LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT DAN LIRIS SUKOHARJO
Disusun Oleh : Akhiles Willy Satrio Nugroho NPM : 140607813
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA 2017
KATA PENGANTAR
Puji Syukur kehadirat Tuhan yang Maha Esa. Karena atas berkat – Nya, penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek selama satu bulan pada PT Dan Liris Sukoharjo. Laporan kerja praktek ini akan memberikan informasi mengenai profil PT. Dan Liris Sukoharjo, proses produksi yang ada di unit Spinning 1 PT Dan Liris Sukoharjo, serta tugas khusus yang dikerjakan oleh penulis selama satu bulan melaksanakan kerja praktek pada PT. Dan Liris Sukoharjo. Selama melaksanakan kerja praktek, penulis banyak belajar mengenai masalah nyata yang terjadi di PT ini yang belum sesuai dengan teori yang penulis pelajari. Walaupun begitu, rasa kekeluargaan, keakraban dan tenggang rasa sangat penulis rasakan selama bekerja di dalam perusahaan. Kerja praktek ini dapat menjadi sarana bagi penulis untuk dapat mengaplikasikan teori atau ilmu yang penulis peroleh dari program studi teknik industri pada PT Dan Liris Sukoharjo. Selain itu, penulis juga dapat merasakan situasi dalam dunia kerja sehingga dapat mengambil pelajaran dari pengalaman tersebut. Pembuatan laporan kerja praktek ini, penulis lakukan dengan sungguh – sungguh. Namun, penulis menyadari bahwa banyak pihak yang secara langsung maupun tidak langsung yang telah memberikan dukungan dan bantuan pada penulis. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Tuhan Yang Maha Kuasa yang telah melindungi dan menyertai penulis selama proses pelaksanaan kerja praktek berlangsung. 2. Ibu Deny Ratna Yuniartha S.T.,M.T. selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek 3. Bapak Fariza R.R. selaku Pembimbing Lapangan selama melaksanakan kerja praktek di PT Dan Liris Sukoharjo 4. Bapak Dadang, selaku ketua Balai Latihan Kerja (BLK) PT. Dan Liris Sukoharjo yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan kerja praktek pada PT Dan Liris Sukoharjo 5. Seluruh staff Quality Control Unit Spinning 1 PT. Dan Liris Sukoharjo yang telah banyak membantu penulis selama pelaksanaan kerja praktek berlangsung.
iv
Akhir kata, penulis memohon maaf apabila terdapat kesalahan dan kekurangan dalam penulisan laporan kerja praktek ini. Dengan demikian, kritik dan saran yang membangun dari para pembaca sangat penulis harapkan guna menyempurnakan laporan kerja praktek ini. Sekian dan terima kasih
Yogyakarta, 27 November 2017
Penulis
v
DAFTAR ISI
Halaman Judul.................................................................................................... i Halaman Pengesahan ....................................................................................... ii Surat Keterangan Pelaksanaan Kerja Praktek .................................................. iii Kata Pengantar ................................................................................................. iv Daftar Isi .......................................................................................................... vii Daftar Tabel ..................................................................................................... viii Daftar Gambar .................................................................................................. ix BAB 1 PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang ............................................................................... 1 1.2. Area Kompetensi Teknik Industri ..................................................... 2 1.3. Rencana Pelaksanaan Kerja Praktek ............................................. 2 BAB 2 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Singkat Perusahaan ........................................................... 4 2.2. Struktur Organisasi .......................................................................... 6 2.3. Manajemen Perusahaan.................................................................. 9 BAB 3 TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN 3.1. Proses Bisnis ................................................................................. 16 3.2. Produk yang Dihasilkan ................................................................. 18 3.3. Proses Produksi ............................................................................ 19 3.4. Fasilitas Produksi .......................................................................... 25 BAB 4 TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA 4.1. Lingkup Pekerjaan ......................................................................... 34 4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan ...................... 35 4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan............................................... 35 4.4. Hasil Pekerjaan ............................................................................. 47 BAB 5 PENUTUP 5.1. Kesimpulan.................................................................................... 57 5.2. Saran............................................................................................. 57
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Rincian Karyawan Shift .................................................................................. 10 Tabel 2.2. Rincian Karyawan Day Shift .......................................................................... 11 Tabel 3.1. Spesifikasi Benang Tipe CD 30 ............................................................. 18 Tabel 3.2. Spesifikasi Benang Tipe CD 40 ............................................................. 19 Tabel 3.3. Spesifikasi Benang Tipe CD 32 ............................................................. 19 Tabel 4.1. Hasil Tes Uster Benang CD 40 ...................................................................... 49 Tabel 4.2. Hasil Tes Uster Benang CD 32 ...................................................................... 49 Tabel 4.3. Hasil Tes Uster Benang CD 30 ............................................................. 50
vii
DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1. Bagan Struktur Organisasi Unit Spinning 1 PT Dan Liris Sukoharjo ........... 7 Gambar 3.1. Proses Bisnis Unit Spinning 1 PT Dan Liris Sukoharjo.............................. 17 Gambar 3.2. Proses Produksi Unit Spinning 1 PT Dan Liris Sukoharjo ......................... 22 Gambar 3.3. Mesin ABO ................................................................................................. 27 Gambar 3.4. Mesin FFB ............................................................................................... ...27 Gambar 3.5. Mesin MC ................................................................................................ ...28 Gambar 3.6. Mesin AM dan MCK ................................................................................ ...28 Gambar 3.7. Mesin Carding merk Mingcheng ............................................................. ...29 Gambar 3.8. Mesin Carding merk Rieter ..................................................................... ...30 Gambar 3.9. Mesin carding merk Meikin ..................................................................... ...30 Gambar 3.10. Mesin PDC ............................................................................................... 31 Gambar 3.11. Mesin FD ............................................................................................... ...32 Gambar 3.12. Mesin Flyer ............................................................................................ ...32 Gambar 3.13. Mesin Ring Frame ................................................................................. ...33 Gambar 3.14. Mesin Winder ........................................................................................ ...34 Gambar 4.1. Bagian 1 Mesin Uster ................................................................................. 36 Gambar 4.2. Bagian 2 Mesin Uster................................................................................. 37 Gambar 4.3. Bagian 3 Mesin Uster ................................................................................. 37 Gambar 4.4. Flowchart Tes Uster Benang ..................................................................... 38 Gambar 4.5. Flowchart Inspeksi RPM mesin Ring frame ............................................... 40 Gambar 4.6. Flowchart Tes Grain Mesin Finish-drawing ............................................... 41 Gambar 4.7. Alat Tes Grain ............................................................................................ 42 Gambar 4.8. Langkah 1 Pengaturan Mesin Finish-drawing ........................................... 43 Gambar 4.9. Langkah 2 Pengaturan Mesin Finish-drawing ........................................... 43 Gambar 4.10. Langkah 3 pengaturan Mesin Finish-drawing .......................................... 44 Gambar 4.11. Langkah 4 Pengaturan Mesin Finish-drawing ......................................... 44 Gambar 4.12. Langkah 5 Pengaturan Mesin Finish-drawing ......................................... 45
viii
Gambar 4.13. Langkah 6 Pengaturan Mesin Finish-drawing ......................................... 45 Gambar 4.14. Langkah 7 Pengaturan Mesin Finish-drawing ......................................... 46 Gambar 4.15. Langkah 7 Pengaturan Mesin Finish-drawing ......................................... 46 Gambar 4.16. Langkah 8 Pengaturan Mesin Finish-drawing ......................................... 47 Gambar 4.17. Mesin Uster Bagian 2 ............................................................................... 48 Gambar 4.18. Mesin Uster Bagian 3 ............................................................................... 48 Gambar 4.19. Hasil Certificate Of Analysis ..................................................................... 51 Gambar 4.20. Hasil Inspeksi RPM Mesin Ring frame .................................................... 52 Gambar 4.21. Hasil Tes Grain Mesin Finish-drawing 17 Juli 2017................................. 53 Gambar 4.22. Hasil Tes Grain Mesin Finish-drawing 18 Juli 2017................................. 54 Gambar 4.23. Hasil Tes Grain Mesin Finish-drawing 19 Juli 2017................................. 55
ix
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma Jaya Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk melaksanakan kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. PSTI UAJY memandang kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi mahasiswa untuk mengenali suasana di industri serta menumbuhkan, meningkatkan, dan mengembangkan etos kerja profesional sebagai calon sarjana Teknik Industri. Kerja praktek dapat dikatakan sebagai ajang simulasi profesi mahasiswa Teknik Industri. Paradigma yang harus ditanamkan adalah bahwa selama kerja praktek mahasiswa bekerja di perusahaan yang dipilihnya. Bekerja, dalam hal ini mencakup kegiatan perencanaan, perancangan, perbaikan, penerapan dan pemecahanan masalah. Karenanya dalam kerja praktek kegiatan yang dilakukan oleh mahasiswa adalah: 1. Mengenali ruang lingkup perusahaan 2. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu 3. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor atau pembimbing lapangan 4. Mengamati perilaku sistem 5. Menyusun laporan dalam bentuk tertulis Kerja praktek ini harus dilakukan selama minimal 1 (satu) bulan di perusahaan yang bisa dipilih sendiri oleh para mahasiswa sepanjang perusahaan itu memenuhi persyaratan sebagai tempat kerja praktek yang ditetapkan oleh PSTI UAJY. A. Tujuan Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah: 1. Melatih kedisiplinan. 2. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan dalam perusahaan. 3. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.
1
4. Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan menjalankan bisnis. 5. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di perusahaan. 6. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis. 1.2 Area Kompetensi Teknik Industri Teknik Industri adalah cabang ilmu teknik yang berkenaan dengan perencanaan, perancangan, perbaikan, dan instalasi sistem terintegrasi yang terdiri dari manusia, mesin, material, informasi, energi, metode kerja dan sumber daya finansial atau secara singkat mengkaji sistem industri. Kompetensi yang dimiliki oleh mahasiswa dan lulusan Teknik Industri, yang tercermin dari Mata Kuliah yang dipelajari antara lain: 1. Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi 2. Perencanaan dan Pengendalian Produksi 3. Manajemen Persediaan/Inventori 4. Sistem Pengendalian Kualitas 5. Sistem Penanganan Material 6. Logistik dan Supply Chain Management 7. Perancangan dan Pengembangan Produk 8. Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja 9. Perancangan Tata Letak Fasilitas Manufaktur 10. Manajemen Organisasi 11. Analisis Biaya 12. Analisis Kelayakan Industri 13. Perancangan Proses dan CAD/CAM, dan lain-lain. Dalam
pelaksanaan
Kerja
Praktek
ini
diharapkan
perusahaan
dapat
menempatkan dan memberikan tugas atau pekerjaan kepada mahasiswa sesuai dengan kompetensi Teknik Industri. 1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek Kerja Praktek ini akan dilaksanakan selama 30 hari kerja terhitung mulai tanggal 3 Juli 2017 sampai dengan 5 Agustus 2017 di PT. Dan Liris Group yang terletak di Cemani, Kelurahan Banaran, Kecamatan Grogol, Kabupaten Sukoharjo
2
57193. Pelaksanaan Kerja Praktek tersebut kemudian akan dilanjutkan dengan penyusunan laporan Kerja Praktek dan penilaian serta ujian Kerja Praktek. Dalam pelaksanaan kerja praktek, penempatan kerja praktek ada di unit spinning 1 PT. Dan Liris, tepatnya di bagian Quality Control. Pelaksanaan kerja praktek dibimbing langsung oleh kasubsie bagian Quality Control yaitu Bapak Fariza RR dan diawasi oleh kasubsie bagian personalia yaitu Bapak Samuel Adi.
3
BAB 2 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan 2.1.1. Sejarah Perusahaan Pada tahun 1920, generasi pertama dari keluarga Tjokrosaputro memulai bisnis industri rumahan, dengan menjual batik dari rumah ke rumah di kota Solo, Jawa Tengah. Seiring dengan berkembangnya bisnis, nama yang menyimbolkan kebudayaan Jawa dirasakan perlu, dan dipilihlah nama Keris. Kasom Tjokrosaputro kemudian melebur bisnis tersebut menjadi perusahaan swasta terbatas, PT. Batik Keris, pada tahun 1970. Kasom Tjokrosaputro kemudian melebur bisnis tersebut menjadi perusahaan swasta terbatas, PT. Batik Keris, pada tahun 1971. Putra Kasom, Handoko dan Handiman Tjokrosaputro, kemudian mengembangkan bisnis ke bidang produksi tekstil. Karena nama sebuah perusahaan memiliki arti yang sangat penting, keluarga mengambil keputusan untuk menamai perusahaan baru tersebut dengan nama Dan Liris atau lengkapnya PT. Dan Liris, yang diambil dari kata bahasa Jawa Udan Liris yang berarti hujan rintik-rintik atau gerimis. Seperti gerimis yang turun di awal musim hujan, merupakan hujan rintik-rintik yang ajeg berkesinambungan dan sangat bagus untuk menumbuhkan benih yang ditabur oleh para petani, agar menjadi tumbuhan yang kuat serta kokoh. Demikian halnya diharapkan dengan bisnis
Dan
stakeholdernya,
Liris
yang
menumbuhkembangkan
yaitu para pemegang
kesejahteraan
saham, karyawan,
para
rekanan dan
masyarakat pada umumnya, khususnya masyarakat di sekitar lokasi pabrik. Dimulai hanya dengan Divisi Penenunan (Weaving) pada tanggal 25 April 1974, Dan Liris dengan cepat mengembangkan usahanya ke pemintalan (spinning), pencelupan dan pewarnaan (dyeing), penyempurnaan (finishing), pencetakan tekstil bermotif (printing), serta pembuatan pakaian jadi(garment) pada tahun 1976. Sekarang, setelah 41 tahun, di bawah bimbingan Komisaris Utama, I.P. Elizabeth Sindoro, istri almarhum Handiman Tjokrosaputro, tongkat kepemimpinan telah diserahkan kepada generasi ketiga, Michelle Tjokrosaputro yang memegang pucuk kepemimpinan, membawahi 8.000 karyawan. Meskipun banyak tantangan
4
yang harus dihadapi dalam tahun-tahun belakangan ini, tetapi Michelle dan team tetap mampu mempertahankan pertumbuhan perusahaan dengan visi yang progresif dan dengan tetap mengimplementasikan pendekatan yang proaktif serta budaya kolaboratif, seperti yang digambarkan oleh moto perusahaan “Maju Bersama Menjadi Yang Terbaik”. 2.1.2. Profil Perusahaan PT. Dan Liris mengirimkan produk-produk berkualitas dunia ke pasar internasional, ke lebih dari 20 negara di 5 benua, dan juga ke pasar domestik. PT. Dan Liris sebagai perusahaan tekstil mempunyai lima (5) bagian penting yaitu bagian spinning, bagian weaving, bagian finishing dan printing, bagian garment dan kantor pusat yang berada pada 1 satu wilayah di PT Dan Liris. Berikut disajikan profil perusahaan dari PT. Dan Liris: a. Alamat : Kelurahan Banaran, Kecamatan Grogol, Kabupaten Sukoharjo 57193 Jawa Tengah, Indonesia b. Telepon : (0271) 714400, 740888 Fax : (0271) 735222, 740777 c.
Tahun Didirikan : 1974
d. Operasi : Penuh Vertikal e. Jumlah Karyawan : 8000 Orang f.
Luas Tanah : 550.000 M2
g. Area Pabrik : 400.000 M2
2.1.3. Sertifikasi dan Prestasi Perusahaan Sertifikasi ISO 9001: 2008, mencakup seluruh proses produksi, dari pengolahan bahan hingga pembuatan pakaian jadi dengan memastikan penerapan dan pelaksanaan Prosedur Operasi Standar, yang merupakan bagian terpenting dalam menjamin tercapainya kualitas terbaik. Penghargaan lainnya yang di dapat oleh PT Dan Liris adalah Penghargaan Kementrian Perindustrian yang di dapatkan pada tanggal 1 Februari 2010, untuk pembaharuan yang proaktif dari sisi mesin produksi. Dalam mengevaluasi kinerja bisnis Dan Liris, Departemen Perindustrian menggunakan berbagai parameter termasuk pemeliharaan dan penggantian mesin-mesin produksi, yang merupakan kunci untuk menjaga kualitas produksi dan lingkungan kerja yang aman bagi karyawan.
5
2.2.
Struktur Organisasi
Struktur organisasi adalah suatu jabaran dari kedudukan setiap pelaku dalam perusahaan, hubungan dari orang-orang yang menjabat di dalamnya.Struktur organisasi mencerminkan setiap kedudukan memiliki fungsi, tanggung jawab dan wewenang masing-masing. Struktur organisasi berperan sangat fundamental dalam suatu perusahaan karena tanpa adanya struktur organisasi, maka suatu perusahaan tidak akan dapat menjalankan fungsi sebagaimana mestinya. Penempatan jabatan dalam organisasi harus sesuai dengan kemampuan yang dimiliki sehingga orang-orang tersebut dapat melaksanakan pekerjaannya dengan baik.
Struktur organisasi tiap perusahaan pasti berbeda-beda,
disesuaikan dengan kebutuhan dan kultur daripada perusahaan tersebut. Selain itu juga disesuaikan dengan ukuran atau skala dari perusahaan tersebut. Struktur Organsasi Unit Spinning 1 PT. Dan Liris ditunjukkan pada Gambar 2.1.
6
Gambar 2.1. Bagan Struktur Organisasi
7
Berikut merupakan penjelasan dari tiap-tiap jabatan : a. Kepala bagian Sebagai pemimpin di unit Spinning 1 PT. Dan Liris, kepala bagian bBertanggung jawab akan kelangsungan seluruh kegiatan di spinning 1 PT. Dan Liris dan berkoordinasi dengan seluruh bagian di spinning 1 PT. Dan Liris. Kepala bagian bertanggung jawab melaporkan segala pencapaian spinning 1 dengan bagian eksekutif PT. Dan Liris pada saat rapat triwulan. b. Kasie Produksi Bertugas untuk mengontrol dan mengawasi tentang pengoperasian produksi, target produksi, dan efesiensi yang mengarah ke standard prosedur produksi di lantai produksi c. Kasie Maintenance Bertugas untuk mengatur, mengawasi dan berkoordinasi dengan hal yang melibatkan aktivitas maintenance mesin di seluruh bagian spinning 1 PT. Dan Liris. d. Staff Quality Assurance e. Memastikan semua standar kualitas dipenuhi oleh setiap komponen dari produk atau layanan yang disediakan oleh perusahaan untuk memberikan jaminan kualitas sesuai standar yang diberikan oleh perusahaan. f.
Personalia Bertanggung jawab akan pengadaan, pelatihan, pemeliharaan, dan keamanan tenaga kerja di seluruh bagian spinning 1 PT. Dan Liris.
g. Kasubsie Produksi Bertugas untuk mengatur, mengawasi dan berkoordinasi terhadap segala hal yang berhubungan dengan proses produksi di lantai produksi. Kasubsie produksi bertanggung jawab langsung terhadp Kasie Produksi. h. Kasubsie Quality Control Bertugas mengontrol memantau dan melakukan inspeksi kualitas semua produk yang diproduksi oleh perusahaan. Kasubsie Quality Control bekerja sama dengan Kasubsie Maintenance untuk memperoleh standar kualitas yang sudah ditetapkan. i.
Kasubsie Maintenance Tiap Bagian Bertugas untuk mengatur, mengawasi dan berkoordinasi dengan hal yang melibatkan aktivitas maintenance mesin di tiap-tiap bagian. Untuk
8
Kasubsie Maintenance Front bertanggung jawab akan mesin carding dan drawing, Kasubsie Maintenance AC/ELC bertanggung jawab akan mesin AC/ELC, Kasubsie Maintenance Ring frame bertanggung jawab atas mesin Ring frame, dan Kasubsie Maintenance Winder bertanggung jawab atas mesin Winder. Kasubsie di tiap-tiap bagian bekerjasama langsung dengan Kasubsie QC dalam melakukan maintenance.
2.3. Manajemem Perusahaan PT Dan Liris percaya bahwa dalam hal pencapaian suatu tujuan di perlukan
suatu
perencanaan
dan
tindakan
nyata
untuk
dapat
mewujudkannya, secara umum bisa di katakan bahwa visi, misi dan sasaran perusahaan adalah suatu konsep perencanaan yang di sertai dengan tindakan sesuai dengan apa yang di rencanakan untuk mencapai suatu tujuan. 2.3.1. Visi, Misi dan Sasaran Perusahaan Misi : a. Membahagiakan pemegang saham dengan memastikan kondisi Perusahaan yang sehat dan maju, baik secara keuangan dan produktivitas. b. Memuaskan pelanggan melalui baiknya pelayanan, kualitas, inovasi dan harga. c. Membahagiakan karyawan dengan menjamin kesejahteraan dan keamanan bekerja. d. Membahagiakan masyarakat sekitar dengan keberadaan Dan Liris, juga melalui aktivitas sosial/ program untuk masyarakat. Visi : Dan
Liris
bertekad
untuk
membahagiakan
semua
pemangku
kepentingan, yaitu pemegang saham, pelanggan, karyawan, rekanan dan masyarakat Sasaran : a. Menjadi perusahaan tekstil/ garment yang terbaik di dunia dengan produk pakaian jadi yang terbaik dengan bahan dasar cotton (cotton & TC) pada 2020. Be the best cotton (cotton & TC) shirt maker by 2020
9
b. Membuat kehidupan karyawan dan masyarakat sekitar menjadi lebih layak dalam 5 tahun. 2.3.2. Ketenagakerjaan a.
Sumber Daya Manusia
Manusia adalah salah satu elemen dalam perusahaan. Tanpa adanya manusia, proses bisnis suatu perusahaan tidak akan mungkin berjalan. Manusia yang memiliki potensi dan kemampuan sesuai dengan kebutuhan sangat dibutuhkan sebagai sumber daya perusahaan. Karyawan di Spinning 1 PT. Dan Liris dibedakan menjadi 2 yaitu karyawan Shift dan karyawa Day Shift Rincian pekerja di Spinning 1 PT. Dan Liris dengan rincian seperti berikut : 1. Karyawan Shift Karyawan Shift merupakan karyawan yang bekerja di bagian lantai produksi sebagai operator, pembagian waktu bekerjanya dengan pembagian shift yang dibagi menjadi 3 per hari nya. Untuk penempatan karyawan shift di lantai produksi dibagi berdasarkan proses produksi di spinning 1. Untuk bagian proses blowing, carding dan drawing karena hanya dibutuhkan sedikit operator maka tidak dibutuhakan team leader di bagian ini, sedangka untuk bagian Flyer, Ring frame dan Winder memerlukan banyak operator sehingga dibutuhkan 1 team leader tiap shift nya untuk mengatur operator yang ada. Kelompok A pada shift 1 (22.00-06.00), kelompok B pada shift 2 (06.0014.00), kelompok C pada shift 3 (14.00-22.00). Rincian jumlah karyawan shift dapat dilihat di Tabel 2.4. Tabel 2.4 Rincian Karyawan Shift Bagian
Posisi
Jumlah karyawan Kel. A
Kel. B
Kel. C
Blowing
Operator
1
1
1
Carding
Operator
2
2
2
Drawing
Operator
1
1
1
Leader
1
1
1
Operator
5
5
5
2 11
2 11
2 11
10
10
10
2
2
2
Flyer
Leader Operator Ring frame
Doffer Supply Roving
10
Tabel 2.4. Lanjutan Bagian
Jumlah Karyawan
Posisi
Kel.A
RTP Leader Winder
Operator Doffer
Kel.B
Kel.C
2 1
2 1
2 1
10
10
10
2
2
2
150
Total 2. Karyawan Day Shift
Untuk jam kerja karyawan Day Shift di hari senin-kamis yaitu 08.00-16.00 WIB (istirahat pukul 12.00-13.00 WIB), jumat yaitu 08.00-16.30 WIB (istirahat pukul 11.30-13.00 WIB), sedangkan hari sabtu yaitu 08.00-13.00 WIB. Karyawan Day Shift merupakan karyawan yang bekerja baik di laintai produksi maupun di bagian kantor. Tabel 2.5 adalah rincian karyawan Shift. Tabel 2.5 Rincian Karyawan Shift Bagian Gudang Benang
Produksi
Posisi Leader Anggota Leader RTP Cleaner Sortir Kapas
Maintenance
Bal Press Leader Carding Mekanik Carding Leader Winder Mekanik Winder Leader Ring frame Mekanik Ring frame
Roll Shop Utility QC Umum
Jumlah 1 8 1 3 7 18 7 1 4 1 4 1 10
Shift Anggota Leader
1 2 1
Mekanik
4
Leader Anggota Administrasi
1 3 2
Pam
4
Total
84
11
b.
Prosedur Perekrutan Karyawan
Berikut ini merupakan prosedur perekrutan karyawan yang terbagi menjadi beberapa tahap, antara lain adalah sebagai berikut: 1)
Tahap pemanggilan calon karyawan untuk tes.
2)
Tahap pelaksanaan tes psikotes
3)
Tahap pelaksanaan tes wawancara
4)
Tahap pelaksanaan tes kesehatan
Untuk karyawan yang bekerja di unit garment, akan melalui latihan melalui BLK (balai latihan kerja) sedangkan karyawan yang bekerja di unit lain akan melalui pelatihan di unit-unit tersebut.
c.
Pembagian Jam Kerja
Pada pembagian jam kerja di PT. Dan Liris dibagi menjadi 2, yaitu sistem shift dan sistem day-shift. Untuk bagian operator produksi, pembagian kerja digunakan sistem shift, dengan ketentuan sebagai berikut : 1)
Shift 1, bekerja dari pukul 06.00 - 14.00 WIB
2)
Shift 2, bekerja dari pukul 14.00 - 22.00 WIB
3)
Shift 3, bekerja dari pukul 22.00 - 06.00 WIB
Sedangkan untuk karyawan day-shift, jam kerja untuk hari senin-kamis yaitu 08.00-16.00 WIB (istirahat pukul 12.00-13.00 WIB), jumat yaitu 08.00-16.30 WIB (istirahat pukul 11.30-13.00 WIB), sedangkan hari sabtu yaitu 08.00-13.00 WIB.
d.
Fasilitas yang Diterima oleh Karyawan
Menurut PT. Dan Liris tenaga kerja memegang peranan terpenting dalam setiap industri. Untuk memastikan aryawan dapat bekerja dengan optimal, PT. Dan Liris berusaha memberikan fasilitasfasilitas yang dapat dinikmati oleh seluruh karyawan. Berikut merupakan fasilitas yang disediakan PT Dan Liris untuk karyawannya : i.
Jaminan Sosial & Kesehatan Untuk Karyawan & Keluarga Karyawan Seluruh karyawan terdaftar dalam program Jaminan Kecelakaan Kerja, Jaminan Kematian, Jaminan Hari Tua dan juga Jaminan Pemeliharaan Kesehatan di luar kecelakaan kerja. Jaminan Sosial & Kesehatan ini diperuntukkan bukan hanya bagi karyawan saja, namun juga kepada seluruh keluarga karyawan.
12
ii.
Poliklinik Dan Liris menyediakan poliklinik perusahaan dengan fasilitas yang cukup lengkap, seperti poliklinik gigi dan pemeriksaan ibu hamil. Poliklinik ini didukung tenaga dokter serta perawat profesional yang menjamin setiap permasalahan kesehatan aryawan dapat dilayani dengan baik.
iii.
Pusat Konseling Untuk memberikan rasa nyaman bagi karyawan dalam melakukan tugas pekerjaannya, Perusahaan menyediakan fasilitas konseling dengan bantuan tenaga psikolog profesional, dimana karyawan dapat dengan bebas mencurahkan semua permasalahan yang dihadapi baik masalah keluarga maupun masalah pekerjaan, sehingga diharapkan dapat mengurangi beban psikologis karyawan, untuk dapat melakukan pekerjaannya dengan lebih baik lagi.
iv.
Ruang Laktasi Ruang Laktasi dibuat dengan tujuan memberikan rasa nyaman bagi karyawan perempuan yang masih dalam masa menyusui. Ruang Laktasi dilengkapi dengan botol ASI dan juga lemari pendingin agar ASI dapat dibekukan dan tidak terbuang percuma, sehingga tetap dapat diberikan kepada balita di rumah.
v.
Perpustakaan Perusahaan memberikan fasilitas Perpustakaan dengan buku-buku bacaan yang terkait dengan dunia Tekstil maupun juga pengetahuan umum dan motivasi. Diharapkan dengan adanya Perpustakaan dan koleksi buku-buku yang ada di dalamnya akan memperluas wawasan karyawan dalam menghadapi persaingan dunia kerja.
vi.
Pendidikan Dukungan finansial bagi karyawan yang ingin melanjutkan pendidikan ke jenjang lebih tinggi serta inhouse training yang rutin diadakan untuk meningkatkan kompetensi karyawan.
vii.
bus antar-jemput karyawan Fasilitas ini bermanfaat terutama bagi karyawan yang bekerja shift malam.
viii.
Kantin
13
Terdapat sebuah kantin yang disediakan oleh PT. Dan Liris yang menjual beberapa jenis makanan snack maupun makanan berat.. Di dalam kantin tersedia meja dan kursi dengan jumlah yang memadai. ix.
Toilet Toilet tersebar dengan jumlah yang merata pada semua unit dan bangunan di PT Dan Liris. Toilet difasilitasi dengan kloset jongkok, keran (sumber air), ember, gayung dan sabun cuci tangan.
x.
Area parkir Kebanyakan karyawan di PT Dan Liris menggunakan alat transportasi sendiri seperti sepeda motor dan mobil. Oleh karena itu perusahaan menyediakan tempat parkir roda empat dan roda dua yang disediakan dibagian dekat tiap unit disemua unit PT Dan Liris.
xi.
Safety Tools Spinning 1 PT. Dan Liris selalu memperhatikan keselamatan dari para karyawannya, sehingga perusahaan menyediakan alat-alat pengaman saat bekerja (safety tools). Untuk semua karyawan memperoleh masker, penutup kepala(bagi perempuan) dan penutup telinga untuk yang bekerja bagian Ring Frame
xii.
Fasilitas Komunikasi Untuk beberapa karyawan yang memiliki job desk yang mengharuskan karyawan untuk berhubungan dengan pihak luar ataupun karyawan yang memiliki kesibukan tinggi, PT. Dan Liris memberikan fasilitas komunikasi berupa telepon di tiap-tiap unit.
xiii.
Tempat ibadah Fasilitas mushola disediakan disetiap unit, dan di dalam masing-masing unit, terdapat beberapa titik ruangan mushola. Karyawan dapat menunaikan kewajiban beribadahnya meskipun jauh dari tempat ibadah.
xiv.
Tunjangan Hari Raya (THR) Menjelang hari raya Idul Fitri setiap setahun sekali perusahaan memberikan tunjangan hari raya keagamaan sesuai dengan PerMen No.04/Men/1994 tentang pemberian tunjangan hari raya.
xv.
Balai Latihan Kerja Perusahaan menyadari pentingnya kepastian arus hasil produksi yang ancar, berarti tidak hanya mesin yang harus beroperasi dengan baik, namun juga harus dilengkapi dengan pekerja andal. Oleh karena itu, Balai Latihan
14
Kerja (BLK) telah dibentuk pada tahun 2007 dan sejak diresmikan, lebih dari 8.500 karyawan telah dilatih di pusat pelatihan ini untuk memenuhi kebutuhan semua divisi. BLK bekerja sama dengan berbagai Asosiasi seperti Asosiasi Pengusaha Indonesia (APINDO), Asosiasi Pertekstilan Indonesia (API), Program Nasional untuk Pemberdayaan Masyarakat (PNPM), dan Kementrian Perindustrian.
e. Kegiatan Sosial Dan Liris menyadari pentingnya masyarakat untuk mendukung pencapaian keberhasilan perusahaan, oleh karena itu telah berkomitmen untuk senantiasa memberikan kontribusi penting dalam mendukung pendidikan, pertumbuhan dan kesejahteraan masyarakat sekitarnya. Program Tanggung Jawab Sosial telah diterapkan sejak perusahaan ini didirikan dan mencakup hampir semua elemen kebutuhan masyarakat. i.
Aspek Pendidikan Dukungan finansial untuk pembangunan sekolah di daerah Sukoharjo dan pemberian beasiswa untuk sekolah dasar, menengah dan siswa tingkat atas, termasuk anak-anak karyawan Dan Liris.
ii.
Aspek Keagamaan Dukungan
finansial
terhadap
pembangunan
dan
pengembangan
sejumlahtempat peribadatan. iii.
Aspek Pangan Setiap tahunnya perusahaan menjual produk-produk makanan pokok di bawah harga pasar untuk karyawan yang bekerja di bagian operasional untuk mengurangi beratnya tekanan ekonomi bagi karyawan dan keluarga mereka.
iv.
Aspek Sosial Berkolaborasi dengan petani lokal untuk menggarap 35 hektar lahan, Perusahaan juga menyediakan fasilitas umum termasuk penerangan jalan dan
memberikan
kontribusi
pada
berkelanjutan.
15
pemeliharaan
infrastruktur
secara
BAB 3 TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN
3.1. Proses Bisnis Proses bisnis dimulai dari konsumen memesan benang ke bagian kantor administrasi. Kantor administrasi kemudian menghubungi departemen produksi. Departemen produksi menghubungi ke departemen gudang kapas mengenai pengadaan kapas. Departemen gudang kapas menginformasikan ketersediaan kapas. Jika kapas tersedia, maka kapas langsung dikirim ke departemen produksi untuk diproses, jika stok kapas tidak mencukupi maka departemen gudang kapas membuat laporan ke kantor administrasi untuk membeli kapas dari produsen / distributor kapas. Setelah kapas dikirim ke departemen produksi, maka departemen produksi melakukan produksi. Saat proses produksi berlangsung, operator departemen QC mengambil sampel untuk dilakukan pengujian kualitas barang setengah jadi maupun barang jadi. Apabila tidak sesuai standar yang telah ditentukan, maka departemen QC menginformasikan ke departemen Maintenance untuk inspeksi mesin. Setelah inspeksi mesin, proses produksi kembali berlangsung hingga selesai. Setelah proses produksi selesai, operator departemen produksi mengirimkan benang ke Warehouse. Operator warehouse kemudian melakukan packing benang sesuai order konsumen. Bagan proses bisnis dapat dilihat di Gambar 3.1.
16
KONSUMEN
KANTOR ADMINISTRASI
DEPARTEMEN PRODUKSI
GUDANG KAPAS
DEPARTEMEN QC
MULAI
MENERIMA PESANAN
MENERIMA INFORMASI DARI KANTOR ADMINISTRASI
MENGECEK KETERSEDIAAN KAPAS
MELAKUKAN PENGECEKAN BARANG SETENGAH JADI SAAT PROSES PRODUKSI
MENGHUBUNGI DEPARTEMEN PRODUKSI
MENGHUBUNGI DEPARTEMEN GUDANG KAPAS MENGENAI KETERSEDIAAN BAHAN BAKU
MEMESAN BENANG
YA
KAPAS TERSEDIA ?
MENGINFORMASIK AN KE DEPARTEMEN MAINTENANCE APABILA TIDAK SESUAI STANDAR
DEPARTEMEN MAINTENANCE
WAREHOUSE
MELAKUKAN PENGECEKAN MESIN
MENERIMA PRODUK JADI
PACKING PRODUK JADI SESUAI ORDER KONSUMEN
TIDAK MEMBUAT LAPORAN MENGENAI PEMBELIAN KAPAS
MENERIMA LAPORAN MENGENAI PEMBELIAN KAPAS
MEMESAN KAPAS KE PRODUSEN KAPAS
MELAKUKAN PRODUKSI
OPERATOR MENGIRIM PRODUK JADI KE BAGIAN GUDANG MENERIMA BENANG SESUAI YANG DIPESAN
PENGIRIMAN BENANG KE KONSUMEN
SELESAI
Gambar 3.1. Proses Bisnis Unit Spinning 1 PT Dan Liris
17
3.2. Produk yang Dihasilkan Di bagian spinning 1 PT Dan Liris, ada tiga jenis benang yang dihasilkan, yaitu benang CD 30, CD 40 dan CD 32. Semakin kecil nomor benang maka benang yang dihasilkan semakin tebal. Benang CD 32 merupakan benang yang khusus untuk ekspor sedangkan benang CD 30 dan CD 40 untuk domestik maupun untuk digunakan di bagian weaving. Untuk kualitas benang terdiri dari Excellent, Good, Medium, Low, dan Bad, untuk unit Spinning 1 menjaga kualitas semua jenis benang yang dihasilkan berada pada level medium. Untuk menentukan kualitas benang digunakan spesifikasi yang sudah ditentukan untuk tiap-tiap aspek. U% adalah kerataan benang, Thin adalah tipis benang, Thick adalah ketebalan benang, Nep adalah kebersihan benang, IPI adalah jumlah Thin, Thick dan Nep, SYS adalah kekuatan puntiran benang, sedangkan Elongation adalah kekuatan benang saat ditarik. Semua kriteria untuk menentukan kualitas benang diukur satu per satu dan memiliki batas kualitasnya sendiri. Untuk spesifikasi benang CD 30 dapat dilihat di Tabel 3.1 benang CD 40 dapat dilihat di Tabel 3.2 dan benang CD 32 dapat dilihat di Tabel 3.3. a.
Standar spesifikasi benang tipe CD 30 dapat dilihat di Tabel 3.1 Tabel 3.1 Spesifikasi Benang Tipe CD 30 CD 30
Spesifikasi Excellent
Good
Medium
Low
Bad
Count.CV%
Max
0.8
1.2
1.6
2.2
3
U%
Max
11.04
11.92
12.8
13.76
14.72
Thin
Max
4
8
16
32
62
Thick
Max
90
145
237
402
675
Nep
Max
149
268
462
826
1370
243
421
715
1260
2107
Total IPI SYS
Min
360.2
336.6
309.1
283.5
265.7
SYS.CV%
Max
7.3
8.1
9
10.1
11.3
Elong
Min
6.6
6
5.5
4.9
4.5
TPI
Max
20.42
21.82
23.7
25.27
26.59
18
b. Standar spesifikasi benang tipe CD 40 dapat dilihat di Tabel 3.2 Tabel 3.2 Spesifikasi Benang Tipe CD 40 CD 40
Spesifikasi Excellent
Good
Medium
Low
Bad
Count.CV%
Max
0.9
1.3
1.7
2.3
3.2
U%
Max
11.44
12.32
23.28
14.24
15.12
Thin
Max
7
13
26
49
94
Thick
Max
123
196
318
538
878
Nep
Max
264
468
801
1426
2298
394
677
1145
2013
3270
Total IPI SYS
Min
270.2
249.5
228.8
211.1
196.4
SYS.CV%
Max
7.7
8.6
9.5
10.5
11.7
Elong
Min
6.3
5.8
5.2
4.7
4.3
TPI
Max
23.34
24.92
27.03
28.7
30.1
c. Standar spesifikasi benang tipe CD 32 dapat dilihat di Tabel 3.3 Tabel 3.3 Spesifikasi Benang Tipe CD 30 CD 32
Spesifikasi Excellent
Good
Medium
Low
Bad
Count.CV%
Max
0.8
1.2
1.6
2.2
3.1
U%
Max
11.12
12
12.88
13.92
14.8
Thin
Max
4
9
18
35
68
Thick
Max
97
155
253
429
716
Nep
Max
169
304
523
934
1539
270
468
794
1398
2323
Total IPI SYS
Min
337.7
315.6
287.9
265.7
249.1
SYS.CV%
Max
7.4
8.2
9.1
10.2
11.4
Elong
Min
6.5
5.9
5.4
4.9
4.5
TPI
Max
21.03
22.48
24.41
26.01
27.36
3.3. Proses Produksi Proses pembuatan benang dimulai dari kapas yang disortir secara manual oleh operator agar kapas dapat terpisah dari kontaminasi, kemudian kapas masuk ke proses Blowing, yaitu kapas dimasukkan ke mesin ABO. Mesin ABO ini
19
fungsinya adalah membuka bale (tumpukan) kapas agar terurai dan kapas – kapas tersebut dihisap atau diserap untuk ke proses selanjutnya. Proses berikutnya adalah kapas – kapas yang telah dihisap ke pipa disalurkan ke mesin Flock Feeder Beater yang fungsinya adalah membersihkan material awal dan dapat melakukan penguraian dari gumpalan material yang dibawa dari mesin ABO. Kemudian masuk ke mesin single beater cleaner, yang fungsinya adalah untuk pembersihan kapas lebih detail. Selanjutnya adalah kapas masuk ke mesin AM Mixer, yang fungsinya adalah untuk melakukan pencampuran dari beberapa jenis kapas agar kapas dapat tercampur secara merata. Berikutnya, kapas – kapas tersebut masuk ke mesin MCK untuk melalui proses pembersihan setelah mixing. Proses selanjutnya adalah proses carding dengan menggunakan mesin carding yang fungsinya mengubah kapas menjadi sliver (rangkapan serat kapas) dengan cara mensejajarkan dan meluruskan serat kapas dengan satuan berat (grain) tertentu. Sliver – sliver (rangkapan serat kapas) hasil carding tersebut dimasukkan ke proses berikutnya yaitu proses drawing, dimana sliver hasil carding dicampurkan dan dijadikan satu rangkapan. Kemudian sliver rangkapan dimasukkan kedalam proses flyer dimana sliver rangkapan diproses hingga menjadi roving. Roving sendiri adalah benang setengah jadi. Pada setiap mesin flyer terdapat +/- 96 spindel dimana bobbin (wadah roving) diletakkan pada setiap spindel, dan roving kemudian akan memenuhi setiap spindel tersebut. Setelah proses flyer, roving dimasukkan ke proses Ring Frame, dimana roving tersebut diproses hingga menjadi benang yang diletakkan pada cop (wadah pertama benang yang berbentuk silinder). Cop – cop benang kemudian diproses ke proses winding dengan mesin Winder, dimana cop benang diproses dengan digulung ulang pada 1 cone (wadah benang setelah penggulungan ulang dengan mesin Winder yang berbentuk kerucut) dengan kualitas yang lebih baik. Setelah itu, cone – cone benang dimasukkan ke ruangan Humidity Fair (HF) untuk proses pengembunan agar dapat mengembalikan kandungan air yang hilang selama proses produksi. Setelah proses pengembunan selesai, cone – cone benang diwadahi dengan plastik. Selanjutnya cone – cone benang yang sudah terkumpul dimasukkan ke gudang untuk dipacking. Penjelasan secara bagan dapat dilihat pada Gambar 3.2.
20
GUDANG KAPAS
MULAI
MEMPERSIAPKAN KAPAS
MENGIRIM KAPAS KE BAGIAN SORTING
SORTING
BLOWING
CARDING
DRAWING
FLYER
RING SPINNING
WINDING
RUANG HF
MEMBERSIHKAN KAPAS DARI KONTAMINASI SECARA MANUAL
MENERIMA KAPAS YANG TELAH DIBERSIHKAN
KAPAS DIPROSES MENJADI SLIVER YANG DILETAKKAN DI CAN
OPERATOR MELETAKKAN CAN DI MESIN PDC (PREDRAWING UNTUK DIPROSES
MESIN FLYER MEMPROSES SLIVER HASIL DRAWING MENJADI ROVING
OPERATOR MELETAKKAN BOBBIN DI HANGER MESIN
OPERATOR MELETAKKAN COP BENANG KE DRUM MESIN WINDING
OPERATOR MELETAKKAN BENANG UNTUK PROSES PENGEMBUNAN
OPERATOR MELETAKKAN BOBBIN PADA SETIAP SPINDEL
MESIN MEMPROSES ROVING MENJADI BENANG (COP)
MESIN WINDING MEMPROSES COP BENANG MENJADI CONE BENANG
SETELAH 8 JAM, OPERATOR MENGAMBIL CONE BENANG YANG TELAH TERKUMPUL
DOFFING
DOFFING
DOFFING CONE BENANG
MENGIRIM BENANG KE GUDANG BENANG
OPERATOR MEMINDAHKAN BOBBIN YANG TELAH DIISI ROVING
OPERATOR MEMINDAHKAN COP BENANG KE PROSES WINDING
OPERATOR MEMINDAHKAN CONE BENANG KE RUANG HF
MENGIRIM KAPAS KE BAGIAN BLOWING
OPERATOR MENATA KAPAS
DOFFING
DOFFING
KAPAS DIHISAP OLEH MESIN BLOWING (ABO)
OPERATOR MEMINDAHKAN CAN KE MESIN PDC
OPERATOR MEMINDAHKAN CAN KE MESIN FLYER
KAPAS DISALURKAN MELALUI PIPA YANG TERHUBUNG DENGAN MESIN ABO
Gambar 3.2. Proses Produksi unit Spinning 1 PT Dan Liris
21
GUDANG BENANG
MENERIMA CONE BENANG
PACKING BENANG SESUAI ORDER
SELESAI
3.3.1. Sorting Sorting adalah proses pembersihan kapas agar dapat terpisahkan dari kontaminasi. Kontaminasi pada hal ini adalah kotoran – kotoran maupun tali ravia yang tersangkut di kapas. Oleh karena itu, perlu dibersihkan secara manual agar kapas – kapas yang diproses dapat terbebas dari kontaminasi. Proses sorting dilakukan secara manual oleh operator yang berjumlah 4 orang. 3.3.2. Blowing Kapas yang telah melalui proses sorting kemudian masuk ke proses blowing, dimana kapas – kapas tersebut dimasukkan ke mesin ABO. Mesin ABO berfungsi untuk melepaskan ikatan pada bale (tumpukan) kapas yang kemudian kapas diserap oleh mesin ABO untuk menuju proses selanjutnya. Mesin ABO tersambung dengan pipa, agar masuk ke proses selanjutnya. Sebelum masuk ke proses selanjutnya, pipa menyalurkan kapas ke mesin yang membersihkan dan pencampuran kapas. Terdapat 3 mesin yang membersihkan kapas dan 1 mesin untuk mencampurkan kapas yaitu : a. Mesin Flock Feeder Beater (FFB) : untuk membersihkan kapas awal b. Mesin Mono Cylinder (MC) : untuk membersihkan kapas lebih lanjut c. Mesin Aero Mixer (AM) : untuk mixing kapas d. Mesin Mono Cylinder Krischner (MCK) : untuk membersihkan kapas setelah mixing 3.3.3. Carding Proses Carding adalah proses mengubah kapas menjadi sliver. Kapas masuk melalui pipa yang tersambung dengan mesin ABO dan mesin pembersih kapas. Terdapat 13 mesin carding yang terbagi menjadi 3 merk yaitu 8 mesin merk Ming Cheng (mesin CK1 - CK8), 2 mesin merk Rieter (CK9 dan CK10), dan 3 mesin bermerk Meikin (CK11 – CK13). Mesin carding untuk sekali proses dapat selesai dalam 25 menit. Output berupa sliver yang diletakkan di can / tong. sedangkan mesin lainnya untuk memproses benang yang akan dijual ke konsumen dalam negeri. Operator berjumlah 2 orang / shift. Untuk menuju proses selanjutnya, can – can tersebut dialirkan secara manual oleh operator.
22
3.3.4. Drawing Proses drawing adalah proses dimana sliver yang telah dibuat pada proses carding, dijadikan satu rangkap agar semakin banyak serat dan tidak mudah putus. Proses drawing dibagi ke dalam 2 proses yaitu proses pre-drawing dengan mesin PDC dan finish drawing dengan mesin FD. a. PDC 1 Input : can dari mesin CK2, CK7, CK8, CK11, CK12, CK13. Output : can biru dengan ban ungu b. FD 1 Input : 6 can output mesin PDC 1 Output : can dengan ban biru / hijau c. PDC 2 Input : 6 can polos dari mesin carding Output : can coklat polos d. FD 2 Input : 6 can coklat polos output dari mesin PDC 2 Output : can coklat polos e. PDC 3 Input : 6 can colos dari mesin carding Output : can polos f.
FD 3 Input : 6 can polos output mesin PDC 3 Output : can polos
3.3.5. Flyer Proses flyer adalah proses mengubah sliver rangkapan hasil dari proses finish drawing menjadi roving. Roving tersebut ditempatkan di bobbin. Bobbin putih, violet, dan merah digunakan untuk memproses benang jenis CD40. Bobbin kuning dan hijau digunakan untuk memproses benang jenis CD 30. Bobbin abu – abu dan biru digunakan untuk memproses benang jenis CD 32. Terdapat 2 -4 operator untuk sekali doffing (pengambilan roving hasil setelah diproses). Dalam 1 mesin terdapat 96 roving hingga 120 roving yang diproses, tergantung pada jumlah spindel pada setiap mesin. Roving yang telah selesai diproduksi dikumpulkan pada sebuah trolly untuk kemudian roving diletakkan untuk proses selanjutnya. Terdapat 6 mesin flyer :
23
a. FL1 Spindel berjumlah 96 Input : Can coklat polos dari mesin FD2 Warna bobbin : Putih, violet, merah b. FL2 Spindel berjumlah 96 Input : Can coklat polos dari mesin FD2 Warna bobbin : merah, putih, violet. c. FL3 Spindel berjumlah 120 Input : Can coklat polos Warna bobbin : Kuning dan hijau d. FL4 (ekspor) Spindel berjumlah 108 Input : can dengan ban warna hijau / biru Warna bobbin : abu – abu dan biru e. FL5 (ekspor) Spindel berjumlah 96 Input : can dengan ban warna hijau / biru Warna bobbin : biru dan abu - abu f.
FL6 Spindel berjumlah 96 Input : can putih polos Warna bobbin : hijau dan kuning
3.3.6. Ring Frame Ring Frame adalah proses mengubah roving menjadi benang. Benang tersebut diletakkan di sebuah cop. Proses Ring Frame menggunakan mesin ring frame. Mesin ring frame berjumlah 55 buah yang dibagi kedalam 3 line, yaitu line A (mesin A1 – A24), line B (mesin B2 – B24), dan line C (mesin C1 – C8). Dalam 1 mesin ring frame (line A dan line B), terdapat 432 spindel, jadi sekali doffing (pengambilan benang setelah proses) menghasilkan 432 cop benang untuk setiap 1 mesin. Sementara itu, mesin ring frame di line C, spindel berjumlah 480 buah. Setelah cop benang terkumpul, cop benang diletakkan pada trolly untuk dimasukkan ke proses selanjutnya.
24
Pada line A, mesin A1 – mesin A7 memproduksi benang CD40 (cop benang warna kuning dan warna biru), mesin A8 – mesin A10 memproduksi benang CD30 (cop benang warna coklat), dan mesin A11 – A24 memproduksi benang CD32 (cop benang warna hijau dan violet). Pada line B, mesin B2 – mesin B21 memproduksi benang CD40 (cop benang warna kuning, dan warna biru), mesin B22 dan mesin B23 memproduksi benang CD32, mesin B24 memproduksi benang CD40. Pada line C, mesin C1 – C8 memproduksi benang CD40 dengan cop warna kuning dan warna biru). 3.3.7. Winding Proses terakhir adalah proses winding, dimana pada proses ini benang pada cop dipindahkan ke dalam cone benang. Mesin yang digunakan adalah mesin Winder. Mesin Winder berjumlah 6 buah. Jenis cone ada 3 yaitu cone plastik merah, paper cone pink, dan hitam titik kuning (ekspor). 3.3.8. Proses Pengembunan Proses pengembunan adalah proses untuk mengembalikan kandungan air yang hilang saat proses produksi berlangsung agar massa benang dapat bertambah. Proses pengembunan dilakukan selama 8 jam Proses pengembunan dilakukan di ruang HF (Humidity Fair). 3.3.9. Packing Setelah proses pengembunan selesai, cone benang satu persatu diplastik, kemudian dibawa ke gudang dengan trolly yang dapat mengangkut 30 benang oleh operator. Selanjutnya packing benang di gudang dengan menggunakan kardus, dimana setiap 1 kardus dapat memuat 18 cone benang.
3.4. Fasilitas Produksi 1. Mesin ABO Mesin ABO adalah mesin yang berfungsi untuk membuka ikatan pada bale (tumpukan) kapas, dan menyerap kapas – kapas tersebut ke proses berikutnya. Mesin ABO tersambung dengan pipa yang berfungsi untuk menyalurkan kapas ke proses selanjutnya. Mesin ABO dapat dilihat di Gambar 3.3.
25
Gambar 3.3. Mesin ABO
2. Mesin FFB Mesin Flock Feeder Beater atau biasa disebut juga mesin FFB adalah mesin yang berfungsi untuk membersihkan kapas ulang setelah kapas dibersihkan secara manual pada proses sortir. Mesin FFB dapat dilihat di Gambar 3.4.
Gambar 3.4. Mesin FFB
3. Mesin MC Mesin MC adalah singkatan dari mesin Mono Cylinder. Mesin Mono Cylinder ini berfungsi untuk membersihkan kapas untuk kedua kalinya setelah kapas dibersihkan pada mesin FFB. Mesin MC dapat dilihat di Gambar 3.5.
26
Gambar 3.5. Mesin MC
4. Mesin AM dan MCK Mesin AM adalah singkatan dari mesin Aero Mixer. Mesin ini berfungsi untuk mencampurkan kapas. Sebagai catatan, kapas yang diserap oleh mesin ABO bermacam – macam jenis dan karakteristiknya sehingga perlu dicampurkan. Pada Gambar 3.6 mesin AM ditunjukkan pada mesin yang berwarna biru. Mesin MCK adalah singkatan dari mesin Mono Cylinder Krischner. Mesin ini berfungsi untuk membersihkan ulang kapas setelah kapas dicampur (di-mix) pada mesin Aero Mixer (AM). Pada Gambar 3.6 ditunjukkan pada mesin yang berwarna abu – abu. Mesin AM dan MCK dapat dilihat di Gambar 3.6.
27
Gambar 3.6. Mesin AM dan Mesin MCK
5. Mesin carding merk Ming Cheng Mesin Carding digunakan untuk membuat rangkapan serat kapas atau yang biasa disebut sliver. Sliver akan keluar dari mesin melalui sebuah pipa kecil seperti pada Gambar 3.7 ini dan kemudian masuk ke can (tong berbentuk silinder yang berwarna biru seperti Gambar 3.7). Mesin Carding terdapat 3 merk yang berbeda. Merk pertama yaitu mesin carding merk Ming Cheng. Mesin carding merk Ming Cheng ini berjumlah 8 mesin. Mesin carding Ming Cheng dapat dilihat di Gambar 3.7.
Gambar 3.7. Mesin Carding Merk Ming Cheng
28
6. Mesin carding merk Rieter Mesin Carding digunakan untuk membuat rangkapan serat kapas atau yang biasa disebut sliver. Sliver akan keluar dari mesin melalui sebuah pipa kecil seperti pada Gambar 3.8 dan kemudian masuk ke can (tong berbentuk silinder yang berwarna putih seperti Gambar 3.8). Mesin Carding terdapat 3 merk yang berbeda. Merk pertama yaitu mesin carding merk Rieter. Mesin carding merk Ming Cheng ini berjumlah 2 mesin. Mesin carding merk Rieter dapat dilihat di Gambar 3.8.
Gambar 3.8. Mesin Carding merk Rieter
7. Mesin carding merk Meikin Mesin Carding digunakan untuk membuat rangkapan serat kapas atau yang biasa disebut sliver. Sliver akan keluar dari mesin melalui sebuah pipa kecil seperti pada Gambar 3.9 ini dan kemudian masuk ke can (tong berbentuk silinder yang berwarna coklat seperti Gambar 3.9). Mesin Carding terdapat 3 merk yang berbeda. Merk pertama yaitu mesin carding merk Meikin. Mesin carding merk Meikin ini berjumlah 3 mesin. Mesin carding merk Meikin dapat dilihat di Gambar 3.9.
29
Gambar 3.9. Mesin Carding Merk Meikin
8. Mesin Pre-drawing (PDC) Can yang berisi sliver hasil dari carding tersebut kemudian diletakkan ke mesin Pre – Drawing (PDC) untuk diproses menjadi sliver yang lebih pipih dan mempunyai kekuatan tarik yang lebih tinggi. Sliver hasil dari mesin PDC akan keluar melalui sebuah lubang kecil dan kemudian masuk ke can biru yang terletak persis dibawah mesin seperti Gambar 3.10. Mesin PDC pada unit Spinning 1 PT Dan Liris berjumlah 3 buah. Mesin PDC dapat dilihat di Gambar 3.10.
Gambar 3.10. Mesin PDC
30
9. Mesin Finish drawing (FD) Mesin Finish Drawing adalah lanjutan dari mesin PDC yang fungsinya adalah membuat sliver mempunyai kekuatan tarik lebih besar daripada sliver PDC dan sliver Carding. Sliver hasil dari mesin FD ini akan keluar melalui lubang yang kemudian masuk ke can putih seperti pada Gambar 3.11. Mesin Finish Drawing yang dimiliki oleh unit Spinning 1 PT Dan Liris ini berjumlah 3 buah. Mesin FD dapat dilihat di Gambar 3.11
Gambar 3.11. Mesin Finish Drawing (FD)
10. Mesin Flyer Mesin Flyer adalah mesin yang berfungsi mengubah sliver menjadi roving (benang setengah jadi). Mesin flyer berjumlah 6 buah dengan masing – masing mesin mempunyai spindel (bagian dari mesin yang digunakan untuk meletakkan bobbin (wadah roving) berjumlah antara 96 – 120 spindel. Roving kemudian akan terlilit pada setiap bobbin pada spindel – spindel tersebut. Mesin Flyer dapat dilihat di Gambar 3.12.
31
Gambar 3.12. Mesin Flyer 11. Mesin Ring frame Mesin Ring frame adalah mesin yang berfungsi mengubah roving (benang setengah jadi) menjadi benang (barang jadi). Terdapat 55 mesin yang terbagi menjadi 3 line berbeda (Line A terdapat 24 mesin, line B terdapat 23 mesin, dan line C terdapat 8 mesin). Pada mesin yang terdapat di line A dan B, mempunyai 432 spindel pada tiap mesin. Sedangkan mesin yang ada di line C mempunyai 480 spindel per mesin. Roving akan diproses sedemikian rupa hingga menjadi benang yang kemudian akan terlilit pada setiap cop (wadah benang yang terletak pada setiap spindel). Mesin Ring frame dapat dilihat di Gambar 3.13.
Gambar 3.13. Mesin Ring frame
32
12. Mesin Winder Mesin Winder adalah mesin yang berfungsi untuk menggulung ulang benang yang kemudian menjadi cone benang (wadah benang berbentuk kerucut). Terdapat 6 mesin Winder pada unit Spinning 1 PT Dan Liris. Mesin Winder dapat dilihat di Gambar 3.14.
Gambar 3.14. Mesin Winder
33
BAB 4 TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA
4.1. Lingkup Pekerjaan Unit Spinning 1 PT. Dan Liris merupakan satu dari tiga unit Spinning
yang
beroperasi di lingkungan pabrik PT. Dan Liris. Unit Spinning 1 memproduksi 3 jenis benang yaitu benang CD 30, CD40 dan CD 32. Untuk benang CD 30 dan CD 40 merupakan benang yang akan dijual di pasar domestik, sedangkn benang CD 32 diekspor ke 20 negara di 5 benua. Di unit Spinning 1 memiliki 4 bagian utama, yaitu bagian personalia, bagian Quality Control, bagian Maintenance, bagian produksi. Dari bagian-bagian diatas pelaksanaan kerja praktek dibagian Quality Control. Bagian Quality Control bertugas untuk melakukan inspeksi kualitas benang dalam proses produksi. Dalam tiap-tiap proses produksi yang dilaksanakan di lantai produksi, bagian Quality Control melakukan inspeksi dengan uji-uji yang berbeda di tiap-tiap bagian. Untuk proses carding, drawing, flyer dan Winder dilakukan uji uster dan uji grain pada outputnya, untuk bagian Ring frame dilakukan uji uster, grain dan uji RPM. Dalam tiap-tiap proses produksi memiliki standar kualitas yang berbeda-beda, jika dalam suatu bagian proses produksi outputnya tidak memenuhi standar kualitas yang sudah ditetapkan maka akan dilakukan perbaikan. Untuk bagian proses carding, flyer dan drawing dapat dilakukan pengaturan ulang mesin untuk menyesuaikan dengan kualitas kapas yang terproses. Sedangkan untuk bagian Ring frame dapat di inspeksi RPM, kebersihan spindel dan kondisi Spindel. RPM harus sesuai standar yaitu diatas 14800 RPM, kebersihan spindel akan mempengaruhi kualitas benang karena jika spindel kotor maka kotoran-kotoran tersebut akan menyangkut ketika mesin beroperasi dan menyebabkan benang putus, kondisi spindel juga harus diinspeksi secara berkala, jika spindel ada yang miring atau bergetar maka akan menyebabkan kondisi benang menjadi jelek, atau biasa disebut sebagai benang coca-cola. Di bagian Quality Control untuk menjaga kondisi mesin tetap sesuai standar maka bagian Quality Control bekerja sama langsung dengan bagian maintenance yang bertugas dalam perawatan mesin. Lingkup pekerjaan di bagian Quality Control adalah mempelajari dalam
34
pembuatan Certificate Of Analysis benang, khususnya di bagian tes uster, inspeksi RPM mesin Ring frame, dan tes grain mesin Drawing. 4.2.
Tanggung Jawab dan Wewenang Dalam Pekerjaan
Penempatan dalam pelaksanaan kerja praktek berada di bagian Quality Control dan tanggung jawab dalam pekerjaan adalah untuk melakukan tes uster dalam pembuatan Certificate Of Analysis benang, inspeksi RPM dan tes grain di mesin Drawing. Wewenang dalam pekerjaan selama kerja praktek ini adalah : a.
Dapat mengamati secara langsung proses produksi dan dapat mencari informasi kepada pembimbing lapangan dan karyawan tentang proses produksi yang berlangsung.
b.
Dapat menggunakan dan mempelajari alat – alat di bagian Quality Control.
4.3. Metodologi Pekerjaan Dalam pelaksanaan tugas-tugas di bagian Quality Control, terdapat langkahlangkah pengerjaan yang sudah menjadi standar kerja di unit Spinning 1. Langkah – langkah pengerjaan tugas yang diberikan selama kerja praktek di unit Spinning 1 PT Dan Liris adalah : 4.3.1. Tes Uster Benang Dalam melakukan tes uster, digunakan mesin bernama mesin uster. Di tes uster ini akan menghasilkan 4 spesifikasi yaitu Unevenness (Kerataan), Thin (tipis), Thick (tebal), Nep (benjolan). Mesin uster memiliki 3 bagian yaitu : a. Bagian 1 Bagian ini berfungsi untuk menentukan kecepatan roda yang diinginkan dan untuk menentukan slot hitam. Ketika pengujian uster sliver maka kecepatannya adalah 25 rpm. Sedangkan untuk pengujian kerataan benang, kecepatannya adalah 400 rpm. Tanda (x) pada Gambar 4.1 adalah untuk mengatur rpm mesin uster, semakin ke kanan rpm akan semakin besar. Untuk penentuan slot hitam, ketika pengujian kerataan sliver menggunakan slot hitam nomor 2 dan pengujian kerataan benang menggunakan slot hitam nomor 5. Gambar 4.1. menunjukkan mesin uster bagian 1.
35
Gambar 4.1. Bagian 1 Mesin Uster b. Bagian 2 Bagian 2 ini digunakan untuk memulai tes, menentukan waktu tes, serta untuk penentuan frekuensi. Pada Gambar 4.2. tanda (a) adalah tombol untuk menentukan waktu tes, ada 3 pilihan waktu tes yang dapat digunakan yaitu 1 menit, 5 menit, dan 10 menit. Pada tanda (b) adalah tombol untuk penentuan frekuensi. Dan pada tanda (c) adalah tombol yang digunakan untuk memulai dan menghentikan tes uster, tombol berwarna hijau untuk memulai tes dan tombol merah untuk menghentikan tes. Ketika tes kerataan benang frekuensi 100%, tes kerataan sliver carding dan sliver pre-drawing menggunakan 25%, dan tes kerataan sliver finish drawing adalah 12,5%. Gambar 4.2. menunjukkan bagian 2 mesin uster.
36
Gambar 4.2. Bagian 2 Mesin Uster c. Bagian 3 Bagian 3 digunakan untuk mencetak hasil pengujian kerataan sliver. Sedangkan untuk pengujian benang, pada bagian atas terdapat angka yang akan menentukan hasil dari thin, thick, dan Nep dari benang. Gambar 4.3. menunjukkan bagian 3 mesin uster.
37
Gambar 4.3. Bagian 3 Mesin Uster Untuk melakukan tes uster ada langkah-langkah yang harus dilakukan. Gambar 4.4 menunjukkan flowchart dalam melakukan tes uster benang.
Mulai
Menambil sample pada benang jadi
Melakukan tes uster pada mesin
Mencatat hasilnya kemudian di input ke dalam excel
Dihitung hasilnya kemudian dimasukkan ke dalam COA
Selesai
Gambar 4.4. Flowchart Tes Uster Benang
38
Langkah pertama adalah mengambil sampel pada benang jadi. Sampel diambil setelah benang diproses di mesin Winder. Tipe benang yang diambil sesuai jadwal harian dimana hari selasa adalah benang CD 40 hari rabu benang CD 32 dan hari kamis benang CD 30. Benang diambil 5 sampel kemudian dibawa ke ruang quality control untk dilakukan tes. Adapun langkah-langkah untuk mengoperasikan mesin uster adalah sebagai berikut : a. Putar pengatur kecepatan roda untuk pengujian benang b. Geser slot hitam ke nomor 5 c. Tekan tombol ON d. Tekan tombol 2,5 min, yang artinya pengujian dilakukan 2,5 menit e. Pencet tombol stop – start – 100% - adjust – stop – start – stop f.
Setelah benang masuk, pencet tombol normal, putar putaran penunjuk jarum hingga jarum ke angka nol, pencet tombol normal lagi, pencet tombol stop, lalu pencet start, dan pencet pada bagian frekuensi 100%.
g. Tunggu 2,5 menit, hingga berbunyi. h. Dalam 1 kali pengujian sampel yang diambil adalah 5 sampel yang akan diuji. Di bagian 3 mesin uster akan menunujukkan nilai Unevenness (U%), Thin, Thick dan Nep. Hasil yang di dapat dari mesin uster dapat langsung diinput ke komputer di file Ms. Excel yang sudah tersedia. Dari hasil tersebut aka diketahui rata-rata kualitas dari kelima sampel benang yang sudah diambil yang nantinya akan dimasukkan kedalam Certificate Of Analysis.
4.3.2. Inspeksi RPM Mesin Ring frame Inspeksi RPM dilakukan setiap hari jumat di seluruh mesin Ring frame. Untuk melakukan inspeksi RPM dibutuhkan bobin khusus dan Tachometer.. Gambar 4.2 menunjukan flowchart pelaksanaan inspeksi RPM mesin Ring frame.
39
Mulai
Memasukkan bobin khusus ke spindle
Menghitung RPM mesin dan dicatat
Melaporkan hasil kepada bagian Maintenance
Selesai
Gambar 4.5. Flowchart Inspeksi RPM mesin Ring frame Langkah awal dalam melakukan inspeksi RPM adalah mengganti bobin yang bekerja dengan bobin khusus kemudian gunakan Tachometer untuk mengukur RPM dengan cara mengarahkan infrared ke bobi khusus. Hasil RPM dari tiap mesin Ring frame kemudian di catat dan dilaporkan ke bagian Maintenance 4.3.3. Tes Grain Mesin Finish-drawing Tes grain adalah tes yang dilakukan untuk menguji kelayakan sliver. Pada proses produksi sliver yang dihasilkan oleh mesin carding kemudian akan masuk ke mesin drawing. Mesin drawing ini dibagi menjadi 2 yaitu mesin Pre-drawing dan mesin finish-drawing. Tes grain dilakuakn di setiap mesin sebelum Ring frame tetapi pengaturan mesin hanya dilakukan di mesin finish drawing karena pada mesin carding tujuannya adalah untuk membentuk sliver dan pre-drawing
40
tujuannya adalah untuk menyatukan berbagai sliver saja, sedangkan ukuran sliver ditentukan oleh mesin finish drawing. Gambar 4.3 menunjukan flowchart dalam melakukan tes grain di mesin finish-drawing.
Mulai
Menambil sample pada mesin finish drawing
Melakukan tes grain pada sample
Mencatat hasilnya kemudian dihitung berdasarkan perhitungan yang ada
Apakah hasil perhitungan berkisar 328-330?
Tidak
Melakukan setting mesin
Menambil sample pada mesin finish drawing Ya
Dilaporkan ke bagian maintenance
Ya
Tidak
Apakah hasil perhitungan berkisar 328-330?
Selesai
Gambar 4.6. Flowchart Tes Grain Mesin Finnish-drawing
41
Untuk melakukan tes grain langkah awal yang dilakukan adalah mengambil sampel dari sliver yang dihasilkan ketiga mesin finish drawing. Sampel yang diambil tidak boleh yang paling atas karena banyak terkena debu/kotoran. Kemudian sampel dibawa ke ruang quality control untuk dilakukan tes grain. Cara melakukan tes grain adalah sebagai berikut : 1. Sampel kemudian diukur dengan alat grain yang ditunjukkan di Gambar 4.7.
Gambar 4.8. Alat Tes Grain 2. Satu sampel dibagi menjadi 5 bagian, dengan 1 bagiannya adalah 6 putaran alat grain. 6 putaran di alat grain menandakan 6 satuan yard. 3. Ke lima bagian tersebut kemudian di timbang dan dicari rata-rata nya. 4. Untuk mengetahui apakah mesin finish drawing sudah bekerja sesuai standar hasil rata-rata terebut kemudian dikali 15,4321. Dikali 15,4321 digunakan untuk mengkonversi nilai gram menjadi grains. 5. Untuk mesin finish drawing memiliki standar yaitu 328-330. Jika hasil sudah berada diantara 328-330 maka sudah diterima, tetapi jika hasil melebihi atau kurang maka kemudian dibagi 6. Hasil setelah dibagi 6 ini (dalam satuan grains/yard) kemudian dimasukkan ke dalam mesin finish-drawing. 6. Setelah dilakukan pengaturan mesin finish drawing, hasil sliver yang dihasilkan di tes lagi. Jika hasil masih tidak sesuai standar maka akan dilakukan pengaturan mesin lagi dan seterusnya. Untuk melakukan pengaturan mesin finish drawing, dilakukan jika hasil dari tes grains tidak sesuai dengan standar. Maka harus dilakukan pengaturan mesin finish drawing untuk memperbaiki hasilnya. Alasan kenapa hasil dari mesin finish 42
drawing bisa berbeda-beda tiap saatnya dipengaruhi dari kualitas kapas, hasil sortir dan kondisi dari mesin carding. Cara untuk melakukan pengaturan mesin adalah sebagai berikut : 1. Pilih logo kunci pada layar yang ditunjukkan pada Gambar 4.9
Gambar 4.9. Langkah 1 Pengaturan Mesin Finish-drawing 2. Masukkan password yaitu 1402 pada layar yang ditunjukkan pada Gambar 4.10
Gambar 4.10. Langkah 2 Pengaturan Mesin Finish-drawing
43
3. Pilih pengaturan produksi pada layar yang ditunjukkan pada Gambar 4.11
Gambar 4.11. Langkah 3 pengaturan Mesin Finish-drawing
4. Akan muncul halaman pada layar yang ditunjukkan pada Gambar 4.12 kemudian pilih logo “>”
Gambar 4.12. Langkah 4 Pengaturan Mesin Finish-drawing
44
5. Masukkan nilai yang didapat dari perhitungan pada bagian berat sliver aktual yang ditunjukkan pada Gambar 4.14, kemudian pilih logo “>”.
Gambar 4.14. Langkah 5 Pengaturan Mesin Finish-drawing
6. Pilih Rieter Quality Monitor pada layar yang ditunjukka pada Gambar 4.15 kemudian pilih logo “>”.
Gambar 4.15. Langkah 6 Pengaturan Mesin Finish-drawing
45
7. Akan muncul tampilan dilayar seperti ditunjukkan pada Gambar 4.16 dan Gambar 4.17, ganti penerimaan berat sliver pada bagian, berat sliver menjadi YA. Kemudian pilih enter.
Gambar 4.16. Langkah 7 Pengaturan Mesin Finish-drawing
Gambar 4.17. Langkah 7 Pengaturan Mesin Finish-drawing
8. Akan muncul tampilan pada layar yang ditunjukkan pada Gambar 4.18 Klik logo “>” untuk menjalankan berat sliver baru, akan muncul tulisan RQM Fungsi dijalankan yang menandakan bahwa perintah sudah dipenuhi.
46
Gambar 4.18. Langkah 8 Pengaturan Mesin Finish-drawing 4.4. Hasil Pekerjaan 4.4.1. Tes Uster Tes uster dilakukan hari Selasa, Rabu dan Kamis. Jadwal untuk hari Selasa adalah benang CD 40, Rabu adalah benang CD 32, dan Kamis adalah benang CD 30. Ada 4 output kualitas benang yang dihasilkan tes ini yaitu U%, Thin, Thick Nep dan TPI. U%(Uneveness) adalah kerataan benang, Thin adalah tes tipis benang, Thick adalah tes ketebalan benang, Nep adalah tes benjolan pada benang dan TPI adalah hasil penjumlahan rata-rata nilai Thin, Thick dan Nep. Semakin besar nilai U% menandakan semakin banyak bagian benang yang tidak rata, semakin besar nilai Thin menandakan semakin banyak bagian benang yang terlalu tipis, semakin besar nilai Thick menandakan semakin banyak bagian benang yang terlalu tebal dan semakin besar nilai Nep menandakan semakin banyak bagian benang yang memiliki benjolan. Pada Gambar 4.19 tanda (x) adalah layar yang menunjukkan hasil U%. Pada Gambar 4.20 tanda (a) adalah layar yang menunjukkan nilai Thin, tanda (b) adalah layar yang menunjukkan nilai Thick dan tanda (c) adalah layar yang menunjukkan nilai Nep.
47
Gambar 4.19. Mesin Uster Bagian 2
Gambar 4.20 Mesin Uster Bagian 3 Dalam melakukan tes uster benang tidak adanya form untuk mengisi hasil tes, sehingga operator yang menjalankan tes harus langsung menginput ke komputer saat melakukan tes. Dalam pelaksanaan kerja praktek pelaksanaan tes uster yang diamati dilakukan pada periode 17-19 Juli 2017.
48
Dari hasil perhitungan tes uster untuk benang CD 40 tanggal 17 Juli 2017 yang ditunjukkan di Tabel 4.1. dapat diketahui nilai rata U% adalah 13,00; nilai Thin adalah 31, nilai Thick adalah 337, nilai NEP adalah 697, dan nilai TPI adalah 1065. Berdasarkan standar spesifikasi benang CD 30 pada Tabel 3.1 nilai U%, NEP dan TPI masuk ke kategori medium, sedangkan nilai Thin dan Thick masuk ke kategori low. Karena masih ada aspek kualitas benang yang masuk di kategori low maka perlu dilakukan inspeksi bagian mana yang perlu dilakukan perbaikan. Tabel 4.1. Hasil Tes Uster Benang CD 40 No 1 2 3 4 5 Rata-rata
U% 13,02 12,82 12,81 13,25 13,12 13,00
THIN 20 42 39 26 28 31
THICK 276 427 399 288 295 337 TPI
NEP 619 718 751 686 711 697 1065,00
Dari hasil perhitungan tes uster untuk benang CD 32 tanggal 18 Juli 2017 yang ditunjukkan di Tabel 4.2. dapat diketahui nilai rata U% adalah 10,86; nilai Thin adalah 1,2; nilai Thick adalah 77, nilai NEP adalah 230,8; dan nilai TPI adalah 309. Berdasarkan standar spesifikasi benang CD 32 pada Tabel 3.2 nilai U%, Thin, Thick masuk ke kategori Excellent, sedangkan nilai NEP dan TPI masuk ke kategori good. Seluruh aspek kualitas benang CD 32 sudah melebihi ekspektasi yang diharapkan, perawatan mesin yang teratur diharapkan mampu menjaga konsistensi kualitas. Tabel 4.2. Hasil Tes Uster Benang CD 32 No 1 2 3 4 5 Rata-rata
U%
THIN 10,8 10,97 10,75 10,88 10,92 10,86
49
3 2 1 0 0 1,2
THICK NEP 79 240 72 246 87 255 78 221 69 192 77 230,8 309,00 TPI
Dari hasil perhitungan tes uster untuk benang CD 30 tanggal 19 Juli 2017 yang ditunjukkan di Tabel 4.3 dapat diketahui nilai rata U% adalah 11,59; nilai Thin adalah 13; nilai Thick adalah 195,8, nilai Nep adalah 396,6; dan nilai TPI adalah 605,4. Berdasarkan standar spesifikasi benang CD 40 pada Tabel 3.3 nilai U%, Thin, Thick, Nep, dan IPI masuk ke kategori good. Seluruh aspek kualitas benang CD 30 sudah melebihi ekspektasi yang diharapkan, perawatan mesin yang teratur diharapkan mampu menjaga konsistensi kualitas.
Tabel 4.3. Hasil Tes Uster Benang CD 30 No
U%
1 2 3 4 5 Rata-rata
11,89 11,4 11,03 12,08 11,57 11,59
THIN THICK NEP 14 183 425 16 192 408 11 192 369 13 241 387 11 171 394 13 195,8 396,6 605,40 TPI
Tes Uster benang ini mengisi bagian U%, Thin, Thick dan Nep dalam Certificate Of Analysis (COA). Gambar 4.21 merupakan COA pada tanggal 17 Juli 2017 sampai 23 Juli 2017, hasil tes uster dapat dilihat pada kolom Uneveness, Thin, Thick dan Nep. COA ini nantinya akan digunakan sebagai bukti kualitas benang unit Spinning 1 untuk konsumen .
50
Gambar 4.21 Hasil Certificate Of Analysis 4.4.2. Melakukan Inspeksi RPM Pada Mesin Ring frame Mesin Ring frame adalah mesin yang digunakan untuk menggulung benang dari ke dalam bobin. Input dari mesing Ring frame adalah roving dan outputnya adalah benang jadi yang nantinya akan digulung ulang di mesin Winder. Inspeksi RPM pada mesin ring frame dilakukan karena mesin ini sudah tua dan tidak ada tampilan digital untuk mengetahui RPM tiap-tiap mesin. Walaupun pengaturan rpm sudah dilakukan pada saat maintenance tiap mesin, inspeksi RPM dilakukan mengingat kondisi mesin yang sudah tua. Inspeksi ini dilakukan rutin setiap hari jumat oleh staff QC. Hasil dari tes ini akan diserahkan pada bagian maintenance untuk nantinya dilakukan perbaikan. Untuk melakukan tes RPM alat yang digunakan adalah Tachometer. Cara
untuk melakukan inspeksi ini adalah
sebagai berikut : 1. Lihat kondisi bobin yang dikerjakan dan catat kondisi benang yang ada 2. Ganti bobin yang bekerja pada Ring frame dengan bobin khusus untuk Tachometer 3. Arahkan infra merah tachometer ke bagian bobin yang berwarna putih 4. Tunggu hingga hasil yang ditunjukan oleh tachometer tetap, kemudian catat hasilnya.
51
Standar dari RPM mesin Ring frame adalah diatas 14800 RPM. Jika mesin terlalu lambat akan membuat produksi menjadi sedikit dan jika mesin terlalu cepat akan membuat benang mudah putus. Kecepatan RPM yang bervariasi ini ditentukan oleh keadaan mesin dan kondisi benang dalam bobin yang dikerjakan. Untuk pencatatan hasil inspeksi RPM digunakan form tersendiri, contoh form dapat dilihat di Gambar 4.20. Untuk cara pengisian form terdapat 3 judul kolom yaitu kolom No mesin, kolom kondisi dan kolom RPM. Kolom No mesin berisi nomor mesin yang Ring frame di inspeksi, kolom kondisi berisi berapa persen benang yang sudah dikerjakan, semakin banyak benang yang sudah dikerjakan semakin tinggi nilai persentase nya dan kolom RPM berisi hasil RPM pada mesin yang di inspeksi. Dari inspeksi yang di lakukan terdapat 6 mesin yang memilki RPM tidak standar yaitu mesin A1, A14, A16, B2, B12, dan B20. Mesin yang RPM nya tidak standar kemudian diberi tanda berupa stabilo kuning kemudian dilaporkan ke bagian maintenance untuk nantinya diperbaiki. Hasil dari inspeksi RPM dapat dilihat di Gambar 4.22.
Gambar 4.22. Hasil Inspeksi RPM Mesin Ring frame 52
4.4.3. Tes Grain pada Mesin Finish Drawing Tes grain dilakukan untuk mengetahui apakah output dari mesin Finish Drawing yaitu sliver sudah memenuhi standar atau belum. Jika hasil tes grain dibawah standar (<328) menandakan bahwa sliver yang dihasilkan terlalu ringan sedangkan jika hasil tes grain (>330) menandakan bahwa sliver terlalu berat. Jika sliver yang dihasilkan terlalu ringan maka akan membuat roving mudah putus ketika masuk ke mesin Ring Frame. Sedangkan jika sliver terlalu berat akan membuat proses di mesin Ring Frame menjadi lama. Hasil dari tes grain mesin finish drawing yang sudah dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Tes grain mesin finish-drawing tanggal 17 Juli 2017 Pada tanggal 17 Juli 2017 dilakukan inspeksi rutin mesin finish-drawing. Dari inspeksi yang dilakukan sesuai prosedur mendapat hasil yang ditunjukkan di Gambar 4.23.
Gambar 4.23. Hasil Tes Grain Mesin Finish-drawing 17 Juli 2017 Dari Gambar 4.23. hasil tes grain mesin finish drawing 17 Juli 2017 untuk mesin 1 ditunjukkan pada (a), mesin 2 ditunjukkan pada (b) dan mesin 3 ditunjukkan
53
pada (c). Pada setiap mesin dihitung rata-rata kemudian hasilnya di kali 15,4321. Dari ketiga mesin yang ada hasil perkalian pada mesin 1 ditunjukkan pada (ra) yaitu 328,43; mesin 2 pada (rb) yaitu 334,24 dan mesin 3 pada (rc) yaitu 329,44. Dari hasil ketiga mesin diatas didapat mesin 1 dan 3 telah memenuhi standar sedangkan mesin 2 berada diluar standar. Maka dari itu dilakukan perbaikan pada mesin finish-drawing 2 dengan cara pengaturan mesin. Sebelum melakukan pengaturan ulang mesin harus diketahui nilai yang perlu dimasukkan ke mesin dengan cara hasil dibagi 6 dan hasilnya adalah 55,71 grains/yard. Nilai ini kemudian diinput ke dalam mesin finish-drawing, kemudian dilakukan pengujian kembali. Pada mesin 2 dilakukan pengambilan sampel lagi dan didapatkan hasil yang ditunjukkan pada (d). Hasil rata-rata baru dikali 15,4321 yang ditunjukkan pada (rd) adalah 329,95; hasil ini sudah memenuhi standar sehingga tidak perlu dilakukan pengaturan mesin ulang. 2. Tes grain mesin finish-drawing tanggal 18 Juli 2017 Pada tanggal 18 Juli 2017 dilakukan inspeksi rutin mesin finish-drawing. Dari inspeksi yang dilakukan didapat hasil yang ditunjukkan Gambar 4.24
Gambar 4.24. Hasil Tes Grain Mesin Finish-drawing 18 Juli 2017
54
Dari Gambar 4.24. hasil tes grain mesin finish drawing 18 Juli 2017 untuk mesin 1 ditunjukkan pada (a), mesin 2 ditunjukkan pada (b) dan mesin 3 ditunjukkan pada (c). Pada setiap mesin dihitung rata-rata kemudian hasilnya di kali 15,4321. Dari ketiga mesin yang ada hasil perkalian pada mesin 1 ditunjukkan pada (ra) yaitu 328,52; mesin 2 pada (rb) yaitu 329,48 dan mesin 3 pada (rc) yaitu 329,10. Dari hasil ketiga mesin diatas didapat mesin 1, 2 dan 3 telah memenuhi standar sehingga tidak perlu dilakukan pengaturan ulang mesin. 3. Tes grain mesin finish-drawing tanggal 19 Juli 2017 Pada tanggal 19 Juli 2017 dilakukan inspeksi rutin mesin finish-drawing. Dari inspeksi yang dilakukan didapat hasil yang ditunjukkan Gambar 4.25.
Gambar 4.25. Hasil Tes Grain Mesin Finish-drawing 19 Juli 2017 Dari Gambar 4.25 hasil tes grain mesin finish drawing 17 Juli 2017 untuk mesin 1 ditunjukkan pada (a), mesin 2 ditunjukkan pada (b) dan mesin 3 ditunjukkan pada (c). Pada setiap mesin dihitung rata-rata kemudian hasilnya di kali 15,4321. Dari ketiga mesin yang ada hasil perkalian pada mesin 1 ditunjukkan pada (ra) yaitu 329,98; mesin 2 pada (rb) yaitu 334,91dan mesin 3 pada (rc) yaitu 329,14. Dari
55
hasil ketiga mesin diatas didapat mesin 1 dan 3 telah memenuhi standar sedangkan mesin 2 berada diluar standar. Maka dari itu dilakukan perbaikan pada mesin finish-drawing 2 dengan cara pengaturan mesin. Sebelum melakukan pengaturan ulang mesin harus diketahui nilai yang perlu dimasukkan ke mesin dengan cara hasil dibagi 6 dan hasilnya adalah 55,33 grains/yard. Nilai ini kemudian diinput ke dalam mesin finish-drawing, kemudian dilakukan inspeksi kembali. Pada mesin 2 dilakukan pengambilan sampel lagi dan didapatkan hasil yang ditunjukkan pada (d). Hasil rata-rata baru dikali 15,4321 yang ditunjukkan pada (rd) adalah 329,63; hasil ini sudah memenuhi standar sehingga tidak perlu dilakukan pengaturan mesin ulang. Dari ketiga mesin finish drawing yang yang dilakukan tes grain pada tanggal 17 Juli 2017 hingga 19 Juli 2017 didapatkan hanya mesin finish drawing 2 yang hasilnya pernah keluar dari standar yaitu pada tanggal 17 Juli 2017 dan pada tanggal 19 Juli 2017. Sedangkan untuk mesin finish drawing 1 dan 3 tidak pernah keluar dari standar. Maka dari itu mesin finish drawing 2 perlu diberi perhatian khusus jika dilihat dari hasil yang didapat.
56
BAB 5 PENUTUP 5.1
Kesimpulan
PT Dan Liris adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang tekstil maupun garmen. PT Dan Liris mempunyai 4 divisi utama yaitu Spinning, Weaving, Finishing & Printing, dan Garmen. Kesimpulan yang didapatkan selama kerja praktek adalah sebagai berikut : a. Tes Uster benang dilakukan untuk mengetahui kualitas benang yang dihasilkan yang nantinya akan dilaporkan dalam bentuk Certificate Of Analysis (COA). COA nantinya akan diberikan ke konsumen supaya konsumen tahu akan kualitas benang yang dihasilkan. b. Dari hasil inspeksi RPM yang dilakukan diketahui masih ada mesin yang RPM nya tidak sesuai standar sehingga perlu adanya perbaikan. c. Hasil tes grain digunakan untuk menjaga berat sliver supaya sliver yang dihasilkan tidak terlalu ringan atau terlalu berat. d. Unit Spinning 1 PT Dan Liris memproduksi 3 jenis benang yaitu benang CD 40, CD 30 dan CD 32. Ketiga benang ini memiliki standar kualitas yang berbeda dan tugas dari bagian Quality Control adalah melakukan inspeksi untuk menjaga kualitas benang. 5.2
Saran
Setelah melakukan tugas di bagian Quality Control Unit Spinning 1 PT Dan Liris dapat diusulkan saran untuk memperbaiki kinerja. Saran yang diusulkan adalah sebagai berikut : a. Perlu dilakukan perhatian lebih pada mesin finish drawing 2 karena hasil tes grain diluar standar. b. Perlunya perhatian khusus pada mesin Ring Frame karena masih banyak mesin yang memiliki RPM tidak sesuai standar. c. Perlunya form untuk mengisi hasil tes uster, karena ada resiko operator yang menjalankan tes uster tidak fokus dan salah memasukkan hasil tes ke komputer.
57
