IMPLEMENTACIIMPLEMENTACIÓÓÓÓN DE UN MODELO DE N DE UN

IMPLEMENTACIÓ IMPLEMENTACIÓN DE UN MODELO DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD MEDIANTE AMEF, PARA LA MEJORA DE LAS RUTINAS DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO DE UNA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE PETROLEO EXTRAPESADO.

IX Congreso de Confiabilidad Noviembre 2007

Autor: Igor Acosta M. SINCOR C.A. VENEZUELA

Contenido

Objetivo del Estudio. Breve descripción del caso propuesto. ¿Qué es RCM? Las siete preguntas básicas del RCM. Criterio de Selección. Actividades Metodología Caso Práctico: Aplicado en SINCOR C.A. Conclusiones.

Métodos y Confiabilidad

Implementación de MCC mediante AMEF en SINCOR C.A.

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Objetivo del Estudio: La implementación de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC MCC) MCC Aplicado en Instalaciones de Superficie de Sincor, tiene como objetivo primordial el de optimizar los esfuerzos de mantenimiento, dedicados a preservar la confiabilidad operacional de sus activos.



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Descripción del Caso: BOMBA MULTIFASICA

VISTA AEREA MACOLLAS

Implementación de MCC mediante aplicación de AMEF a los Equipos de Superficie de una Planta de Procesamiento de Petroleo Extrapesado. Métodos y Confiabilidad

POZOS DE PRODUCCIÓN


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¿Qué es RCM?

Proceso usado para decidir lo que debe hacerse para asegurarse de que cualquier activo, proceso o sistema, continúe cumpliendo la función para la cual fue diseñado.



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Las siete preguntas básicas del RCM ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociado al activo en su actual contexto operacional?

DISEÑ DISEÑO

¿De qué manera falla en satisfacer sus funciones?

FALLA FUNCIONAL

¿Cuál es la causa de cada falla funcional?

MODO DE FALLA

¿Qué sucede cuando ocurre la falla?

EFECTO DE FALLA

¿De qué manera importa cada falla?

CONSECUENCIA DE FALLA

¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada? Métodos y Confiabilidad


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Criterio de Selección Para la implementación Piloto, las Macollas fueron el sistema seleccionado por:

Límites físicos claramente definidos Estadística de falla disponible Efecto multiplicador Alto impacto en producción



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Actividades

Definición del Alcance de la Implementación. Recolección de Data. Elaboración de Análisis de Criticidad. Elaboración de AMEFs preliminares. Revisión de AMEFs con personal de Sitio. Revisión de PMRs. Elaboración de Recomendaciones y Propuestas. Implementación en SAP.



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Metodología AMEF Preliminares Discusión final de AMEFs, recomendaciones y conclusiones Revisión de PMRs e Implementación en SAP


AMEFs PRELIM

DISCUSIÓ DISCUSIÓN FINAL

REVISIÓ REVISIÓN E IMPLEM PMRs


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Equipo Natural de Trabajo Integrado por: – – – – –

Operadores del Área Mantenedores Facilitadores Especialistas Líder del Proyecto

FACILITADOR

LÍDER PROYECTO

ELEC

MEC

ESPECIALISTA

MCC INST

OPERADOR

MANTENEDOR

INST

ELEC MEC



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Esquema de Aplicación del MCC: DEFINICIÓN DEFINICIÓNDEL DEL CONTEXTO CONTEXTO OPERACIONAL OPERACIONAL

DEFINICIÓN DEFINICIÓNDE DE FUNCIONES FUNCIONES

DETERMINAR DETERMINAR FALLAS FALLAS FUNCIONALES FUNCIONALES

“Siguiendo paso a paso cada una de las siguientes fases del módelo de aplicación, se garantizará el éxito de la implementación”.



IDENTIFICAR IDENTIFICAR MODOS MODOSDE DE FALLAS FALLAS

IDENTIFICAR IDENTIFICAR EFECTOS EFECTOSDE DE FALLAS FALLAS

APLICACIÓN APLICACIÓNDE DE LA LAHOJA HOJADE DE DECISIÓN DECISIÓN

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Diagrama EPS (Entrada, Proceso, Salida): Es una herramienta que facilita la visualización del sistema, para su posterior análisis. El siguiente modelo muestra la estructura de un Diagrama EPS. INSUMOS

PRODUCTOS

PROCESO SERVICIOS

DESECHOS

CONTROLES

ALARMAS



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Definición de Funciones: Definir la(s) Función(es) y su(s) Estándar(es) de Desempeño. Una función es el propósito para el cual fue creado el sistema o activo, es su Misión dentro de un contexto operacional específico. Las funciones se dividen en principal y secundarias. Cada función debe cumplir con su propósito o misión y debe estar muy claramente definida por valores o cualidades que se deben ser cumplir. A estos parámetros que describen la función o la delimitan se denomina Estándar de Desempeño.



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Determinar fallas Funcionales: La siguiente actividad del proceso es la de determinar las fallas funcionales que tienen las funciones. Para ello es preciso definir lo que es una falla funcional. Falla funcional se define como la incapacidad del sistema o activo de cumplir con un estándar de ejecución esperado, no poder ejecutar su función o hacerlo con baja eficiencia. La falla funcional es la negación de la función o el incumplimiento de estándares de desempeño asociados a la función. Métodos y Confiabilidad


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Identificar Modos de Fallas: El Modo de Falla es la descripción de la manera como un sistema o un activo falla en cumplir con su función. Una falla funcional puede tener diversos modos de falla. Al describir los modos de falla relativos a una falla funcional, se deben tener en cuenta solo aquellos que tienen un riesgo mayor en caso de presentarse, estos se denominan modos de falla dominantes. dominantes Así se evita desarrollar aquellos cuyo riesgo es menor, es decir, el estudio se dedica a lo que realmente tiene importancia. Métodos y Confiabilidad


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Identificar Efectos de Falla: Durante el desarrollo de un MCC, se determinan los efectos de las fallas, que no son más que las consecuencias lógicas de su ocurrencia y son generalmente una secuencia de eventos. Un modo de falla puede tener más de un efecto de falla. Ejemplo: La obstrucción de un filtro, puede tener como efecto pérdida de producción.



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Identificar Efectos de Fallas (2): Una buena descripción de efectos de fallas debe responder a las siguientes preguntas: ¿Qué evidencias hay de que ocurrió la falla?, ¿De qué manera afecta a la seguridad y al ambiente?, ¿De qué manera afecta a la producción o las operaciones?, ¿Es necesario para el proceso?, ¿Hay impacto en la calidad?, ¿Hay impacto en el servicio al cliente?, ¿Se producen daños a otros sistemas?, ¿Qué daños físicos ocasiona la falla? Y ¿Que debe hacerse para reparar la falla?. Métodos y Confiabilidad


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Escala de Impacto, para determinar Consecuencia del Modo de Falla:



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Frecuencia de Eventos de Falla:



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Detectabilidad de la Falla o Evento:



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Árbol de Eventos: Es la secuencia lógica que se sigue para determinar las consecuencias de un determinado modo de falla. La consecuencia comprende a todos aquellos impactos que produce cada modo de falla en el negocio. Las características de una consecuencia es que proporciona una base para decidir si merece la pena realizar el mantenimiento preventivo. Cuando la naturaleza del equipo no permita prevenir los fallos, las consecuencias indicarán cual es la acción “a falta de” a ejecutarse. Métodos y Confiabilidad


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Aplicación de la Hoja de Decisión: Es la que permite conocer que acción y cuales tareas realizar para mitigar la falla. En ella se define estrategia que hay que tomar y las tareas para llevarla a cabo. Estas pueden ser: Tareas a condición, tareas de reacondicionamiento cíclicas, tareas de sustitución cíclicas, tareas “a falta de”, búsqueda de fallos, rediseño, etc.



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Ejemplo de Árbol de Eventos y aplicación de la Hoja de Decisión:



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Caso Práctico: Aplicado en SINCOR C.A. A continuación una muestra de la implementación de un módelo Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad de un Sistema de Bombeo de Crudo Extrapesado:

D:\Ejemplo Implementación MCC-AMEF.pdf



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Conclusiones: A través de estudio propuesto se obtienen los siguientes resultados: Conocimiento y análisis de información teórica, vital para el mantenimiento de los equipos y para la gestión de mantenimiento. Describir el funcionamiento de cada uno de los Principales Equipos de una Planta de Procesamiento de Petróleo Extrapesado. Determinar sí el funcionamiento de cada uno de los equipos y sus elementos es aceptable según evaluación de desempeño y comparación con parámetros operacionales para el cual fueron diseñados. Métodos y Confiabilidad


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Conclusiones (2):

Crear una política integral para identificar mediante la técnica de Análisis de Causa Raíz y Análisis de Modos y Efectos de Fallas, los modos predominantes y críticos de fallas de los equipos. Crear una política integral para identificar mediante la técnica de Análisis de Causa Raíz y Análisis de Modos y Efectos de Fallas, las causas predominantes de modos de falla críticos de los equipos. Mejorar la Rutinas de Mantenimiento Planificado, tomando en cuenta el Análisis de los modos y efectos de fallas que presentan los equipos para así garantizar que su ejecución logrará aumentar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos.



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Conclusiones (3):

Ajustar los Planes de Mantenimiento actuales basados en el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para ser implementados en los Principales Equipos de una Planta de Procesamiento de Petróleo Extrapesado. Aumentar la disponibilidad de los equipos y reducción de los costos de mantenimiento.



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MUCHAS GRACIAS, POR SU ATENCION…!!!!!



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