LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT. CHAROEN POKPHAND TBK, SURABAYA
ABIGAEL PONGTULURAN 14 06 07997
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA YOGYAKARTA 2017
KATA PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek dan Laporan Kerja Praktek di PT.Charoen Pokphand Indonesia dengan baik dan tepat waktu. Banyak manfaat dan pengalaman yang telah didapatkan oleh penulis, salah satunya dapat bekerja dan menyelesaikan masalah yang terjadi di perusahaan. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang membantu dan mendukung penulis selama menjalani Kerja Praktek dan penyusunan Laporan Kerja Praktek: 1.
Ibu Maria Chandra Dewi K, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing Kerja Praktek yang telah membantu dan membimbing penulis selama menyusun Laporan Kerja Praktek.
2.
Bapak Joko Heryanto selaku pembimbing lapangan yang telah membimbing membantu penulis selama menjalani kerja praktek.
3.
Bapak Suherman selaku Plant Manager PT. Charoen Pokphand Indonesia yang telah menerima penulis untuk menjalani Kerja Praktek di PT. Charoen Pokphand Indonesia, Tbk.
4.
Orang tua dan keluarga penulis yang selalu mendukung dan memotivasi penulis baik dalam pelaksanaan Kerja Praktek dan penyusunan Laporan Kerja Praktek.
5.
Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang turut mendukung dan membantu penulis selama Kerja Praktek dan penyusunan Laporan Kerja Praktek.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam laporan ini dikarenakan keterbatasan kemampuan dan pengetahuan penulis. Akhir kata, penulis ingin Laporan Kerja Praktek ini dapat berguna bagi pembaca.
Yogyakarta, 8 November 2017
Penulis
DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL ........................................................................................ .......................i HALAMAN PENGESAHAN .............................................................. ............ ..................... ii SURAT KETERANGAN PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK ........................ ............ .......iii KATA PENGANTAR ........................................................................................... ............. ..iv DAFTAR ISI .......................................................................................................... ............. .v DAFTAR GAMBAR ................................................. ............. ..............................................vi DAFTAR TABEL ................................................................................. ...............................vii DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................... ............. ................viii BAB 1 PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang............................................................................................. .................1 1.2. Tujuan ...................................................................................................... ....................1 1.3. Tempat dan Wkatu Pelaksanaan Kerja Praktek ................... .............. ........................ 2 BAB 2 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Riwayat Singkat Perusahaan .............................................................................. ........ 3 2.2. Struktur Organisasi ................................................................................... .................. 5 2.3. Manajemen Perusahaan .......................................................................... ................... 7 BAB 3 TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN 3.1. Proses Bisnis ....................................... ............... ...................................................... 12 3.2. Produk yang Dihasilkan ....................................................................... ............... ...... 13 3.3. Sistem Produksi ................................................................................... ..................... 15 3.4. Alur Produksi ........................................................ ............... ..................................... 15 3.5. Fasilitas Produksi ...................................................................................................... 26 BAB 4 TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA 4.1. Lingkup Pekerjaan .................................................................................. .................. 27 4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan ........................... ............... ...... 27 4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan ....................................................... .................. 28 4.4. Hasil Pekerjaan ............................................................................ ................. .......... 35 BAB 5 PENUTUP 5.1. Kesimpulan ............................................................................................ ....................49 5.2. Saran ..................................................................................................... ....................49 DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................... ..... 50
DAFTAR GAMBAR Gambar 1.1. Lokasi PT. Charoen Pokphan Indonesia Tbk. ............... .................... ........... 2 Gambar 1.2. Gedung PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk ..................... ...... ...... ......... 2 Gambar 2.1. Logo PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk ..................... ......... . ............... 5 Gambar 2.2. Struktur Organisasi ....................................................... ........... ..... ............... 6 Gambar 3.1. Proses Bisnis PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk ....... .......... . ....... ...... 16 Gambar 3.2. Sosis Ayam Siap Santap ................................... ............................ .. ........... 17 Gambar 3.3. Alur Masuk Barang ...................................................... .............. ... .... ......... 18 Gambar 4.1. Diagram Alir Pelaksanaan Pekerjaan Mahasiswa ......... .......... ..... ........ ..... 29 Gambar 4.2. Usulan Desain ............................................................... ........ ....... ............. 38 Gambar 4.3. Ukuran Desain .............................................................. ............ .... ...... ....... 38 Gambar 4.4. Ukuran Genggaman Desain ........................................... ........ ...... ............. 38 Gambar 4.5. Operator dan Usulan Desain ....................... .............. .................... ..... ........ 39 Gambar 4.6. Tampak Samping Kiri ................................................. ........... ....... ...... ....... 39 Gambar 4.7. Tampak Samping Kanan ................................... ........... ................. ....... ...... 39 Gambar 4.8. Tampak Depan ............................................................. ......... ....... ............. 40 Gambar 4.9. Tampak Atas ................................................................................. ............. 40 Gambar 4.10. Tampak Bawah .................................................. ....... .................. ............. 40 Gambar 4.11. Ilustrasi Fokus Quality Control ..................................................... ............. 46
DAFTAR TABEL Tabel 2.1. Pembagian Shift Kerja Departemen Produksi . ............................................... 9 Tabel 3.1. Standar Ukuran PVDC Tertentu .................................................. ....................20 Tabel 3.2. Standar Ukuran All PVDC ........................................................... .................... 21 Tabel 3.3. Langkah-langkah Proses Cooking .............................................. .................... 22 Tabel 4.1. Perbedaan Penyelesaian Masalah di Perusahaan dan Kuliah ... .................... 33 Tabel 4.2. Data Observasi di Flake Ice Room ............................................. .................... 36 Tabel 4.3. Keterangan Warna pada Setiap Mesin ....................................... .................... 42 Tabel 4.4. Data Mesin pada Bath 6 .............................................................. ................... 42 Tabel 4.5. Data Mesin pada Bath 7 ............................................................ ..................... 43 Tabel 4.6. Data Mesin pada Bath 8 ............................................................ ..................... 43 Tabel 4.7. Data Mesin Menyala .................................................................. ..................... 43 Tabel 4.8. Data Reject Mesin ...................................................................... .................... 44 Tabel 4.9. Perbandingan Peringkat Produktivitas Mesin dan Peringkat Cacat yang dihasilkan ........................................................................... ..................................... 44 Tabel 4.10. Korelasi Produktivitas Mesin dengan Cacat yang Dihasilkan ... .................... 45 Tabel 4.11. Down time Terlama ....................................................................................... 47
DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1. Mobil Ekpedisi .......................................... ................... ................................ 51 Lampiran 2. Gudang ....................................................... .................. .............................. 51 Lampiran 3. Fasilitas Tangga di Gudang ......................... .................. ............................. 52 Lampiran 4. Tempat Finish Good ..................................... ................... ............................ 52 Lampiran 5. Tempat Dry Storage ...................................... .................. ............................ 52 Lampiran 6. Fasilitas Lift di Gudang ................................... .................. ........................... 53 Lampiran 7. Fasilitas Pallet ................................................. .................. .......................... 53 Lampiran 8. Fasilitas Forklift ................................................ .................. ......................... 54 Lampiran 9. Fasilitas Hand Pallet ............................................................ ........................ 54 Lampiran 10. Mesin Cutter LASKA ........................................ .................. ....................... 55 Lampiran 11. Mesin Grinder .................................................... ................... ..................... 55 Lampiran 12. Mesin Retort ....................................................... .................. ..................... 56 Lampiran 13. Mesin Ishida DACS ............................................. .................. .................... 56 Lampiran 14. Bukti Serah Terima Barang .................................. .................. ................... 57 Lampiran 15. Pengambilan Data Mesin di Filling Machine Room ................. .................. 58 Lampiran 16. Alur Produksi ......................................................... .................. .................. 59
BAB 1 PENDAHULUAN 1.1.
Latar Belakang
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma Jaya Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk melaksanakan kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. PSTI UAJY memandang kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi mahasiswa untuk mengenali suasana di industri serta menumbuhkan, meningkatkan, dan mengembangkan etos kerja profesional sebagai calon sarjana Teknik Industri. Kerja praktek dapat dikatakan sebagai ajang simulasi profesi mahasiswa Teknik Industri. Paradigma yang harus ditanamkan adalah bahwa selama kerja praktek mahasiswa bekerja di perusahaan yang dipilihnya. Bekerja, dalam hal ini mencakup kegiatan perencanaan, perancangan, perbaikan, penerapan dan pemecahanan masalah. Oleh karena itu, dalam kerja praktek kegiatan yang dilakukan oleh mahasiswa adalah: a. Mengenali ruang lingkup perusahaan b. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu c. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor atau pembimbing lapangan d. Mengamati perilaku sistem e. Menyusun laporan dalam bentuk tertulis f.
Melaksanakan ujian kerja praktek
1.2.
Tujuan
Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah:
a. Melatih kedisiplinan. b. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan dalam perusahaan.
c. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja. d. Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan menjalankan bisnis.
e. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di perusahaan.
f. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis. 1
1.3.
Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja Praktek ini dilaksanakan terhitung mulai tanggal 10 Juli 2017 sampai dengan 12 Agustus 2017 di PT. Charoen Pokphand Indonesia Jl. Berbek Industri I no.24, Sidoarjo, Jawa Timur dan ditempatkan di Departemen Produksi.
Gambar 1.1 Lokasi PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk.
Gambar 1.2 Gedung PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk. Sumber : https://www.google.co.id/maps/
2
BAB 2 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN 2. 1. Riwayat Singkat Perusahaan Riwayat singkat perusahaan meliputi sejarah perusahaan dari awal berdiri hingga perkembangan yang terjadi, profil perusahaan, pencapaian dan produk yang dihasilkan oleh perusahaan. 2.1. 1. Riwayat Singkat Perusahaan dan Kegiatan Usaha PT.
Charoen
Pokphand
Indonesia
Tbk
merupakan
perusahaan
yang
menghasilkan pakan ternak, Day Old Chicks dan berbagai makanan olahan yang terbesar di Indonesia. Perusahaan ini didirikan pada tahun 1972 dengan pabrik pakan ternak terbesar pertama di Jakarta untuk mengasilkan pakan ternak berkualitas. Perusahaan ini didirikan di Indonesia dengan nama PT Charoen Pokphand Indonesia Animal Feedmill Co. Limited. Produk utama yang diproduksi oleh perusahaan ini adalah pakan ternak. Ada beberapa kegiatan usaha yang dilakukan oleh PT. Charoen Pokphand : a.
Kegiatan usaha utama adalah: i.
Industri makanan ternak, pembibitan dan budidaya ayam ras serta pengolahannya, industri pengolahan makanan, pengawetan daging ayam dan sapi, termasuk unit-unit cold storage.
ii.
Menjual makanan ternak, makanan, daging ayam dan sapi, bahan-bahan asal hewan di wilayah Republik Indonesia, maupun ke luar negeri dengan sejauh diizinkan berdasarkan peraturan perundang-undangan yang berlaku.
b.
Kegiatan penunjang adalah: i.
Mengimpor dan menjual bahan-bahan baku dan bahan-bahan farmasi.
ii.
Memproduksi dan menjual karung atau kemasan plastik, peralatan industri dari plastik, alat-alat peternakan dan alat-alat rumah tangga dari plastik sesuai dengan perizinan yang dimiliki dan tidak bertentangan dengan peraturan di bidang penanaman modal.
iii.
Melakukan perdagangan besar pada umumnya, termasuk ekspor impor, perdagangan interinsular atau antar pulau atau antar daerah.
iv.
Melakukan kegiatan pengangkutan barang-barang pada umumnya, baik pengangkutan darat, perairan, laut dan udara.
3
2.1. 2. Profil perusahaan Nama perusahaan
: PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk.
Produk
:
a.
Golden Fiesta i. Cordon Bleu ii. Chicken Ring iii. Ebikatsu iv. Karage v. Katsu vi. Nugget vii. Spicy Wing viii. Super Stick ix. Schintzel Corn Flakes
b.
c.
d.
e.
f.
Fiesta i.
Dimsum
ii.
Kentang
iii.
Saus
iv.
Sosis dan Bakso
v.
Nugget dan lainya
Champ i.
Nugget dan lainnya
ii.
Sosis
iii.
Sosis Siap Santap
Okey i.
Nugget dan Lainnya
ii.
Sosis dan Bakso
Day Old Chick (DOC) i.
Broiler DOC dan Petelur DOC
ii.
DOC induk ayam dan pejantan
Pakan Ternak i.
Pakan ternak ayam pedaging
ii.
Pakan ternak ayam petelur
iii.
Pakan ternak ayam pembibit turunan, itik, ayam kampung, ayam aduan, burung puyih dan pakan untuk sapi dan babi.
4
Alamat Perusahaan
: Jl. Berbek Industri I no.24, Sidoarjo, Jawa Timur 61256
Nomor Telepon
: (031) 7882840
Logo
:
Gambar 2.1. Logo PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk Sumber : https://cpfood.co.id/about 2.1. 3. Pencapaian dari PT. Charoen Pokphand Indonesia Berikut adalah sertifikat dan pencapaian yang diraih oleh PT. Charoen Pokphand: a.
Sertifikat yang Dimiliki i.
Sertifikat ISO 9001 versi 2008 & HACCP versi CODEX
ii.
Sertifikat Halal dari MUI
iii.
Terdaftar di BPOM (Badan Pengawasan Obat dan Makanan)
iv.
Nomor KVS (Kontrol Veteriner Slaughter) dan Nomor TPD (Tempat Pengolahan Daging dari Departemen Pertanian)
b.
Penghargaan yang Diraih i.
TOP BRAND (2008, 2009, 2010)
ii.
TOP BRAND KIDS (2009, 2010)
2. 2. Struktur Organisasi Struktur organisasi merupakan susunan dan berisi bagian serta jabatan dari sebuah perusahaan yang memiliki keterkaitan antara satu sama lain. Berikut adalah struktur organisasi di PT. Charoen Pokphand :
5
Gambar 2.2 Struktur Organisasi 6
2. 3. Manajemen Perusahaan Pada sub bab ini, menjelaskan mengenai visi dan misi yang dimiliki oleh perusahaan, ketenagakerjaan, pemasaran produk, dan keselamatan kerja pada PT. Charoen Pokphand. 2.3. 1. Visi dan Misi Perusahaan Berikut adalah visi dan misi yang diterapkan di PT. Charoen Pokphand : a.
Visi PT. Charoen Pokphand Tbk. i.
Menjadi produsen kelas dunia dalam bidang makanan olahan daging ayam khususnya dan bahan lain umumnya.
ii.
Menjadi perusahaan yang bertanggung jawab, peduli terhadap dampak sosial dan lingkungan didalam menjalankan kegiatan kami.
g.
Misi PT. Charoen Pokphand Tbk. i.
Membantu meningkatkan kualitas bangsa Indonesia dan dunia serta memuaskan pelanggan dan pemegang saham dengan memproduksi makanan olahan bermutu tinggi, halal dan aman untuk dikonsumsi dengan menerapkan GMP (Good Manufacturing Practice), SSOP (Sanitation Standart Operating Procedure), Sistem Jaminan Halal, HCCP, dan ISO 9001:2008.
ii.
Menjaga dan menerapkan prinsip-prinsip kelestarian lingkungan hidup sesuai peraturan perundangan yang berlaku.
2.3. 2. Ketenagakerjaan Adapun ketenagakerjaan yang terdapat pada PT. Charoen Pokphand Indonesia adalah sebagai berikut : a. Sumber Daya Manusia Karyawan di PT. Charoen Pokphand Sidoarjo ada dua kategori yaitu karyawan tetap dan karyawan kontrak (Outsourcing). b. Prosedur Penerimaan Karyawan Prosedur rekrutmen di CPI sangat bervariasi dan tergantung kepada situasi masing-masing departemen. Berikut adalah cara seleksi yang diberlakukan : i. Melalui media online Bagi yang mencari lowongan kerja sesuai dengan posisi yang ada, kemudian memasukkan lamaran kerja dengan ketentuan bahwa memiliki kualifikasi untuk menempati posisi yang ada. PT. Charoen Pokphand juga
7
melakukan job fair, jobstreet, dan campus carier, kemudian pelamar akan mengirimkan berkas/cv ke user. ii. Seleksi User melihat profil dari pelamar maka kandidat yang berpotensi akan dinilai oleh perekrut dan Plant Manager yang akan memutuskan siapa yang lulus tahap seleksi dan diundang menjalani tahap selanjutnya yaitu wawancara. iii. Interview HRD dan User Selama interview, HRD dan User akan memberikan beberapa pertanyaan sehingga hasil dari wawancara dapat menjadi sebuah nilai seberapa cocok pelamar dengan nilai-nilai dan budaya kerja di PT. Charoen Pokphand. iv. Psikotest Merupakan tes untuk mengevaluasi bagaimana keterampilan individu serta kompetensi yang cocok dengan kebutuhan perusahaan. Tujuannya untuk mengetahui kemampuan dari pelamar dan memprediksi performa pekerja sebelum bekerja, memberikan informasi yang sulit didapat jika hanya mengandalkan pengamatan atau penilaian secara umum dan bukan oleh profesional di bidangnya serta membantu memerakan karyawan untuk mengisi posisi yang sesuai dengan dirinya. v. Medical Check Up Tahap terakhir yaitu tes kesehatan untuk mengecek kondisi tubuh dari pelamar. vi. Join CPI Jika pelamar sudah melewati semua tahap diatas dan berhasil lolos, maka pelamar dapat join di CPI dan dapat dikatakan sebagai karyawan. c. Peningkatan Golongan Karyawan Peningkatan golongan kerja dikhususkan bagi karyawan tetap di CPI, namun tidak menutup kemungkinan bagi karyawan outsourcing akan dinaikkan sebagai karyawan tetap jika memang mampu atau memiliki potensi yang besar. d. Pembagian Waktu Kerja Jam kerja pada Departemen Produksi yang diterapkan PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk, Pabrik Sidoarjo seperti pada Tabel 2.1. Karyawan harus mengikuti peraturan yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Perusahaan juga menerapkan sistem reward dan punishment. Karyawan akan menerima reward sesuai dengan ketentuan seperti naik pangkat.
8
Perusahaan akan memberikan punishment seperti sanksi yang berupa SP1, SP2 dan SP3. Pemberian SP (Surat Peringatan) didasarkan pada absen atau kehadiran karyawan serta pelanggaran kerja seperti kelalaian kerja, melanggar peraturan dan lainnya. Tabel 2.1 Pembagian Shift Kerja Departemen Produksi Karyawan
Produksi Hari
Jam Kerja Shift I : 10.00 – 22.00
Supervisor
Senin-Sabtu Shift 2 : 22.00 – 08.00 Senin - Sabtu
06.00 – 14.00
Istirahat
12.00 – 13.00
Senin - Jumat
08.00 – 16.00
Sabtu
08.00 – 13.00
Istirahat
12.00 – 13.00
Foreman
Admin
Shift I : 22.00 – 06.00 Senin - Sabtu
Shift II : 06.00 – 14.00 Shift III : 14.00 – 22.00
Meat prep Shift I : 02.00 – 03.00 Shift II : 10.00 – 11.00
Istirahat
Shift III : 18.00 – 19.00 Shift I : 23.00 – 07.00 Filling MachineSusun
Senin- Sabtu
Shift II : 07.00 – 15.00 Shift III : 15.00 – 23.00 Shift I : 03.00 – 04.00
Istirahat
9
Tabel 2.1 Lanjutan Karyawan
Produksi Hari
Jam Kerja Shift II : 11.00 – 12.00 Shift III : 19.00 – 20.00 Shift I : 24.00 – 08.00 Shift II : 08.00 – 16.00
Senin- Sabtu
Shift III : 16.00 – 24.00 Retort Shift I : 04.00 – 05.00 Shift II : 12.00 – 13.00
Istirahat
Shift III : 20.00 – 21.00 Shift I : 07.00 – 15.00 Senin- Sabtu Shift II : 15.00 – 23.00 Packing Shift I : 11.30 – 12.00 Istirahat Shift II : 19.30 – 20.00
e.
Fasilitas yang Diterima Karyawan PT. Charoen Pokphand Indosesia Tbk memberikan fasilitas untuk kesejahteraan karyawan diantaranya yaitu : i.
Rekreasi Karyawan Rekreasi
karyawan
dilakukan
pada
hari
libur
berguna
untuk
menghilangkan kejenuhan pekerja sehingga tidak berdampak terhadap penurunan kinerja. ii.
Koperasi Karyawan dapat membeli barang-barang dengan harga yang relatif murah dibandingkan dengan toko atau tempat lain.
10
iii.
Mushola Karyawan
dapat
dengan
lancar
melaksanakan
ibadah
sesuai
kepercayaannya. Karyawan yang beragama islam, fasilitas mushola disediakan oleh perusahaan. iv.
Kantin Terdapat sebuah kantin yang merupakan tempat istirahat karyawan ketika selesai bekerja. Kantin menyediakan makanan dengan harga yang murah, higienis, dan aman dikonsumsi. Di dalam kantin tersedia meja dan kursi dengan jumlah yang memadai.
v.
Area Parkir Sebagian besar karyawan di PT. Charoen Pokphand menggunakan kendaraan pribadi maka, disediakan beberapa area parkir.
vi.
Toilet Fasilitas toilet disediakan bagi karyawan, untuk toilet pria dan wanita dibedakan. Toilet difasilitasi dengan kloset jongkok, duduk, kran (sumber air), ember, gayung, westafel, hand dryer.
vii.
Tunjangan Tunjangan bagi karyawan akan menunjukkan kinerja dan motivasi yang tinggi jika hasil kerja dari karyawan membuat perusahaan puas. Kondisi kerja yang baik perlu ditopang lingkungan kerja yang aman dan nyaman. Ada beberapa tunjangan yang didapatkan oleh karyawan yaitu, tunjangan kesehatan seperti rawat inap dan rawat jalan, BPJS ketenagakerjaan dan BPJS kesehatan, perawatan gigi, cuti hamil.
2.3. 3. Pemasaran Produk Pemasaran pada hasil produksi seperti produk olahan ayam dan sosis dilakukan berdasarkan klasifikasi pasar yang berbeda. Pemasaran dilakukan dengan menggunakan teknologi seperti memasang iklan pada televisi dan media cetak sehingga masyarakat semakin mengenal produk yang dihasilkan oleh PT. Charoen Pokphand Indonesia. PT. Charoen Pokphand bekerja sama dengan PT. Prima Food International dan merupakan bagian dari CP Group. Sehingga proses pemasaran serta pendistribusian produk sosis dilakukan oleh PT. Prima Food International.
11
BAB 3 TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN 3. 1. Proses Bisnis Proses bisnis adalah rangkaian aktivitas yang dilakukan untuk mencapai tujuan bisnis oleh manusia atau sistem dalam sebuah perusahaan. Proses bisnis mencakup lingkungan internal organisasi, tetapi mengacu juga pada pihak customer atau mitra bisnis sehingga mencapai suatu tujuan bisnis yang diinginkan. Tujuan dilakukannya pemetaan proses bisnis yaitu untuk mengetahui aliran informasi yang berasal dari demand individu maupun kelompok dan akhirnya dapat tercapai sesuai dengan keinginan. Proses bisnis yang terjadi pada PT. Charoen Pokphand Surabaya adalah sebagai berikut :
Gambar 3.1. Proses Bisnis PT. Charoen Pokphand Indonesia, Tbk Sumber : Internal PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk Pelanggan atau customer akan datang memberikan form pemesanan kepada bagian customer service pada perusahaan. Customer service akan membuatkan sales planning, namun sebelumnya akan dilakukan pengecekan terlebih dahulu tentang history pelanggan dan history pembayaran, jika tidak ada masalah yang terjadi maka dilanjutkan dengan pembuatan sales order untuk diberikan kepada bagian gudang, sebagai tanda bahwa bagian gudang harus mengeluarkan barang
12
sebanyak pesanan dari pelanggan, jika stock digudang sudah menipis atau mendekati minimal stock yang telah ditetapkan oleh gudang maka bagian produksi akan memproduksi sesuai dengan perintah. Pembayaran dapat dilakukan dengan cash atau kredit sesuai dengan ketentuan yang ditetapkan perusahaan, setelah itu jika semuanya telah selesai dan tidak terjadi masalah maka pesanan akan dibawah menggunakan mobil ekspedisi yang telah bekerja sama dengan CPI. 3.2.
Produk Yang Dihasilkan
PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk yang berlokasi di Jl. Berbek Industri I Sidaorjo memproduksi sosis dengan Brand yang dikenal sebagai CHAMP. Adapun varian rasa dari sosis yang diproduksi yaitu : a. Sosis sapi rasa ayam b. Sosis sapi rasa ayam keju c. Sosis sapi rasa sapi panggang d. Sosis sapi rasa sapi rendang
Gambar 3.2. Sosis Ayam Siap Santap 3.3. Proses Produksi Menurut Ahyari (2002), proses adalah suatu cara, metode maupun teknik untuk penyelenggaraan atau pelaksanaan dari suatu hal tertentu. Sukanto (2002) mengatakan bahwa produksi adalah kegiatan untuk mengetahui penambahan manfaat atau penciptaan faedah, bentuk, waktu dan tempat atas faktor-faktor produksi yang bermanfaat bagi pemenuhan konsumen. Proses produksi adalah suatu cara, metode maupun teknik bagaimana penambahan manfaat atau penciptaan faedah, bentuk, waktu dan tempat atas faktor-faktor proses produksi sehingga dapat bermanfaat bagi pemenuhan kebutuhan dan kepuasan konsumen.
13
Proses produksi merupakan rangkaian proses terpadu guna memberikan nilai tambah kepada produk jadi atau siap pakai. Suatu industri melakukan proses produksi yang melibatkan sumber daya yang meliputi : a.
Material Material biasa disebut dengan bahan baku dimana suatu bahan atau zat yang digunakan untuk pembuatan suatu produk. Bahan baku berupa bahan mentah atau bahan setengah jadi dan diperoleh dari proses pembelian atau hasil industri yang dimiliki perusahaan. PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk terdapat beberapa jenis material yang digunakan untuk memproduksi sosis diantaranya, tepung, premix, daging, minyak, es, air dan lainnya.
b.
Man Manusia merupakan salah satu elemen yang mengendalikan hampir semua rangkaian proses produksi, sehingga sumber daya manusia harus memiliki keterampilan dan skill yang sesuai dengan job description masing-masing. Sumber daya manusia di PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk terdapat tenaga kerja yang terlibat langsung dengan proses produksi dan tenaga kerja yang tidak terlibat langsung.
c.
Method Metode adalah cara yang ditempuh untuk memproses bahan baku menjadi bahan jadi atau finish good. Setiap perusahaan memiliki metode yang berbeda untuk mencapai hasil yang diinginkan. PT Charoen Pokphand Indonesia sendiri
memiliki
beberapa
metode
seperti
dibekukan,
dicampurkan,
dihaluskan, dimasak dan lainnya. d.
Money Uang merupakan suatu benda yang digunakan untuk melakukan sebuah proses sehingga mendapatkan sesuatu. PT Charoen Pokphand Indonesia Tbk, uang atau biaya yang dikeluarkan digunakan untuk membeli bahan baku, mesin, toples, membayar pekerja, pajak, biaya operasional seperti listrik, air serta biaya lainnya.
e.
Machine Mesin adalah salah satu elemen yang digunakan untuk membantu atau mempermudah pekerjaan manusia. Keunggulan mesin dari manusia yaitu mesin mempunyai tingkat kepresisian yang tinggi, terkadang ada proses yang tidak bisa dilakukan oleh manusia, tetapi dapat dikerjakan oleh mesin, namun mesin tetap harus dikendalikan oleh manusia, mesin yang terdapat di PT.
14
Charoen Pokphand sebagian besar masih memerlukan manusia sebagai operator. Mesin yang digunakan CPI yaitu, Mesin Grinder (LASKA), Mesin Cutter (LASKA), Mesin Mixer (INOTEC), Mesin Emulsifier dan lainnya. 3.3.
Sistem Produksi
Sistem produksi merupakan kumpulan dari elemen-elemen yang saling berinteraksi dengan tujuan mengubah input produksi menjadi output. Sistem produksi pada PT. Charoen Pokphand Indonesia adalah berjenis Flowshop, dapat dilihat dari karakteristik produksinya, yaitu : a. Tipe Industri PT. Charoen Pokphand Indonesia adalah Make to Stock (MTS) b. Volume produksi yang besar c. Jadwal produksi diatur oleh permintaan pasar d. Produk akhir disimpan sebagai persediaan 3.4.
Alur Produksi
Alur produksi merupakan tahapan-tahapan yang dengan urutan yang logis dan semuanya harus mengacu kepada kesesuaian mutu produk yang dihasilkan. Setiap industri manufaktur mempunyai diagram alur produksi yang berbeda. Departemen Produksi di PT. Charoen Pokphand Indonesia sendiri memiliki alur produksi dari raw material hingga menjadi finish good seperti pada gambar 16 dilampiran. Alur tersebut terdapat beberapa pembagian ruang produksi dan tahapan proses pengerjaan sosis dari raw material hingga gudang di PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk, berikut adalah penjelasannya. 3.4.1. Meat prep Daging ayam merupakan bahan baku utama dalam pembuatan sosis di PT. Charoen Pokphand. Daging yang digunakan yaitu daging ayam dan sapi, daging ini dibuat sendiri dan dikembangbiakan oleh CPI. Salah satu ruang utama dalam melakukan proses produksi yaitu Meat preparation yang merupakan ruangan untuk menyiapkan bahan baku atau material untuk diolah menjadi adonan. Ada beberapa ruangan yang memiliki fungsi masing-masing untuk menyiapkan bahan baku diantaranya : a. Premix room Premix room merupakan tempat untuk menyimpan bahan baku dan menyiapkan bahan baku yang akan diolah seperti menimbang berat tepung dan minyak, mengayak tepung, memisahkan bumbu (premix) dari kardus dan
15
lainnya. Premix room di lengkapi dengan dua pintu, pertama sebagai jalur keluar masuk operator ke Meat prep dan yang kedua sebagai jalur bongkar stok bahan baku sesuai dengan permintaan stok dari checker. Checker merupakan operator yang bertugas untuk mengecek stock bahan baku dan akan meminta persediaan barang kepada gudang dan melaporkan ke bagian produksi. Permintaaan bahan baku dilakukan setiap hari hingga stok habis dikarenakan ruang premix yang sempit. b. Cold Storage Cold Storage merupakan tempat untuk menyimpan daging dan sosis yang akan dirework dalam jangka panjang. Jangka waktu daging digunakan selama 7 bulan hingga 1 tahun. Namun daging paling lama disimpan di cold storage selama 1 sampai 2 bulan. Tempat ini memiliki suhu sebesar -20˚C agar dapat menghambat
pertumbuhan
mikroorganisme
dan
mengurangi
proses
enzimatis yang dapat mempercepat kerusakan daging, sehingga dalam jangka panjang daging yang disimpan dapat awet, aman dan kesegaran dari daging pun terjamin. c. Chill Room Chill room merupakan tempat untuk menyimpan daging atau gel sementara dalam jangka waktu yang pendek sekitar 3-4 hari. Ruangan ini memiliki suhu sebesar 0 ˚C - 5 ˚C yang berfungsi untuk mengurangi kadar beku dari daging yang akan diolah dan menghindari kontaminasi oleh mikroorganisme. Suhu pada chill room dicek dan dikontrol oleh QC agar tidak melebihi standar suhu yang ditetapkan yaitu 5 ˚C, apabila melewati batasnya dikhawatirkan bakteri akan tumbuh dan enzim dari mikroba pathogen dan mikroba pembusuk tetap aktif dan akhirnya mempengaruhi umur simpan dan kualitas produk (Jeremiah, 1996). Bakteri yang tergolong pshycrophile (bakteri yang mampu memperbanyak diri pada suhu 5 ˚C atau lebih) akan meningkatkan dan menyebabkan kerusakan pada daging ayam yang ditandai dengan bau busuk, pembentukan lendir, dan warna menjadi pucat. Jika stock daging pada Chill room telah menipis maka, operator akan memindahkan daging atau sosis dari Cold Storage ke Chill Room. Pemakaian dan pengunaan daging mengunakan prinsip First In First Out (FIFO). Dimana barang yang datang paling awal akan digunakan terlebih daluhu.
16
d. Flake Ice room Flake ice room merupakan ruang untuk menyimpan serpihan es batu. Ruangan ini dilengkapi dengan dua corong yang berfungsi untuk meembuat flake ice. Ruangan ini dilengkapi dengan sekop yang berbahan dasar stainless steel yang memiliki sifat relatifi kuat, keras, mengkilap, mudah dibersihkan, tahan korosi dan dapat menahan suhu dingin dan panas. Sekop digunakan untuk memindahkan es batu ke container. e. Sanitation Room Menurut Hopkins, sanitasi adalah cara pengawasan terhadap faktor-faktor lingkungan yang mempunyai pengaruh terhadap lingkungan. Manfaat sanitasi yaitu mencegah penyakit menular, mencegah kecelakaan, mencegah timbulnya bau tidak sedap, menghindari pencemaran dan terakhir lingkungan menjadi bersih, sehat dan nyaman. Kebersihan dan kehigenisan produk dan area produksi perlu di jaga maka CPI memiliki QC dan pekerja untuk menjaga lingkungan produksi. QC sanitasi bertugas untuk mengecek kebersihan kuku tangan dan kaki pada operator dan QC lainnya, mengecek kebersihan pakaian operator, mengawasi pekerja bagian sanitasi, mengecek area produksi dan alat-alat yang digunakan dalam proses produksi, dan menangani area produksi. f.
Meat prep Merupakan ruang utama dalam memproses dan menyiapkan bahan baku. Ada beberapa tahapan atau proses yang dilakukan untuk mengubah bahan baku menjadi adonan halus yaitu : i.
Pengadukan Proses ini merupakan tahapan pertama yang dilakukan setelah bahan baku telah disiapkan. Pada proses ini menggunakan mesin Cutter untuk pembuatan Gel dan Premix. Gel merupakan campuran dari Vegepro, flake ice dan air yang berfungsi untuk mengenyalkan sosis ketika dimakan, sedangkan premix adalah campuran antara air dan bumbu (Barbeque, Keju, Rendang, Original). Air berfungsi untuk melarutkan sedangkan flake ice berfungsi untuk menambah kekenyalan dan volume dari adonan.
ii.
Penggilingan Penggilingan merupakan proses pengurangan ukuran partikel bahan dari
bentuk
kasar
menjadi
17
ukuran
yang
lebih
halus
untuk
menyempurnakan proses mixing agar hasil pencampuran lebih merata. Bahan baku yang di giling seperti daging sapi, ayam, MDM dan sosis. Masih terlihat serat-serat daging yang belum hancur saat proses penggilingan karena daging tidak dihaluskan sehingga daging menghasilkan tekstur yang khas. Proses ini menggunakan mesin Grinder dan dilengkapi dengan elevator untuk mengangkat daging dengan beban yang besar (Max 350 kg). iii.
Mixing Mixing merupakan proses pencampuran bahan baku sehingga dapat bergabung menjadi suatu homogen yang bersifat seragam dan memiliki penyebaran yang sempurna. Tujuan dilakukannya proses mixing yaitu mengurangi ketidaksamaan atau ketidakrataan dalam komposisi, temperature atau sifat-sifat lain yang terdapat dalam suatu bahan. Proses ini menggunakan mesin Mixer INOTEC yang terdiri dari 2 bath. Mesin yang digunakan memiliki alat pencampur dengan pengaduk yang bergerak sehingga mesin mixer ini merupakan mesin yang terbuka. Penggilingan dan pencampuran selesai, maka semua bahan baku disiapkan sesuai dengan takaran yang telah ditentukan maka selanjutnya dilakukan proses mixing. Proses mixing dilakukan selama ± 30 menit. Waktu dalam melakukan proses mixing juga diperhatikan karena waktu yang terlalu singkat membuat bahan tidak tercampur dengan baik sedangkan untuk proses mixing yang menyebabkan adonan akan semakin lembek dan suhunya semakin meningkat. Urutan pencampuran saat proses mixing juga diperhatikan khususnya minyak tidak boleh dicampurkan berurutan dengan air dikarenakan minyak dan air tidak dapat tercampur karena akan menyebabkan gelembung minyak pada sosis yang matang. Takaran proses mixing juga perlu diperhatikan dan harus sesuai dengan formula.Tahapan mixing pada sosis sapi dan ayam berbeda. Berikut tahapannya : Daging sapi → Air + flake ice → Premix → Gel → Tepung Tapioka → Minyak → Campuran Tepung → Air + flake ice Daging Ayam → Minyak → Premix → Gel → Campuran Tepung → Air
iv.
Penghalusan Penghalusan merupakan tahapan terakhir di ruang Meat prep. Sosis yang diproduksi oleh PT. Charoen Pokphand merupakan jenis emulsi
18
dikarenakan daging digiling sampai halus sehingga nantinya dapat menghasilkan emulsi saat proses emulsifikasi. Emulsi merupakan jenis koloid dengan fase terdispersi berupa zat cair (Wikipedia). Proses ini menggunakan mesin Emulsifier yang akan menghaluskan adonan dari proses mixing. Emulsifier berfungsi untuk membangun distribusi lemak dan udara yang menentukan dalam membentuk sifat rasa/tekstur halus dan pelelehan yang baik. Proses penghalusan selesai, maka semua adonan per-bath akan ditampung di hopper dengan ukuran yang besar. 3.4.2. Hopper Room Hopper room merupakan ruangan untuk menyimpan adonan dari Meat prep yang dilengkapi dengan penampung atau hopper. Suhu pada ruangan ini 10 ˚C -12˚C untuk menghindari adanya resiko kontaminasi. CPI, dalam menjaga kestabilan adonan di ruang Hopper maka QC akan selalu mengecek dengan termometer. Sebelum memasuki ruang hopper adonan akan melewati metal detector yang tersambung dengan pipa hopper dari ruang Meat prep untuk mendeteksi adanya kandungan logam atau metal dalam adonan. Metal detector memiliki 2 saluran yaitu saluran pembuangan (bagi adonan yang memiliki kandungan metal akan langsung dikeluarkan melalui saluran ini dan nantinya akan ditampung ke satu wadah) dan satu saluran ke Hopper room. QC akan selalu melakukan kalibrasi pada metal detector. Kalibrasi pada dasarnya merupakan suatu metode perbandingan dengan suatu standar yang nilai akurasinya lebih tinggi. Kalibrator merupakan alat kalibrasi. Pembagian jenis metal yang dapat dideteksi oleh metal detector diantaranya : a. Ferrous (Fe) yaitu logam magnetik seperti besi dan baja (logam yang paling mudah untuk dideteksi oleh mesin metal detector. b. Non Ferrous yaitu jenis logam non magnetik seperti aluminium, tembaga, besi, perak, timah, kuningan, nikel, dan lainnya. Golongan jenis logam ini relatif mudah dideteksi oleh metal detector namun untuk tingkat sensitifitasnya masih sedikit dibandingkan dengan logam jenis ferrous. c. Stainless yaitu jenis stainless steel namun paling sulit untuk terdeteksi oleh metal detector sehingga tingkat sensitifitasnya paling rendah.
19
3.4.3. Filling Machine room Ruangan ini merupakan ruangan yang terdiri dari beberapa mesin dan berfungsi untuk mengisi adonan ke dalam PVDC (casing) sosis. Proses stuffing adalah proses pengisian adonan sosis ke dalam casing sosis tergantung pada jenis sosis, ukuran, kemudahan proses dan penyimpanan serta permintaan dari konsumen (Hui, 1992). Ada 6 operator, 1 checker dan 3 Quality Control yang bertugas pada ruangan ini. Operator mesin bertugas untuk mengontrol produk dan mesin, mengecek kebersihan mesin, memperbaiki mesin, dan merawat mesin. Checker memiliki tanggung jawab yang sama dengan operator selain itu checker berfungsi untuk mencatat total sosis yang jadi permesinnya dan melaporkan hasil tersebut ke departemen produksi, sedangkan QC bertugas untuk mengecek produk serta mesin. Ada 12 mesin yang digunakan yaitu 4 mesin CAP, 7 mesin ZAP dan 1 mesin Kureha Corporation. Langkah-langkah yang dilakukan untuk memulai proses stuffing pada mesin adalah berikut: a. Tekan tombol film feed sehingga round voider dan roll voider akan aktif. Round voider yang berfungsi untuk menarik casing sosis sedangkan roll voider untuk memberi ruang kosong pada sosis saat adonan telah masuk agar tidak ada adonan yang jatuh atau terbuang saat sosis dipotong. b. Tekan tombol Sealing sehingga katoda dan anoda pada mesin akan menyegel casing sosis dan memberi bentuk pada sosis. c. Ground Pump di-on kan untuk mengatur putaran hopper dan tekanan adonan yang masuk, jika semakin cepat maka adonan yang masuk semakin banyak. d. Meter pump di-on kan untuk mengisi adonan ke dalam casing. e. Tombol clip start ditekan sehingga A Wire menyegel atau menutup sosis ( A. Wire terletak pada ujung atas dan bawah sosis). Bahasa program pada setiap mesin berbeda-beda, namun pengaturannya tetap sama yaitu untuk mengatur panjang sosis, berat sosis, posisi seal serta tekanan pada meter pump dan ground pump. Setiap pergantian bath maka kode pada sosis akan diganti oleh checker. PT Charoen Pokphand memiliki standar ukuran produk sosis yang digunakan sebagai pedoman diantaranya : Tabel 3.1. Standar Ukuran PVDC tertentu PVDC
20 gram (Shuanghui)
16 gram (Shuanghui)
Panjang
15,8-16 gram
14,8 – 15 gram
Diameter Piece
101 -103 gram / 5 pcs
81 – 83 / 5 pcs
20
Tabel 3.1. Lanjutan PVDC
20 gram (Shuanghui)
16 gram (Shuanghui)
Diameter Klip
6,2 – 6,5 mm
6,2-6,5 mm
Lebar Casing
Ayam : 24,5 – 24,7 mm
Ayam : 22,5 – 23.0 mm
Sapi : 24,0 – 24,5 mm
Sapi : 22,5 – 23,0 mm
Tabel 3.2. Standar Ukuran All PVDC All PVDC 10 gram
16 gram
Panjang
10,5 – 11,5 cm
9,5 – 10,3 cm
Diameter
14,5 – 15,5 mm
13,5 – 14,3 mm
3.4.4. Susun Merupakan ruangan yang terdiri dari 3-4 operator yang bertugas untuk menyusun dan merapikan sosis yang dibawa oleh conveyor dari ruang Filling Machine kemudian disusun kembali kedalam tray. Operator susun akan menyusun tray tersebut ke trolley, satu trolley terdiri dari 7 tray. Suhu ruangan susun sekitar 10˚C12 ˚C. 3.4.5. Cooking Room Merupakan ruangan untuk memasak sosis. Proses pemasakan menggunakan 4 retort atau tabung besar dimana satu tabung memuat 24 tray, mesin yang digunakan yaitu Zhongtai Machinery Retort. Ruangan ini terdiri dari 3 operator yang bertugas untuk memasak, memindahkan trolley dari ruang susun, memindahkan sosis ke conveyor dan mensortir. Langkah-langkah proses cooking sosis menggunakan retort seperti pada Tabel 2.3. Operator akan mengeluarkan tray dan memindahkan sosis ke conveyor after retort. Kemudian 2 operator bertugas untuk mensortir sosis yang cacat diconveyor. Sosis yang lulus sortasi akan dibawa oleh conveyor washing. Conveyor washing ada 2, yaitu conveyor washing I dengan suhu 37˚C yang bertujuan untuk menghilangkan minyak atau kotoran yang ada pada sosis conveyor ini juga digunakan untuk mencuci sosis dengan pencuci khusus dan conveyor mesin II dengan suhu 55 ˚C untuk pencucian dengan air panas. Air yang mengalir pada conveyor disaring mengunakan alat Shanghai Vivic Filtration System Co. Ltd alat ini akan diganti setiap 2 bath proses produksi selesai atau ditandai dengan air yang dikeluarkan oleh selang hanya sedikit maka alat
21
tersebut kotor, dalam 5 menit sirkulasi air harus diganti pada conveyor washing sehingga setelah 5 menit air yang baru akan masuk dan air yang lama akan dibuang. Tabel 3.3. Langkah-langkah proses cooking Proses
Tujuan
a.
Tekan tombol 1 dan 2
Untuk menyalakan mesin
b.
Water Injection
Merupakan tahap pertama pemasakan dimana air panas mengalir dan masuk ke
mesin.
Ada
sensor
yang
mendeteksi air yang masuk pada mesin, jika air sudah penuh maka sensor akan memberhentikan air yang masuk. c.
Up temperature
Merupakan keadaan dimana air panas yang masuk kedalam mesin hingga mencapai suhu 121,2˚C.
d.
Sterilisasi
Sterilisasi dilakukan selama 12 menit untuk membebaskan sosis dari semua mikroorganisme seperti bakteri, virus, jamur dan lainnya.
e.
Hot water recycling
Mendaur ulang air panas yang telah digunakan,
air
panas
maksimal
digunakan 3 kali. f.
Cooling water injection
Memasukkan
air
dingin
kedalam
mesin, proses ini untuk mendinginkan sosis yang telah dimasak. g.
Cooling & Circulation
Proses pendinginan dan sirkulasi air dilakukan dengan waktu tertentu
3.4.6. Drying Room Merupakan ruangan untuk mengeringkan sosis. Ruangan ini terdiri dari 4 conveyor yaitu drying conveyor I yang dilengkapi dengan heater untuk memanaskan sosis guna mengurangi kadar air pada sosis setelah pencucian. Drying conveyor II dan drying conveyor III dilengkapi dengan mesin pengering (Dryer) untuk
22
mengeringkan dan mendinginkan sosis setelah pemanasan, terakhir drying room IV untuk membawa sosis keluar dari drying room ke filling sosis. 3.4.7. Packing Ruangan ini terdiri dari beberapa proses yaitu filling sosis pada container, sortasi, dan filling sosis di toples. Filling sosis pada container untuk proses karantina pada sosis yang baru diproduksi. Masa karantina untuk sosis rasa ayam selama 2 hari, sedangkan untuk sosis rasa sapi selama 3 hari. Masa karantina dilakukan dengan tujuan untuk mengendalikan sosis yang akan dijual dan mencegah pertumbuhan mikroorganisme agar sosis yang dijual layak dikonsumsi. Masa karantina selesai, maka sosis akan di sortir oleh pekerja dan dilakukan proses pengemasan sosis kedalam toples. Pengemasan pangan merupakan suatu cara dalam memberikan suatu kondisi lingkungan yang tepat bagi bahan pangan (Buckle, 1987). Tujuan dilakukannya pengemasan untuk melindungi bahan pangan (barrier) dari penyebab-penyebab kerusakan baik karena kerusakan fisik, kimia, biologis, maupun kerusakan mekanis, sehingga diharapkan dapat menjaga kualitas dari bahan pangan dan sampai ke tangan konsumen dalam keadaan yang baik dan menarik. Sosis akan dibawa oleh conveyor menuju ruang Cartoning, sebelum sampai di ruang Cartoning ada pekerja yang akan menaruh plastik Shrink ke toples. 3.4.8. Cartoning Merupakan ruangan untuk proses penyegelan toples sosis dan pengisian toples kedalam karton. Penyegelan pada toples menggunakan plastik Shrink. Toples dibawah oleh conveyor, toples akan melewati mesin ISHIDA DACS yang dilengkapi dengan sensor untuk mendeteksi berat toples, jika kurang dari standar berat yang telah ditentukan maka mesin akan mengeluarkan toples tersebut ke sebelah kiri dan jika toples kelebihan maka mesin akan mengeluarkan toples ke sebelah kanan. Toples yang lulus akan dimasukkan kedalam karton, untuk satu kartonnya berisi enam toples. Pekerja akan menaruh karton ke mesin untuk menyegel karton menggunakan isolasi, karton akan tetap dicek beratnya menggunakan mesin jika tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan maka karton akan ditolak. Karton yang lulus akan dicek oleh QC dan diberi stempel QC sebagai tanda bahwa finish good tersebut siap direlease. Proses cartoning, dalam memudahkan proses penyimpanan dan pengambilan finish good, karton akan diberikan stempel angka dan mencentang varian rasa sesuai dengan sosis yang
23
diproduksi oleh operator produksi. Setiap varian rasa sosis memiliki stempel angka yang berbeda yaitu : a.
Angka 8 untuk sosis daging sapi rasa rendang
b.
Angka 9 untuk sosis daging sapi rasa sapi panggang (Barbeque)
c.
Angka 7 untuk sosi daging ayam rasa keju
d.
Angka 5 untuk sosis daging ayam (original)
3.4.9. Warehouse Gudang merupakan salah satu fasilitas produksi untuk meyimpan barang dan sebagai lokasi penyaluran barang dari supplier atau pemasok sampai ke end customer, PT Charoen Pokphand memanfaatkan fasilitas warehouse untuk menyimpan material atau bahan baku (seasoning), finish good, dan dry storage seperti label, sticker, toples. Warehouse akan menentukan finish good yang akan dikirim melalui mobil ekspedisi maka, warehouse bekerja sama dengan departemen PPIC dan Purchasing. Bagian PPIC akan mengecek stok finish good jika telah mencapai minimal stok yang telah ditentukan maka, PPIC akan memberitahukan ke Departemen Purchasing untuk melakukan pembelian dan pengadaan bahan baku, toples, dan lainnya. Distributor akan memesan atau melakukan proses pengorderan, maka PPIC akan memberitahukan ke bagian gudang untuk menyiapkan finish good sesuai dengan PO (purchase order), sehingga PPIC bertugas untuk mengatur stok dari bahan baku, finish good, toples dan lainnya. Berikut adalah alur masuk barang pada PT. Chareon Pokphand :
24
Mulai Checker mengecek jumlah barang Minimum stok oleh PPIC
Checker melapor ke Foreman
Departemen Purchasing melakukan order ke vendor
Foreman membuat laporan
Puchase Order Laporan Barang dikirim
Selesai
Mobil masuk ke area warehouse
QC mengecek barang
Gambar 3.3. Alur Masuk Barang Alur finish good keluar dan alur barang masuk pada Gambar 3.3 pada bagian warehouse, kemudian bagian produksi akan memberikan data kepada bagian warehouse total finish good yang telah diproduksi per shiftnya, kemudian ada Bukti Serah Terima Barang (BSTB) seperti pada Gambar 10. (Lampiran) dari produksi ke warehouse sebagai tanda bahwa produksi telah menyerahkan barang/finish good ke bagian warehouse. BSTB digunakan untuk semua departemen, yang membedakan BSTB tersebut yaitu yang menyerahkan dan menerima, setelah itu warehouse akan menerima finish good dan menyimpannya kedalam gudang. Finish good akan dikirim maka QC sebelumnya akan melakukan pengecekan. Warehouse pada PT. Charoen Pokphand menggunakan sistem FIFO (first in first out) dengan melihat barcode pada karton. Pengecekan dilakukan dengan melihat kelayakan dari karton jika penyok, rusak, robek maka akan dikembalikan ke bagian produksi. Karton yang lulus pengecekan akan diangkut kedalam mobil ekspedisi yang telah siap. Checker akan menghitung jumlah finish good per saf nya dan mencatat pada Loading Bin Card yang berupa kuitansi yang menyatakan jumlah finish good per saf sehingga sopir akan membawa 10-31 kuitansi tersebut. Semua finish good selesai diangkut, maka checker akan menyegel mobil yang telah
25
disediakan oleh PT. Chareon Pokphand dan tahap terakhir sopir akan menandatangani surat pernyataan yang menyatakan bahwa jumlah finish good yang dibawah oleh sopir, nama, nomor polisi, tujuan, dan nomor HP. 3.5.
Fasilitas Produksi
(Terlampir)
26
BAB 4 TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA 4.1. Lingkup Pekerjaan Pelaksanaan kerja praktek dilakukan di Departemen Produksi juga penulis diberikan kesempatan di Departemen Warehouse. Penulis mengamati alur proses produksi dari raw material hingga menjadi finish good, mengamati finish good yang siap dikirim, dan mengamati masalah pada lantai produksi. Selama pelaksanaan kerja praktek, penulis telah dibimbing dan dibantu oleh : a. Bapak Joko dan Bapak Wahyu selaku Supervisor Departemen Produksi, yang telah memberikan arahan dan penjelasan mengenai sistem dan alur produksi di PT. Charoen Pokphand Indonesia serta membantu dalam pengembangan tugas dan laporan. b. Ibu Neni selaku Supervisor Departemen Warehouse, yang telah memberikan penjelasan mengenai alur keluar masuk finish good, toples dan dry storage. c. Bapak Putra selaku Foreman Departemen Produksi, yang telah memberikan saran, bantuan, dan penjelasan mengenai proses produksi. d. Ibu Grace Damba selaku Human Resource Development, yang memberikan informasi dan penjelasan mengenai karyawan serta operator dari awal penerimaan hingga shift kerja yang berlaku di perusahaan. e. Bapak Andri dan Bapak Nabil selaku Foreman Departemen Warehouse, yang memberikan informasi mengenai mobil ekspedisi hingga alur yang terjadi di warehouse. f.
Operator di lantai produksi yang membantu menjelaskan dan memberikan informasi tentang alur proses produksi.
g. Quality Control dilantai produksi yang memberikan informasi tentang kualitas sosis, standar dan spesifikasi sosis, dan cara pengendalian sosis. h. Seluruh pihak dari PT. Charoen Pokphand Indonesia yang tidak dapat disebutkan satu per satu yang ikut memberikan ilmu pengetahuan dan pengalaman. 4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan Pada saat kerja praktek berlangsung, penulis diberi tanggung jawab dan wewenang dari pihak perusahaan bersangkutan. Penulis bertanggung jawab untuk mempresentasikan hasil pekerjaan yang telah diselesaikan kepada
27
Departemen Produksi dan Plant Manager PT. Charoen Pokphand, penulis mengecek masalah yang terjadi dilantai produksi. Adapun wewenang yang diberikan pihak perusahaan selama melaksanakan kerja praktek adalah sebagai berikut : a.
Diperbolehkan untuk mengamati secara langsung proses produksi yang ada di perusahaan
b.
Diperbolehkan untuk mengelilingi semua area di lantai produksi
c.
Diperbolehkan untuk mengambil data secara langsung dilapangan
d.
Diperbolehkan untuk berkomunikasi atau mewawancarai operator, Quality Control, driver ekspedisi, maupun pihak yang bersangkutan dalam proses produksi.
e.
Diperbolehkan mengambil gambar alat atau fasilitas yang berada di gudang seperti forklift, palet, Handpalet, dan lainnya.
f.
Penulis difasilitasi loker, tempat kerja dan tempat istirahat.
4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai metodologi pelaksanaan pekerja berupa masalah yang terjadi dan usulan improvement di PT. Charoen Pokphand berdasarkan teori yang ada. 4.3.1. Batasan Masalah Agar pekerjaan yang dilakukan lebih terarah dan sesuai dengan pelaksanaan serta hasil yang ingin dicapai, maka dibuat batasan masalah dalam pekerjaan ini, adapun batasan masalah dari pekerjaan ini adalah : a.
Pekerjaan ini hanya membahas beberapa masalah yang terjadi di area produksi.
b.
Analisis yang dilakukan tidak mempertimbangkan aspek biaya dalam menetapkan prosedur pengendalian kualitas.
c. Pekerjaan ini hanya memberikan saran bagi perusahaan dalam meningkatkan kinerja operator, mengurangi cacat, dan meningkatkan hasil produksi dari mesin yang beroperasi. d. Pekerjaan ini tidak membahas implementasi dari hasil penelitan yang dilakukan e. Pekerjaan ini dibatasi oleh beberapa hal yang tidak boleh dilakukan oleh penulis.
28
4.3.2. Diagram Aliran Pelaksanaan Pekerjaan Berikut diagram aliran pelaksanaan pekerjaan dari awal observasi hingga presentasi akhir yang akan dijelaskan pada Gambar 4.1 :
Mulai
Membuat Laporan
Observasi dan Interview
Konsultasi dengan pembimbing lapangan
Konsultasi dengan pembimbing lapangan
Laporan
Pengumpulan Data Mempresentasikan laporan
Data Selesai
Analisis dan Pengolahan Data
Memberikan saran perbaikan
Improveme nt
Gambar 4.1 Diagram Alir Pelaksanaan Pekerjaan 4.3.3. Teori Pendukung Pada sub bab ini akan menjelaskan tentang beberapa teori yang mendukung dari hasil analisis dan improvement yang diberikan. a. Waste Menurut Ohno (1978) tentang The Toyota Production System Further mengatakan bahwa “Waste as activities that consumen time, resource and/or
29
space but do not add value”. Menurut Gaspersz (2007) dalam bukunya yang berjudul Lean Six Sigma dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream (proses untuk membuat, memproduksi, dan menyerahkan produk baik barang dan atau jasa ke pasar). Ada 7 pemborosan yang menurut Ohno (1978) dari Jepang yang bekerja untuk Toyota dan diperkenalkan dalam sistem produksi yang dikenal dengan Toyota Production System yaitu Pemborosan Transportasi, Inventory, gerakan, menunggu, proses yang berlebihan, produksi yang berlebihan, dan barang rusak. b.
Pengendalian Waste Pengendalian dilakukan untuk meminimalisir pemborosan yang terjadi, maka Yamaha Music Manufacturing membuat kegiatan membuat kegiatan dasar atau yang disebut gerakan peramalan bahaya yang menyebabkan pencemaran lingkungan yang bertujuan : i.
Mempertajam kepekaan (terhadap bahaya) Setiap hari, mengulang latihan meramal bahaya dengan poin-poin penting
ii.
Meningkatkan daya konsentrasi Dilakukan dengan mencari bahaya diarea kerja dan pekerjaan dan mempelajari tindakan penanganannnya.
iii.
Meningkatkan kemampuan memecahkan masalah Mengutarakan tindakan yang dapat dilaksanakan secara konkrit dan bisa dipraktekan.
iv. Memperkuat semangat untuk melaksanakannya Melakukan diskusi sehingga menumbuhkan rasa keinginan dan hasilnya memiliki tujuan membuat tempat kerja yang bersih dan menyemangatkan. c. Psikologi Kerja Psikologi kerja merupakan ilmu yang mempelajari perilaku manusia dalam hubungannya dengan dunia kerja, baik individual, interpersonal, manajerial maupun
organisasioanal.
Adapun
tujuan
dari
psikologi
kerja
yaitu
menciptakan dan memelihara suasana kerja yang baik, sehat, nyaman, serasi dan aman, yang akan mendukung upaya peningkatan prduktivitas. Ada beberapa faktor yang mempengaruhi dan menyebabkan aktivitas dipabrik tidak sesuai hasil yang diinginkan diantaranya :
30
i.
Human Error Menurut Sanders dan Mc Cormick (1993) human error adalah suatu keputusan atau tindakan yang mengurangi atau potensial untuk mengurangi efektivitas, keamanan atau performansi suatu sistem. Penyebabnya antara lain, faktor internal manusia seperti motivasi rendah, kondisi psikologis, komunikasi buruk, ketrampilan dan kemampuan kurang dan lainnya serta, faktor eksternal manusia seperti desain peralatan dan tempat kerja buru, lingkungan kerja tidak nyaman, kondisi alat tidak layak, prosedur operasi buruk, manajemen buruk, kompleksitas pekerjaan dan lainnya.
ii.
Stress Kerja Menurut Grandjean (2000) stress kerja adalah reaksi individu terhadap situasi yang mengancam. Penyebab stress ditempat kerja dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu Environmental stressor dan Psychological stressor yaitu faktor-faktor berkaitan dengan pekerjaan seperti beban kerja melebihi kapasitas individu, beban informasi berlebihan, informasi kurang, kecepatan mesin dan desain alat buruk dan lainnya. Faktor Lingkungan seperti bising, panas, pencahayaan buruk, tempat kerja kotor dan lainnya. Faktor-faktor interpersonal seperti physical overcrowding, tanggungjawab terlalu kecil/besar, konflik dengan atasan/bawahan, konflik aturan dan terakhir faktor personal seperti tantangan keselamatan fisik, keamanan ekonomi, harga diri dan frustasi kerja.
4.4.1. Penyelesaian Masalah di Perusahaan Penyelesaian masalah merupakan bagian proses seseorang berpikir, mengetahui dan menentukan keputusan untuk bergerak dari kondisi awal menuju kondisi yang dituju. Penyelesaian masalah di PT. Charoen Pokphand sama seperti perusahaan lainnya, dilakukan meeting atau pertemuan yang membahas masalah. Sebulan sekali PT. Charoen Pokphand melakukan meeting di Head Office dan membahas masalah yang terjadi diperusahaan seperti masalah produksi, cost respon, marketing dan lainnya. PT Charoen Pokphand juga melakukan meeting setahun sekali yang disebut dengan RAKERNAS atau Rapat Kerja Nasional yang membahas penyusunan budget, ketenagakerjaan dan lainnya.
31
Masalah yang muncul di lantai produksi tidak pasti dan memiliki peluang besar untuk mucul setiap hari, jika terjadi masalah di lantai produksi misalnya pada mesin maka operator akan menyampaikan masalah tersebut ke kantor departemen produksi, kemudian supervisor akan mengecek dan memperbaiki keadaan mesin tersebut. Jika masalah yang muncul diluar kendali supervisor produksi maka, supervisor engineering akan memperbaiki mesin. Jika masalah yang muncul tidak dapat teratasi maka masalah tersebut akan dibahas agenda meeting. Meeting tersebut akan dijelaskan faktor apa yang menimbulkan masalah tersebut terjadi, contohnya programnya yang rusak maka supplier mesin tersebut harus didatangkan untuk memperbaiki kerusakan. 4.4.2. Penyelesaian Masalah di Kuliah Penyelesaian
masalah
dikuliah
berbeda
dengan
penyelesaian
masalah
diperusahaan, penyelesaian masalah diperusahaan lebih dihadapkan dengan masalah real, sedangkan dikuliah masih mempertimbangkan faktor-faktor kecil seperti beban kerja, human error, korelasi atau hubungan dari kedua faktor, kehigenisan, downtime, ergonomis, keamanan dan kenyamanan, lingkungan dan lainnya. Menurut Ginting (2010) tujuan ergonomi yaitu adalah mendapatkan suatu pengetahuan yang utuh tentang permasalahan – permasalahan interaksi manusia dengan produk–produknya, sehingga memungkinkan adanya suatu rancangan sistem manusia–mesin yang optimal. Berikut adalah penyelesaian masalah dikuliah berdasarkan tugas di perusahaan : a.
Perancangan alat di flake ice room Berdasarkan hasil pengamatan di ruang flake ice room, maka berikut adalah penyelesaian masalah di kuliah : i. Menganalisis dan melakukan pengamatan data tentang waste yang terjadi, serta perilaku operator saat berada diruang flake ice room. ii. Menganalisis faktor ergonomi pada operator yang bekerja yaitu faktor psikologis (seperti pada 4.3.3. teori pendukung tentang psikologi pekerja) dengan menanyakan kepada operator meat prep tentang beban kerja yang dirasakan, serta menanyakan jika merancang sebuah alat seperti pada usulan bermanfaat atau tidak, namun penulis tidak menganalisis data anthropometri operator seperti yang dijelaskan di batasan masalah dikarenakan operator bekerja dengan sistem shift dan terkadang tidak sesuai jadwal yang berlaku.
32
iii. Membuat dan merancang alat menggunakan software Catia V5R20 dengan memperhatikan ukuran dari flake ice room, container, dan tinggi maksimal jika serpihan es penuh di pintu. b.
Improvement di Filling Machine Room Berdasarkan hasil observasi di ruang filling machine, maka berikut adalah penyelesaian masalah dikuliah : i. Menganalisis waste yang dihasilkan dengan menghitung reject yang dihasilkan setiap bath di ruang cooking. ii. Menganalisis psikologi pekerja khususnya human error dan stress kerja yang dialami operator yang menyebabkan mesin rusak atau lama dalam memperbaiki mesin. iii. Mengambil data dan kasus yang terjadi pada setiap mesin dan operator, kemudian menentukan down time terlama sehingga mesin tidak beroperasi. iv. Menghitung korelasi antara produktivitas mesin dengan cacat yang dihasilkan. Penghitungan korelasi menggunakan software microsoft excel untuk menentukan hubungan yang terjadi sehingga membantu penulis dalam menentukan keputusan, semakin kuat korelasi maka semakin kuat atau besar hubungan dan pengaruh antara kedua faktor yang dianalisis.
4.3.4. Perbedaan Penyelesaian Masalah di Perusahaan dan Kuliah Berikut adalah perbedaan penyelesaian masalah di perusahaan dan kuliah berdasarkan penjelasan diatas : Tabel 4.1 Perbedaan Penyelesaian Masalah di Perusahaan dan Kuliah Perusahaan
Kuliah
a. Operator produksi atau bagian a. Mendapatkan produksi
melaporkan
masalah
dan
masalah
menganalisis masalah yang terjadi,
yang terjadi di lantai produksi
seperti menentukan faktor apa
seperti part mesin pada filling room
yang
yang rusak, cacat yang dihasilkan
terjadi.
terlalu banyak, target tidak tercapai dan lainnya kepada Supervisor, Foreman,
Admin
di
ruang
Departemen Produksi.
33
menyebabkan
masalah
b. Supervisor, Foreman, Admin akan b. Mencatat turun langsung ke lantai produksi
data dan melakukan
pengumpulan data
Tabel 4.1. Lanjutan Perusahaan
Kuliah
untuk mengecek masalah yang terjadi, jika bisa ditangani maka akan langsung ditangani. Namun, jika masalah yang terjadi butuh proses dan tidak bisa langsung ditangani maka supervisor akan menyampaikan
kepada
plant
manager. c. Sebulan
sekali
PT.
Charoen c. Perancanagan alat di Flake Ice
Pokphand melakukan meeting atau
Room
pertemuan di Head Office, yang
i.
Menganalisis beban kerja
membahas semua masalah yang
ii.
Menganalisis
dan
terjadi seperti masalah produksi,
menghitung jumlah flake ice
cost respon, marketing dan lainnya.
yang
CPI akan melakukan peninjuan
sekop
ulang terjadi
terhadap
masalah
dan
cara
yang
iii.
untuk
jatuh
menggunakan
Menganalisis
perbandingan
flake ice yang dibutuhkan
menyelesaikannya.
untuk
proses
pembuatan
sosis dengan flake ice yang jatuh iv.
Menghitung
luas
ruangan
seperti panjang, tinggi dan lebar pintu, lebar container, tinggi
container,
tinggi
maksimal es saat penuh. v.
Mendesain alat yang memiliki fungsi yang banyak
vi.
Memberikan usulan kepada perusahaan
34
d. Setahun
sekali
PT.
Charoen d. Improvement di Filling Machine
Pokphand melakukan meeting
Room
Tabel 4.1. Lanjutan Perusahaan
Kuliah
yang disebut RAKERNAS atau Rapat
Kerja
Nasional
i.
Mengamati
yang
kasus
yang
membahas penyusunan budget,
mesin
ketenagakerjaan dan lainnya.
beroperasi
dan
mencatat
terjadi
sehingga seperti
pada tidak pada
Tabel 4.2 ii.
Menganalisis
human error
dan beban kerja pada setiap pekerja iii.
Mengamati setiap mesin dan kasus apa yang terjadi pada mesin tersebut (menit)
iv.
Menghitung
reject
setiap
mesin yang dihasilkan (Kg) v.
Menghitung
perbandingan
peringkat antara mesin yang nyala dengan cacat yang dihasilkan vi.
Menghitung korelasi
vii.
Menghitung
down
time
terlama yang menyebabkan mesin tidak beroperasi viii.
Memberikan usulan
4.4. Hasil Pekerjaan Saat melaksanakan kegiatan Kerja Praktek ini, penulis telah mengumpulkan beberapa data dan analisis dari setiap data, bab ini akan menjelaskan analisis data, hasil observasi dan usulan yang diberikan. 4.4.3. Improvement pada Flake Ice Room
35
Dilakukannya improvement pada flake ice room karena ada beberapa masalah yang terjadi yaitu : a.
Flake ice jatuh dilantai
b.
Operator mengambil flake ice yang jatuh dilantai dan digunakan untuk membuat gel/premix/adonan
c.
Operator mengeluarkan tenaga yang besar saat menyekop flake ice
Penulis melakukan pengamatan selama 6 hari atau 1 minggu, berikut adalah data yang telah diperoleh: Tabel 4.2. Data Observasi di Flake Ice Room Jumlah
Tanggal
Jam
27/07/2017
10.00
2
Mesin tidak beroperasi
08/07/2017
10.25
-
Penghabisan Es
31/07/2017
10.05
2
Mesin tidak beroperasi
10.05
3
12.10
1
Mesin Rusak
1.40
2
Es batu dibeli
3.50
1
9.20
8
9.40
4
1/08/2017
2/07/2017
(sekop)
Keterangan
Mesin beroperasi 9.50
2
10.20
4
36
10.45
6
Tabel 4.2. Lanjutan Jumlah Tanggal
Jam
(sekop)
Keterangan
11.30
1
Mesin tidak beroperasi
1.40
5
Penghabisan Es
Mesin tidak beroperasi 11.10
5
12.08
3
3/08/2017
Total Flake ice yang jatuh
Σ = 49
Berdasarkan data diatas dapat disimpulkan bahwa dalam seminggu ada kurang lebih 49 sekop yang jatuh dan dibuang. Berikut adalah analisis data selama proses observasi di ruang Meat prep khusunya Flake Ice Room, sedangkan untuk membuat Gel pada daging sapi dibutuhkan air yang dicampur dengan es batu sebesar ±45 kg atau dalam 1 box container es batu yang dibutuhkan adalah ± 12 sekop. Adonan yang akan dibuat pada proses mixing membutuhkan flake ice ± 44 sekop, maka dari itu penulis memberkan usulan dan saran berupa sebuah alat yang digunakan untuk meminimalisir es batu yang jatuh dan mencegah operator nakal yang mengambil es batu tersebut. 4.4.3.1.
Deskripsi Desain
Desain yang dirancang adalah sebuah alat yang digunakan oleh operator di ruang meat prep. Alat ini dilengkapi dengan genggaman bagi untuk memudahkan operator dalam memegang alat. Bahan yang digunakan alah stainless stell yang
37
memiliki sifat relatif kuat, keras, mengkilap, mudah dibersihkan, tahan korosi dan dapat menahan suhu dingin dan panas. 4.4.3.2.
Gambar Usulan
Berikut adalah gambar usulan alat di ruang flake ice room:
Gambar 4.2. Usulan desain
Gambar 4.3. Ukuran Desain
38
Gambar 4.4. Ukuran genggaman desain
Gambar 4.5. Operator dan Usulan Desain
Gambar 4.6. Tampak samping kiri
Gambar 4.7. Tampak samping kanan
39
Gambar 4.8. Tampak Depan
Gambar 4.9. Tampak atas
Gambar 4.10. Tampak bawah
40
4.4.3.3.
Nilai Tambah Desain
Berdasarkan hasil observasi, analisis data dan hasil usulan desain, maka desain yang diusulkan memilki nilai tambah yaitu : a. Multifungsi karena dapat digunakan sebagai : i.
Jembatan untuk memindahkan flake ice dari ruangan ke container.
ii.
Alat yang dapat digunakan oleh operator untuk menggantikan sekop, saat dalam keadaan penuh dan operator harus masuk kedalam maka, alat ini dapat digunakan untuk memindahkan atau memasukkan es kedalam container.
iii.
Penahan agar flake ice tidak jatuh ke lantai walaupun pintu dalam keadaan menutup ruangan, saat mesin untuk membuat flake ice menyala dan es penuh hingga menumpuk maka alat ini dapat di balik sehingga dapat meminimalisir es yang jatuh.
b. Fleksibel karena dapat dilepas dan dipasang, saat mesin tidak menyala dan operator harus masuk kedalam ruang flake ice maka alat pada pintu dapat dilepas dan dipasang. 4.4.3.4.
Kelebihan dan Kekurangan Desain Alat
Desain yang diusulkan memiliki kelebihan dan kelemahan diantaranya : a.
b.
Kelebihan Desain Alat i.
Mengurangi terjadinya resiko cedera kerja seperti pegal, keseleo
ii.
Mengurangi terjadinya kelainan pada tulang belakang pekerja
iii.
Mengurangi tenaga yang dikeluarkan
iv.
Mencegah kontaminasi es dengan lingkungan (bakteri, kotoran, dll)
Kekurangan Desain Alat i.
Tidak berdasarkan dimensi anthropometri pekerja
ii.
Jika es mengeras fasilitas tidak efisien digunakan
iii.
Operator tetap akan masuk ke dalam flake ice room
4.4.4. Produktivitas mesin di Filling Machine Mesin merupakan alat yang perlu dirawat dan dijaga sehingga dapat bekerja pada jangka waktu yang lama dan beroperasi sesuai dengan harapan. Mesin pada PT. Charoen Pokphand khususnya pada Filling Machine Room terdiri dari dua belas mesin yang digunakan untuk memasukkan adonan kedalam casing (filler). Ada beberapa masalah yang ditemukan pada area produksi ini yaitu : a. Reject sosis yang dihasilkan mesin cukup banyak
41
b. Waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki mesin terlalu lama c. Pengontrolan produk kadang lambat oleh QC dan operator 4.4.4.1.
Analisis Data
Analisis data dilakukan dengan mengamati setiap mesin yang beroperasi dan yang tidak dalam satu hari dari jam 08.25 – 12.10 WIB. Selama pengamatan didapatkan data mesin yang beroperasi untuk Bath 6 sampai Bath 8. Berikut adalah data yang didapatkan selama observasi :
Tabel 4.3. Keterangan Warna pada Setiap Mesin
Tabel 4.4. Data Mesin pada Bath 6
42
Tabel 4.5. Data Mesin pada Bath 7
Tabel 4.6. Data Mesin pada Bath 8
Tabel 4.7. Data Mesin Menyala (Menit)
43
Tabel 4.8. Data reject mesin Cacat yang dihasilkan mesin 9/08/2017 Mesin
Batch 6
Jumlah
7
8
(Kg)
CAP1
Peringkat
Rusak
CAP2
0,8
0,3
1
2,1
3
CAP3
1,2
0,4
0,7
2,3
2
CAP4
0,5
0,5
0,9
1,9
5
ZAP1
Part tidak ada
ZAP2
0,6
0,4
0,2
1,2
8
ZAP3
0,4
0,5
0,8
1,7
6
ZAP4
0,5
0,2
1,9
2,6
1
ZAP5
1
0,6
0,4
2
4
ZAP6
0,3
0,3
-
0,6
9
ZAP7
0,6
0,7
-
1,3
7
K1
-
Tabel 4.9. Perbandingan Peringkat Produktivitas Mesin dan Peringkat Cacat yang dihasilkan Produktivitas Mesin
Mesin
Cacat
CAP 4
1
5
ZAP 5
2
4
ZAP 2
3
8
CAP 3
4
2
CAP 2
5
4
ZAP 6
6
9
KUREHA
7
-
ZAP 4
8
1
ZAP 3
9
6
ZAP 7
10
7
ZAP 1
11
-
CAP 1
12
-
44
Tabel 4.10. Korelasi Produktivitas Mesin dengan Cacat yang Dihasilkan MESIN PRODUKTIVITAS CACAT ZAP 2 40 1,2 FUHERA 29 0 CAP 2 39 2,1 CAP 3 40 2,3 CAP 4 41 1,9 ZAP 7 1 1,3 ZAP 6 38 0,6 ZAP 5 40 2 ZAP 4 29 2,6 ZAP 3 11 1,7 CAP 1 0 0 ZAP 1 0 0 Korelasi 0,522012587 Berdasarkan data diatas, penulis mengklasifikasikan setiap kasus dengan warna yang berbeda. Setiap 5 menit, dilakukan lagi pengamatan pada ke-12 mesin di filling machine room kemudian menghitung total menit mesin yang beroperasi seperti pada tabel 4.7. Pada tabel 4.8 didapatkan peringkat tiap mesin, peringkat disini menandakan bahwa semakin tinggi peringkat sebuah mesin maka mesin tersebut bekerja dengan optimal dan sebaliknya semakin rendah peringkat mesin maka mesin tersebut tidak beroperasi secara normal contohnya mesin ZAP 3 yang berada pada peringkat 9, pada tabel 4.8. dari jam 11.20 – 12.10 WIB mesin tersebut tidak beroperasi dikarenakan pisau mesin tajam. Tujuan dilakukannya perhitungan peringkat mesin adalah untuk membandingkan dengan reject yang dihasilkan mesin tersebut pada tabel 4.9. dengan mesin yang beroperasi, serta untuk mengetahui adakah faktor-faktor yang mempengaruhi yang mempengaruhi hasil reject dari setiap mesin. Pada tabel diatas merupakan data reject yang dihasilkan permesin, dengan menjumlah reject bath 6 sampai bath 8, kemudian memberi peringkat pada setiap mesin dari hasil yang didapatkan (Tabel 4.9). Semakin tinggi peringkat mesin maka mesin tersebut menghasilkan reject sosis yang banyak, dan sebaliknya jika semakin rendah peringkatnya maka mesin tersebut menghasilkan cacat yang sedikit. Pada Tabel 4.10 didapatkan hasil korelasi antara produktivitas mesin dengan cacat yang dihasilkan, dan hasilnya 0,52 yang menyatakan bahwa hubungan keduanya sedang sehingga memiliki kemungkinan bahwa mesin
45
menyebabkan adanya cacat yang dihasilkan. Proses menganalisis catat pada mesin dan produktivitas mesin selesai, maka ditemukan dua kasus sebagai berikut : a. Mesin yang memiliki produktivitas tinggi menghasilkan cacat yang besar b. Mesin yang memiliki produktivitas rendah menghasilkan cacat yang besar 4.4.4.2.
Fokus Quality Control ke Mesin Tertentu
Quality Control pada filling machine room terdiri dari tiga orang, operator enam orang dan satu checker. Ada beberapa alasan usulan ini diberikan yaitu : a.
QC pada ruang ini akan mengecek sosis pada semua mesin, sering terjadi keadaan dimana QC yang telah mengecek mesin pada ujung kanan misalnya mesin ZAP 3 akan berjalan ke mesin ZAP 2 untuk melakukan pengecekan.
b.
Pemborosan Waktu dan Gerakan. Waktu yang terbuang seperti pada contoh diatas, bisa digunakan oleh QC untuk mengecek mesin yang berada disebelah ZAP 3 yaitu ZAP 4 atau mesin yang lebih dekat.
c.
Operator sedang memperbaiki mesin atau melakukan perawatan. Operator pada ruangan ini memiliki tanggung jawab pada mesin-mesin tertentu. Satu operator
bertanggungjawab
untuk
mengecek
produk,
merawat
dan
memperbaiki dua mesin. Jika operator pada mesin ZAP 3 sedang memperbaiki mesin sementara mesin ZAP 4 sedang beroperasi, begitu juga pada operator ZAP 5 sedang melakukan perawatan maka mesin ZAP 4 harus dicek agar tidak meminimalisir cacat. Ada keadaan dimana QC menumpuk melakukan pengecekan di ujung kiri, maka besar kemungkinan ZAP 4 yang berada pada ujung kanan akan menghasilkan cacat seperti klip tidak keluar, berat sosis kurang, atau tidak ter-seal karena tidak ada yang perhatikan dan mengecek. Berdasarkan ketiga alasan diatas maka diberikan usulan agar setiap QC fokus pada mesin tertentu yaitu satu QC fokus pada tiga mesin seperti pada gambar 4.11.
Gambar 4.11 Ilustrasi Fokus Qualty Control
46
4.4.4.3.
Prosedur Merawat dan Membersihkan Mesin
Usulan kedua yaitu prosedur merawat dan membersihkan mesin atau adanya SOP, usulan ini diberikan dengan alasan : a.
Mesin yang tidak terawat. Kerusakan mesin bisa terjadi karena mesin yang tidak terawat. Mesin yang tidak terawat bisa dilihat dari produktivitas mesin, dari bentuk fisik mesin, dan kinerja operator.
b.
Kenakalan operator karena ada beberapa operator yang membiarkan mesin dalam keadaan kotor, atau mengabaikan prosedur yang telah ditetapkan.
c.
Kurangnya pengetahuan operator, dikarenakan saat mesin sedang diperbaiki oleh operator, kadang membutuhkan waktu yang lama, serta ketidaktahuan operator tentang kebersihan mesin. Ada beberapa keadaan yang bisa menyebabkan mesin tidak beroperasi karena ketidaktahuan operator tentang kebersihan mesin seperti : i.
Sebagian besar operator membersihkan mesin hanya pada bagian dalam (tempat pisau, Klip, dan lainnya) dan tidak pada bagian luarnya sehingga mesin kelihatan kotor dan tidak terawat.
ii.
Operator kadang mengabaikan klip dan casing menumpuk pada mesin, padahal saat itu operator sedang membersihkan mesin dan tidak membuang klip dan casing pada mesin yang bisa menyebabkan klip menyumbat bagian dalam mesin.
iii.
Kotoran pada pisau yang menumpuk sehingga menyebabkan pisau tidak mau memotong casing sosis. Kotoran ini berupa penumpukan minyak dengan adonan sosis.
Berdasarkan keadaan diatas, penulis juga mendapatkan data downtime terlama sehingga mesin tidak beroperasi sebagai berikut : Tabel 4.11. Down time terlama Kasus
Waktu (menit)
Pasang PVDC/Film
25
tidak ada operator
130
Klip Tajam
65
klip tidak keluar
215
Film keluar dari stuffing (mesin error) 40 Pisau tidak tajam
70
47
Tabel 4.11. Lanjutan Kasus
Waktu (menit)
Pasang A. Wire
15
Print barcode jelek
90
perbaikan roller
20
Prosedur yaitu untuk melaksanakan suatu pekerjaan agar dapat terlaksana dengan baik dan tercapainya tujuan dari pekerjaan yang dilakukan, sedangkan menurut Syamsi (1994:16) prosedur adalah suatu rangkaian metode yang telah menjadi pola tetap dalam melakukan sesuatu pekerjaan yang merupakan suatu kebulatan, sehingga dengan adanya prosedur untuk membersihkan mesin dan merawat mesin dapat meminimalisir mesin yang rusak dan tidak beroperasi serta meminimalisir cacat yang dihasilkan.
48
BAB 5 PENUTUP Bab ini akan menjelaskan kesimpulan selama melakukan Kerja Praktek di PT. Charoen Pokphand serta saran yang diusulkan kepada pihak perusahaan. 5.1. Kesimpulan a. Tercapainya tujuan dalam melaksanakan kerja praktek di PT. Charoen Pokphand, di tandai dengan kerja sama yang baik antara penulis dan rekan kerja seperti operator, supervisor, foreman, Quality Control, dan lainnya. Penulis juga memberikan pandangan atau pendapat, usulan hingga presentasi akhir dari hasil pengamatan secara langsung saat bekerja di CPI serta hasil interaksi dan adaptasi, sehingga penulis mendapatkan tambahan wawasan
dan
mengerti keadaan
perusahaan
serta
bekerja dalam
perusahaan. b. Kesimpulan hasil pekerjaan saat menjalani kerja praktek di PT. Charoen Pokphand yaitu perusahaan selalu melakukan maintenance pada mesin yang sering bermasalah untuk mencapai target produksi, sehingga perlu adanya prosedur pembersihan mesin dan training bagi operator. 5.2. Saran Saran yang diusulkan selama kerja praktek adalah: a.
Operator perlu menggunakan earplug. Suasana yang terlalu bising dapat menyebabkan operator tidak bisa fokus memperbaiki mesin serta jika ada tekanan atau stress yang dialami operator dapat menyebabkan mesin rusak.
b.
Operator perlu menggunakan kacamata agar menghindari cedera atau kecelakaan kerja yang terjadi misalnya kebutaan jika serbuk atau klip terbang dan mengenai mata.
c.
Operator memerlukan kacamata agar bisa melihat mesin dan bagian dalam mesin lebih jelas, sehingga kotoran pada bagian dalam mesin dapat dibersihkan dengan compressor.
49
DAFTAR PUSTAKA Ahyari, Agus. 2002. Manajemen Produksi Perencanaan Sistem Produksi, Edisi Empat. Yogyakarta: BPEE. Gaspersz, Vincent. (2007). Lean Six Sigma For Manufacturing and Service Industries. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama. Ginting, Rosnani. 2010. Perancangan Produk. Yogyakarta: Graha Ilmu. Grandjean, E. 2000. Fitting The Task To The Human. A Textbook of Occupational Ergonomics, Fifth Edition. Philadelphia: Taylor & Francis Inc. Ohno, Taichi. 1978. Toyota Production System. Tokyo: Diamond, inc. Sanders, M.S.& McCormick, E.J. 1993. Human Factors in Engineering and Design, 7th ed. New York:McGraw Hill Inc. Sukanto, Reksohadiprodjo. 2002. Perencanaan dan Pengawasan Produksi, Edisi ketiga. Yogyakarta:BPEE. Syamsi, Ibnu. 1994. Pokok-Pokok Organisasi dan Manajemen. Jakarta: Rineka Cipta.
LAMPIRAN Berikut adalah lampiran selama melakukan kerja praktek:
Gambar 1. Mobil Ekspedisi Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 2. Gudang Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 3. Fasilitas Tangga di Gudang Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 4. Tempat Finish good Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 5. Tempat Dry Storage Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 6. Fasilitas Lift di Gudang Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 7. Fasilitas Pallet Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 8. Fasilitas Forklift Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 9. Fasilitas Hand Pallet Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 10. Mesin Cutter LASKA Sumber : https://www.laska.at/en/products/cutters.html
Gambar 11. Mesin Grinder Sumber : www.laska.at
Gambar 12. Mesin Retort Sumber : alibaba.com
Gambar 13. Mesin Ishida DACS (Digital Automatic Checking System) Sumber : http://www.ishida.com
Gambar 14. Bukti Serah Terima Barang Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand Indonesia
Gambar 15. Pengambilan Data Mesin di Filling Machine Room
