innovations: „Ferrium C61 – Case Hardened Gear Steel with Ultrahigh Strength Core”, October 2003. [9] R. Gorockiewicz, J. Olejnik: „Case hardened structure of high speed steel”. Archiwum Odlewnictwa, 2004, R. 4, nr 11, T. 1, s. 155. [10] R. Gorockiewicz: „Morphology of carbides and case carburized layer of high speed steels”. In˙zynieria Materialowa, nr 5 (147), rok XXVI, wrzesie˙npa˙zdziernik 2005, s. 483. [11] T.Turpin, J. Dulcy, M.Gantois: Carbon Diffusion and Phase Transformations during Gas Carburizing of High-Alloyed Stainless Steels: Experimental Study and Theoretical Modeling. Matllurgical and Materials Transactions A, Vol. 36A, october 2005, pp 2751-2760 Servicio Lector 34

BREVES (Viene de pág. 24) respecto al año pasado. Santa Catarina debe seguir, o incluso superar esta media por el desarrollo de las empresas locales observados al inicio del año “, dijo Devanir Brichesi, presidente de Abifa. Según el presidente, ferias como la Metalurgia, que mejor representa los intereses de la fundición en Santa Catarina, son esenciales para la visibilidad de las empresas en la escena nacional e internacional. “La Metalurgia es una alternativa eficiente para la generación de nuevos

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negocios para las empresas en el segmento. Quién participa termina por tener más visibilidad en el mercado y esta tendencia es que es uno de los proveedores preferidos por el sector industrial”, argumenta Brichesi. Para él, Santa Catarina ocupa una posición privilegiada en el mercado de la fundición, en comparación con otros estados. “Es sólo pensar en la presencia de Tupy, una empresa destacada del sector en el mundo, y otras no menos importantes en el mercado nacional e internacional”, concluye Brichesi.

Evento paralelo. Cintec 2010 tendrá 17 conferencias y cuatro cursos de corta duración El congreso técnico Cintec 2010 de la fundición, evento paralelo a la metalurgia contará con 17 conferencias y cuatro cursos de corta duración y se espera que acudan 400 congresistas. Los temas incluyen el medio ambiente, control de procesos de fundición, la gestión, la energía, defectos, aleaciones especiales, simulación, tratamiento térmico y ensayos. Entre los conferencistas confirmados son directores de las empresas OSX, GM, Tupy, Petrobras y Saint-Gobain.

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EFECTO DE LA MODIFICACION DE LA COMPOSICION DE ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS EN LA RESISTENCIA A LA CORROSION INTERGRANULAR (PARTE I) M.C. Merino (1), A. Pardo (1), A.E. Coy (1), F. Viejo (1), R. Arrabal (1)

RESUMEN: Se presenta un estudio del efecto de la modificación de las concentraciones de Ti y C en la resistencia a la corrosión intergranular de los aceros AISI 321 y AISI 316Ti. Para esta evaluación se realizaron medidas electroquímicas de reactivación potenciocinética de doble lazo (DLEPR) para establecer el diagrama temperaturatiemposensibilización (TTS) de dichos aceros. La composición y naturaleza de los precipitados se ha determinado mediante microscopía electrónica de barrido (SEM) y de transmisión (TEM). La adición de Ti mejora la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables. La precipitación de carburos de titanio reduce la formación de carburos ricos en cromo, que se produce a bajas concentraciones. Además, la reducción del contenido en carbono por debajo de 0,03% mejora la resistencia a la sensibilización más que el contenido en titanio. La presencia de molibdeno en el acero inoxidable AISI 316Ti reduce la precipitación de carburos ricos en cromo; esto es debido a que el Mo aumenta la estabilidad de los carburos de titanio y tiende a reemplazar al cromo en los carburos y compuestos intermetálicos, reduciendo el riesgo de empobrecimiento en cromo. 1. Introducción La susceptibilidad a la corrosión intergranular en los aceros inoxidables austeníticos se ha estimado tradicionalmente mediante los ensayos de inmersión en soluciones

(1) Departamento de Ciencia de Materiales e Ingeniería Metalúrgica. Facultad de Ciencias Químicas. Universidad Complutense de Madrid, España.

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ácidas (Ensayos Huey, Streicher y Straus) [1]. Tales ensayos presentan, frente a los electroquímicos, los inconvenientes de su excesiva duración y difícil interpretación y el hecho de realizarse, cada uno de ellos, en un campo de potenciales muy reducido. Si bien los ensayos electroquímicos de reactivación son una técnica relativamente nueva e incluso solamente estandarizada para los tipos de aceros AISI 304 y AISI 304L [2], han sido numerosas las investigaciones realizadas [3-6] que utilizan a estos ensayos como una herramienta fiable, y además de ser bastante rápida, es mucho más sensible que los métodos clásicos de inmersión. La técnica de reactivación potenciodinámica electroquímica (EPR) fue propuesta por Cíhal y colaboradores [710] y desarrollada por otros [11-17] como una técnica rápida, no destructiva y cuantitativa para evaluar el grado de sensibilización de los aceros inoxidables austeníticos. Aunque fue originalmente creada y estandarizada bajo la norma ASTM G108-94 para aceros inoxidables austeníticos AISI tipo 304 y 304L, muy pronto se extendió su aplicación a otros tipos de aceros inoxidables y aleaciones de base níquel [3,5-6,18]. Sin embargo, las condiciones del método y criterios de evaluación fueron modificados para cada uno de éstos casos citados. Actualmente existen dos métodos de reactivación: el de barrido simple [19] y el de barrido doble [20], normalizado por la norma japonesa, consiste en someter una muestra, instalada en una celda de tres electrodos, a un barrido potenciodinámico desde el potencial de corrosión hasta un potencial situado en la zona pasiva y posteriormente invertirlo hasta alcanzar nuevamente el potencial de corrosión. Cuando el material está 33

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sensibilizado, se produce una reactivación en la curva de retorno en la cual el incremento de la densidad de corriente es el resultado de la disolución de las regiones empobrecidas en cromo que rodean las partículas de carburos precipitados en los límites de grano. La medida del grado de sensibilización (DOS) se obtiene de la siguiente relación:

Ir DOS =

x100, donde: Ir: Máxima corriente de reacIa tivación y Ia: Máxima corriente de activación. El valor crítico del grado de sensibilización, para considerar si un material se encuentra o no sensibilizado a la corrosión intergranular, se ha establecido en 1% [4]. Este valor fue comprobado mediante microscopía óptica en la cual se observó que es a partir de este porcentaje donde se hace evidente el ataque intergranular. El tamaño del pico de reactivación varía significativamente con el grado de sensibilización, de tal forma que picos de reactivación altos corresponden a muestras altamente sensibilizadas. 2. Parte experimental 2.1 Fabricación y composición química Se estudiaron dos tipos de aceros inoxidables austeníticos, AISI 321 y 316 con Ti, cada uno con cuatro composiciones experimentales en las que se varía el porcentaje de Ti y C. La composición química, expresada en porcentajes en masa, se muestra en la Tabla 1. Para el calculo del Ti necesario para estabilizar el acero se usó la ecuación %Tit = 5 x(%C+%N) [21]. El contenido en titanio residual (%Tires) se determinó por la diferencia entre el porcentaje de titanio real (%Ti) y el teórico (%Tit). Se obtuvieron muestras de 40 kg de cada acero en un horno de inducción a vacío Pfeiffer VSG030 por Acerinox S.A. Los lingotes se forjaron hasta planchas de 4 mm y se laminaron en frío hasta chapas de 2,5 mm.

2.2 Tratamientos térmicos La precipitación de carburos ricos en cromo y fases intermetálicas, que son las responsables del fenómeno de corrosión intergranular de los aceros inoxidables, se produce durante los tratamientos térmicos a los que se somete. Todas las muestras en estado de suministro se sometieron inicialmente, a un tratamiento térmico de solubilización a 1150°C durante 10 minutos, con posterior temple en agua. Con este tratamiento se consigue disolver los posibles carburos de cromo y fases intermetálicas presentes, y partir de un material homogéneo para el desarrollo de los ensayos. Se realizaron tratamientos térmicos de sensibilización en el intervalo de temperaturas entre 550 y 850°C y tiempos entre 30 minutos y 400 horas. Las muestras fueron enfriadas rápidamente mediante temple en agua, con el fin de retener la microestructura presente a la temperatura de tratamiento. 2.3 Medidas electroquímicas Se utilizaron muestras de 50x25x2,5 mm para los ensayos de corrosión. Previamente a la realización de los ensayos electroquímicos de reactivación potenciodinámica, que permiten evaluar la sensibilización frente a la corrosión intergranular, las muestras fueron desbastadas con papel de carburo de silicio hasta la granulometría Buehler P1200, con objeto de eliminar las capas de oxido generadas por los tratamientos térmicos. Posteriormente se limpiaron con agua corriente y ultrasonidos (5 min. en alcohol isopropílico). El grado de sensibilización (DOS) se midió mediante el ensayo de reactivación potenciocinética de doble lazo (DL-EPR).

El estudio electroquímico de susceptibilidad a la sensibilización frente a la corrosión intergranular se realizó en los aceros inoxidables austeníticos AISI 321 y 316Ti, con el fin de determinar el efecto que ejerce la modificación del contenido en Ti como elemento aleante. El ensayo se llevó a cabo en una disolución 0.5 M H2SO4 + 0.01M de KSCN a 30±1°C, empleando un sistema de tres electrodos. La muestra, se expuso en la disoluTabla 1. Composición química de los materiales estudiados con variaciones ción durante dos minutos para estabilizar en los contenidos de Ti y C. el potencial de corrosión e inmediatamente se polarizó anódicamente a una velocidad de 1.67mV/s hasta alcanzar un potencial situado en la región pasiva (potencial de retorno). Cuando se alcanzó dicho potencial se invirtió la polarización hasta alcanzar el potencial de corrosión.

(Continúa en el próximo número) Servicio Lector 35

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GUIA BREVES INFAIMON PRESENTA SISTEMA DE VISIÓN PARA INSPECCIÓN DE DEFECTOS A ALTA VELOCIDAD

En la BIEMH 2010 INFAIMON ha presentado un sistema para inspección de defectos a alta velocidad compuesto por cámaras inteligentes BOA y sistemas de visión integrados VA61, ambos del fabricante DALSA. BOA es un sistema de visión inteligente totalmente integrado en un formato que ofrece en una única solución todos los elementos de un sistema de visión industrial. Los Vision Appliances son sistemas integrados que incorporan procesadores INTEL de última generación, memoria, elementos de digitalización de imagen y puertos de comunicación con el exterior (Ethernet, I/O, RS-232). El IPD VA61 puede situarse conjuntamente con otros equipos de control a más de 100 metros de distancia de las cámaras. Esto proporciona una mejor protección y aislamiento de los componentes de proceso en ambientes industriales especialmente agresivos. Este sistema de visión es ideal para resolver los problemas de control de procesos de fabricación en continuo y para la ayuda en la producción en los procesos de automatización industrial, además de aplicaciones como posicionamiento de robots y verificación del ensamblaje final.

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