FORNECEDORA GLOBAL PARA A INDÚSTRIA DE COMPOSITES E

FORNECEDORA GLOBAL PARA A INDÚSTRIA DE COMPOSITES E REVESTIMENTOS A Reichhold foi fundada em 1927 por Henry Reichhold, que na época havia inventado um processo para fazer tintas de secagem rápida. Essas tintas foram um grande sucesso comercial porque aumentaram significativamente a velocidade das linhas de montagem do famoso carro Ford – modelo T. Com o passar dos anos, Henry Reichhold desenvolveu outros tipos de polímeros para a indústria de tintas, expandindo suas atividades para outras áreas de atuação, como resinas epóxis e seus endurecedores, adesivos, polímeros emulsionáveis e resinas poliéster insaturadas.

Liderança Global em Composites A Reichhold tem expandido sua participação no mercado de Composites através de inovações tecnológicas e de aquisições estratégicas de outras empresas. As célebres resinas ATLAC® e DION®, reconhecidas por ter excelente resistência a fogo e a corrosão, foram acrescentadas à linha de produtos da Reichhold, com a aquisição do negócio de poliéster insaturado da Koppers Corporation. As resinas ATLAC® e DION® colocaram a Reichhold na liderança do mercado americano de resinas poliésteres e epóxi éster-vinílicas. O compromisso da Reichhold com os mercados globais fica claro quando contemplamos as suas aquisições internacionais. As aquisições da Celanese Mexicana e da Resana no Brasil ampliaram sua liderança na América Latina. Na Europa, a liderança veio com as aquisições da Jotun Polymer AS, e da British International Plastics (BIP). Essas aquisições ampliaram a base tecnológica necessária para posicionar a Reichhold como maior fornecedora global de resinas poliésteres e epóxis éster-vinílicas para a indústria de Composites, que foram reforçadas com uma joint venture na república Checa e expansões na Índia e China. Reconhecida mundialmente pela excelência de seus serviços e qualidade de seus produtos, a Reichhold tem uma equipe de Assistência Técnica treinada para solucionar problemas de transformadores, projetistas e usuários de Composites. Soluções que vão desde a recomendação de resinas e informações sobre processamento (laminação e pós-cura) até a resolução de problemas (análise de falhas). Para mais informações sobre a Reichhold e seus produtos, acesse o site: www.reichhold.com. Consultas por e-mail devem ser endereçadas para [email protected]. NOTA: A partir de 2003, as marcas ATLAC® e DION® foram consolidadas globalmente, e todas as resinas ATLAC® passaram as ser denominadas como DION®. Denominação Anterior ATLAC® 382 ATLAC® 580 ATLAC® 490 UP 797

Denominação Atual DION® 382 DION® 9800 DION® 490 DION® 797

Everywhere Performance Matters

Índice Normas ASTM Aplicáveis a Composites

3

Recomendações para Ambientes Específicos

12

Introdução

4

- Ambientes Abrasivos

12

- Usando este Guia

4

- Biomassa e Conversão Bioquímica

12

- Escolha da Resina para Ambientes Agressivos

4

- Branqueamento de Celulose

12

- Mercados

4

- Hipoclorito de Sódio

12

- Aplicações

5

- Dióxido de Cloro

12

- Garantia

5

- Ozônio

12

- Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos

5

- Cloro-soda

13

- Como comprar resinas DION®

5

- Ácidos Concentrados

13

Descrição das Resinas

6

- Ácido Sulfúrico

13

- As resinas Éster-vinílicas Feitas com Epóxi de Bisfenol A

6

- Ácido Clorídrico

13

- DION® 9100

6

- Ácido Nítrico e Ácido Crômico

13

- DION® 9102

6

- Ácido Fluorídrico

13

- DION® 9102-00

6

- Ácido Acético

13

- DION® IMPACT 9102-70

6

- Ácido Perclórico

13

- DION® IMPACT 9160

6

- Ácido Fosfórico

13

- DION® FR 9300 / DION® FR 9301

6

- Água Desionizada e Água Destilada

13

- DION® FR 9310

6

- Dessalinização

13

- Resinas Epóxi Éster-vinílicas Novolac

6

- Galvanoplastia

14

- DION® IMPACT 9400

6

- Desulfurização de Gases

14

- Resinas Epóxi Éster-vinílicas Modificadas com Elastômeros

6

- Gasolina e Alcoóis

14

- DION® 9500

6

- Hidrometalurgia e Extração Mineral

14

- Resina Éster-vinílica Modificada com Uretano / DION® 9800

6

- Alimentos e Água Potável

14

- Resinas Poliéster Bisfenol Fumáricas

7

- Materiais Radioativos

14

- DION® 382

7

- Hidróxido de Sódio e Soluções Alcalinas

14

- DION® 6694

7

- Solventes

15

- Resinas Poliéster Tereftálicas e Isoftálicas

7

- Eletricidade Estática

15

- DION® 6634

7

- Atendendo as Exigências da FDA

15

- DION® 6631

7

Tabela de Resistência Química

16

- DION® 490

7

Dados Específicos de Metalização – DION® 797 ºC

32

- DION® 495

7

Corrosão Metálica

33

- Resina Poliéster Clorêndica

8

- Corrosão Galvânica

33

- DION® 797

8

Tipos Mais Comuns de Corrosão Metálica

33

- Atprime® 2

8

- Ligas Passivadas e Corrosão por Cloretos

Vida Útil (Shelf Life)

8

33

Fatores que Afetam o Desempenho

9

- Trincamento pela Ação de Sulfetos

34

- Altas Temperaturas

9

- Corrosão por CO2

34

- Arquitetura dos Laminados

9

- Outros Tipos de Corrosão Sob Tensão

34

- O Véu de Superfície

10

- Fragilização pelo Hidrogênio

34

- Liner Termoplástico

10

- Bactérias Redutoras de Sulfato e Corrosão Induzida por Micróbios

34

- As Fibras Picadas

10

Outros Polímeros Termofixos

34

- Epóxi

34

- As Fibras Tecidas

10

- Os Rovings Unidirecionais (UD)

10

- Resinas Fenólicas

35

10

- Borrachas e Elastômeros

35

10

Materiais Alternativos

35

- Pós-Cura

11

- Termoplásticos

35

Outras Considerações

11

- Refratários e Tijolos Resistentes a Ácidos

35

- Perfís Pultrudados

11

- Concreto

36

- Manutenção e Inspeção

11

Casos Históricos

37

- Colagem Secundária

11

Outros Casos Históricos

63

- Topcoat - Os Sistemas de Cura

2

Normas ASTM Aplicáveis a Composites ANSI/ ASTM E 84

Surface burning characteristics of building materials

ANSI/ ASTM D 2321

ASTM D 229

Testing rigid sheet and plate materials used in electrical insulation

Underground installation of flexible thermoplastic sewer pipe

ASTM D 2343

ASTM D 256

Impact resistance of plastic and electrical insulating materials

Tensile properties of glass fiber strands, yarns, and roving used in reinforced plastics

ASTM D 2344

ASTM F 412

Standard definition of terms relating to plastic piping systems

Apparent horizontal shear strength of reinforced plastics by short beam method

ASTM D 2412

ANSI/ ASTM D 445

Kinematic viscosity of transparent and opaque liquids

External loading properties of plastic pipe by parallel-plate loading

ASTM D 543

Resistance of plastics to chemical reagents

ANSI/ ASTM D 2487

Classification of soils for engineering purposes

ANSI/ ASTM D 570

Water absorption of plastics

ASTM D 2517

ASTM D 579

Woven glass fabrics

Reinforced thermosetting plastic gas pressure pipe and fittings

ASTM C 581

Chemical resistance of thermosetting resins used in glass fiber-reinforced structures

ANSI/ ASTM D 2563

Classifying visual defects in glass-reinforced plastic laminate parts

ASTM D 618

Conditioning plastics and electrical insulating materials for testing

ASTM D 2583

Indentation hardness of plastics by means of a barcol impressor

ASTM D 621

Deformation of plastics under load

ASTM D 2584

Ignition loss of cured reinforced resins

ASTM D 2585

Preparation and tension testing of filament-wound pressure vessels

ASTM D 2586

Hydrostatic compressive strength of glass reinforced plastics cylinders

ASTM D 2733

Interlaminar shear strength of structural reinforced plastics at elevated temperatures

ASTM D 2774

Underground installation of thermoplastic pressure piping

ASTM D 2924

Test for external pressure resistance of plastic pipe

ASTM D 2925

Beam deflection of reinforced thermoset plastic pipe under fullbore flow

ANSI/ ASTM D 635

Rate of burning and/or extent and time of burning of self supporting plastics in a horizontal position

ANSI/ ASTM D 638

Tensile properties of plastics

ASTM D 648

Deflection temperature of plastics under flexural load

ASTM D 671

Flexural fatigue of plastics by constant-amplitude-of-force

ASTM D 674

Long-time creep or stress-relation test of plastics under tension or compression loads at different temperatures

ANSI/ ASTM D 695

Compressive properties of rigid plastics

ASTM D 696

Coefficient of linear thermal expansion of plastics

ASTM D 747

Stiffness of plastics by means of cantilever beam

ASTM D 2990

Tensile and compressive creep rupture of plastics

ASTM D 759

Determining the physical properties of plastics at subnormal and supernormal temperatures

ASTM D 2991

Stress relaxation of plastics

ASTM D 2992

Obtaining hydrostatic design thermosetting resin pipe

ASTM D 2996

Specification for filament-wound reinforced thermosetting resin pipe

ASTM D 2997

Specifiation for centrifugally cast reinforced thermosetting resin pipe

basis

for

reinforced

ASTM D 785

Rockwell hardness of plastics and electrical insulating materials

ASTM D 790

Flexural properties of plastics

ASTM D 792

Specific gravity and density of plastics by displacement

ASTM D 883

Definition of terms relating to plastics

ASTM D 1045

Sampling and testing plasticizers used in plastics

ANSI/ ASTM D 3262

Reinforced plastic mortar sewer pipe

ASTM D 1180

Bursting strength of round rigid plastic tubing

ASTM D 3282

ANSI/ ASTM D 1200

Viscosity of paints, varnishes and lacquers by the Ford viscosity cup

Classification of soils and soil-aggregate mixtures for highway construction purposes

ASTM D 3299

ANSI/ ASTM D 1598

Time-to-failure of plastic pipe under constant internal pressure

Filament-wound glass fiber-reinforced polyester chemical resistant tanks

ASTM D 3517

Specification for reinforced plastic mortar pressure pipe

ASTM D 1599

Short-time rupture strength of plastic pipe, tubing, and fittings

ASTM D 3567

ASTM D 1600

Abbreviation of terms related to plastics

Determining dimensions of reinforced thermosetting resin pipe and fittings

ASTM D 1694

Threads of reinforced thermoset resin pipe

ASTM D 3615

Test for chemical resistance of thermoset molded compounds used in manufacture

ASTM D 2105

Longitudinal tensile properties of reinforced thermosetting plastic pipe and tube

ASTM D 3681

Chemical resistance of reinforced thermosetting resin pipe in the deflected condition

ANSI/ ASTM D 2122

Determining dimensions of thermoplastic pipe and fittings

ASTM D 3753

Glass fiber-reinforced polyester manholes

ASTM D 2143

Cyclic pressure strength of reinforced thermosetting plastic pipe

ASTM D 3754

Specification for reinforced plastic mortar sewer and industrial pressure pipe

ASTM D 2150

Specification for woven roving glass fiber for polyester glass laminates

ASTM D 3839

Recommended practice for underground installation of flexible RTRP and RPMP

ASTM D 2153

Calculating stress in plastic pipe under internal pressure

ASTM D 3840

ASTM D 2290

Apparent tensile strength of ring or tubular plastics by split disk method

Specification for RP mortar pipe fittings for nonpressure applications

ASTM D 2310

Classification for machine-made reinforced thermosetting resin pipe standard

ASTM D 4097

Specification for contact molded glass fiber-reinforced thermoset resin chemical-resistant tanks

3

Introdução A Reichhold é uma empresa especializada na produção e no desenvolvimento de resinas termofixas para várias aplicações. Este guia trata especificamente das resinas termofixas usadas em ambientes agressivos. As resinas DION® passaram a integrar a família de produtos da Reichhold em 1989, com a aquisição da divisão de resinas da Koppers Corporation. A sólida reputação das resinas DION® é sustentada por inúmeras aplicações bem sucedidas em praticamente todos os ambientes agressivos encontrados na indústria moderna. Originalmente desenvolvidas para resolver problemas de corrosão na indústria de cloro, essas resinas tiveram sucesso tão marcante que seu uso foi estendido para outros ambientes agressivos.

Usando este Guia

A resistência das resinas DION® a ambientes agressivos foi comprovada por 50 anos de uso em centenas de aplicações. Essa experiência prática é confirmada por ensaios em condições controladas de laboratório. A tabela de corrosão citada neste guia não corresponde à situação limite das resinas. Ela reflete as condições ensaiadas em laboratório ou testadas na prática, mas não corresponde ao limite máximo de uso. Novos ensaios e novas experiências podem expandir os limites dessa tabela. As mudanças podem ser tanto na temperatura de uso como na concentração dos produtos químicos. Eventualmente novos produtos químicos podem também ser incorporados a essa tabela. A avaliação de resinas em laboratório é feita conforme o protocolo da ASTM C 581, que ensaia laminados padrão imersos em ambientes corrosivos de temperatura e concentração controlados. Os laminados são retirados dessa imersão em intervalos de 1, 3, 6 e 12 meses, e ensaiados para medir as variações na resistência à flexão, no módulo de flexão, na dureza Barcol e no peso, tomando como referência as propriedades originais. Algumas vezes as variações dimensionais (inchamento ou encolhimento) são também medidas. Estes dados, somados à avaliação visual do laminado, são usados para estabelecer a adequação da resina ao ambiente ensaiado. Além dos ensaios de laboratório, a experiência e os casos históricos também são importantes na recomendação da resina para uso em ambientes agressivos. As temperaturas máximas de uso e as concentrações dos produtos químicos citadas neste guia foram estabelecidas para laminados pós-curados e construídos de acordo com padrões de qualidade vigentes na indústria de Composites. As temperaturas de uso podem ultrapassar por curtos períodos de tempo os valores máximos especificados neste guia. Para mais informações nesses casos, os representantes técnicos da Reichhold devem ser consultados. Em aplicações pouco agressivas como dutos, coletores ou chaminés para transportar ou coletar gases ou vapores, a temperatura de operação pode exceder os limites máximos estabelecidos neste guia. Porém, recomendamos fazer ensaios ou testes sempre que a temperatura de uso exceder os valores citados neste guia. Fatores como a espessura do laminado, a condutividade térmica, o desempenho estrutural e os efeitos da condensação devem ser considerados quando os composites são usados em temperaturas elevadas.

Escolha da Resina para Ambientes Agressivos

A enorme diversidade dos produtos químicos industriais exige o uso de diversos tipos de resina para otimizar o desempenho dos composites. As resinas mais usadas nessas aplicações são as isoftálicas, as tereftálicas, as clorêndicas, as epóxi éstervinílicas, e as bisfenólicas. Cada uma dessas resinas tem suas vantagens e desvantagens, que devem ser levadas em conta ao fazer a escolha. A Reichhold tem uma linha completa de produtos para essas aplicações e pode recomendar o melhor para cada caso específico.

Mercados

As resinas DION® para ambientes agressivos são usadas em uma ampla gama de aplicações industriais: Papel e celulose Geração de energia Petróleo Galvanização Saneamento Farmacêutica Automotiva Náutica Biocombustíveis

Cloro-soda Tratamento de efluentes Mineração Eletro/eletrônica Agricultura Alimentos Aeronaves Concreto polimérico

4

Introdução Aplicações

As resinas DION® têm mais de 50 anos de uso em vários ambientes agressivos: Tanques aéreos Tanques para decapagem e galvanização Tubulações para esgoto Chaminés e revestimentos de chaminés Tampas de células de cloro Contenção secundária Torres de resfriamento Recuperação estrutural de tanques

Tanques enterrados Tubulações industriais Lavadores e dutos Ventiladores, sopradores e coifas Torres para branquear celulose Grades e perfis estruturais Revestimentos de pisos Jaquetas de tanques enterrados

Os produtos químicos atacam apenas a barreira de corrosão e não alteram o desempenho estrutural dos equipamentos de composites. A escolha da resina é feita para maximizar a durabilidade da barreira de corrosão. Essa durabilidade (conhecida como vida funcional) pode ser estimada imergindo cupons no ambiente agressivo e medindo a penetração em função do tempo. Se o ambiente penetrar com rapidez, a espessura da barreira de corrosão deve ser aumentada para assegurar a vida funcional desejada. A Reichhold pode preparar e fornecer os cupons com diversas resinas para fazer ensaios de imersão na planta do cliente. Ao fazer solicitações de assistência técnica sobre a escolha da melhor resina para ambientes específicos, tenha em mãos as seguintes informações: 1 – Composição do ambiente 2 – Concentração dos diversos componentes 3– Temperatura de trabalho (inclusive flutuações, possibilidade de variações acidentais) 4 – Natureza e concentração dos contaminantes 5 – Necessidade de resistência a chamas 6 – Tipo e dimensões do equipamento 7 – Processo de laminação

Garantia

Os textos a seguir são recomendações e diretrizes gerais com o propósito de orientar os clientes na verificação de se as resinas fabricadas pela Reichhold são cabíveis para as suas aplicações. Nada contido nas recomendações a seguir constituirá qualquer garantia, expressa ou implícita, nem tampouco garantia de comerciabilidade ou de adequação a um propósito específico ou particular, em especial fora das condições recomendadas nos respectivos Boletins Técnicos dos produtos. Todos os direitos autorais, tais como, mas não limitadamente a, marcas, patentes e direitos intelectuais são reservados e de propriedade exclusiva da Reichhold, não representando este material qualquer tipo de transmissão de propriedade, uso ou outra forma de utilização ou licença de tais direitos. Os produtos da Reichhold são destinados a clientes industriais. A Reichhold garante que todos os seus produtos serão fabricados conforme especificações padrão escritas (Boletins Técnicos). O desempenho dos produtos da Reichhold deverão ser inspecionados, testados e avaliados pelos clientes nas condições de suas próprias instalações e processos fabris, sempre respeitando as recomendações constantes nos respectivos Boletins Técnicos do produtos, para que sejam aprovados previamente à sua aquisição e utilização. As recomendações adiante não têm a finalidade e nem tampouco substituem os testes a serem feitos pelo consumidor dos produtos da Reichhold. Os testes prévios feitos pelos clientes deverão ser documentados por escrito, para comprovar a sua realização, sob pena de a Reichhold não se responsabilizar por eventuais danos alegados pelos clientes em aplicações posteriores dos produtos. Quaisquer reclamações e/ou reivindicações relativas a produtos da Reichhold deverão estar amparadas por ensaios e testes feitos com eles pelo cliente (documentados por escrito) previamente, durante e posteriormente ao seu emprego, sempre obedecendo às recomendações indicadas abaixo e nos respectivos Boletins Técnicos, sob pena de a Reichhold não ser responsável por quaisquer danos alegados pelo cliente. A Reichhold não será responsável pelo mau uso, pelo manuseio inadequado, por não atendimento às recomendações técnicas e/ou por quaisquer outros atos ou omissões do cliente que venham a causar danos a pessoas ou coisas.

Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos

A Reichhold disponibiliza a ficha de informação de segurança para todos os materiais citados neste guia. Tenha em mãos esses dados antes de manusear, armazenar ou usar qualquer produto citado neste guia.

Como comprar resinas DION®

Para comprar as resinas DION® e Atprime® 2, disponibilizamos os seguintes contatos: Telefone: 55-11-4795-8212, Vendas: 0800 194 195, E-mail: [email protected] 5

Descrição das Resinas As Resinas Éster-vinílicas Feitas com Epóxi de Bisfenol A

As resinas éster-vinílicas feitas a partir de base epóxi têm excelentes propriedades estruturais e resistência a produtos agressivos. Essas resinas são obtidas reagindo uma base de epóxi com ácido metacrílico. O ácido metacrílico aumenta o peso molecular da base de epóxi e introduz nela dois grupos terminais metacrilato característicos das resinas éster-vinílicas. A diluição em estireno é feita depois dessa extensão. As resinas epóxi éster-vinílicas de bisfenol A têm alta tenacidade e grande alongamento de ruptura, o que transfere aos equipamentos feitos com elas as excelentes propriedades de resistência a impacto e a manuseio rude, e bom desempenho sob cargas térmicas e cíclicas. Quando não aceleradas, as resinas epóxi éster-vinílicas de bisfenol A podem ser armazenadas por até 12 meses sem perder suas propriedades originais. As versões pré-aceleradas têm vida de armazenagem mais curta. DION® 9100 – A série de resinas DION® 9100 é feita a partir de epóxi de bisfenol A, e é muito usada para fazer tanques, tubos e dutos para ambientes agressivos como ácidos, bases e alguns solventes. Essa série de resinas tem suas propriedades ajustadas para laminação manual ou para enrolamento e geralmente não é pré-acelerada. Versões pré-aceleradas da série DION® 9100 podem ser fornecidas se solicitadas. DION® 9102 – A série de resinas DION® 9102 é uma versão que tem menor viscosidade e menor peso molecular que a série DION® 9100. A resistência a corrosão, as propriedades mecânicas e a estabilidade da série DION® 9102 são similares às da série DION® 9100. A série de resinas DION® 9102 cura com baixos teores de acelerador, o que é uma propriedade interessante para facilitar a laminação por enrolamento. DION® 9102-00 - Essa resina atende às exigências da NSF/ANSI standard 61 para tanques e tubos em contato com água potável na temperatura ambiente. DION® IMPACT 9102-70 - Esta é uma versão especial da DION® 9102, com pouca cor, baixa viscosidade e boa cura na temperatura ambiente. Como todas as resinas com tecnologia IMPACT, ela cura com baixo teor de acelerador. Esta resina é particularmente boa para o processo de enrolamento, que exige molhagem rápida das fibras de vidro. Ela atende às exigências da NSF/ANSI standard 61 para tanques e tubos em contato com água potável na temperatura ambiente. DION® IMPACT 9160 - Esta é uma resina éster-vinílica de bisfenol A com alta reatividade e baixo teor de estireno (<35%). DION® FR 9300 – Esta série de resinas epóxi éster-vinílicas retardante de chamas tem resistência à corrosão similar às da série DION® 9100 e DION® 9102. Os laminados feitos com ela têm espalhamento de chama classe I quando aditivados com 1,5% de trióxido de antimônio ou 3% de pentóxido de antimônio. A série DION® FR 9300 é muito usada para fazer dutos retardantes de chama que atendam as exigências do International Congress of Building Officials (ICBO). Ela é usada também para fabricar reatores de grande diâmetro Jet Bubbling Reactors (JBR) do tipo Chyioda usados na desulfurização de gases gerados na queima de carvão. Elas são usadas também para fazer as chaminés e os revestimentos dessas instalações. DION® FR 9301 – Esta resina retardante de chama é pré-carregada com pentóxido de antimônio e requer apenas a adição do catalisador e do acelerador para ser aplicada. Os laminados feitos com ela são translúcidos e facilitam a inspeção visual. DION® FR 9310 – Essa série de resinas também é retardante de chamas, mas por ter teor de bromo mais alto que o da série DION® FR 9300 ela atende a classe I sem adição de antimônio. A resistência a corrosão e a altas temperaturas são iguais ou maiores que as da série DION® FR 9300.

Resinas Epóxi Éster-vinílicas Novolac

Essas resinas diferem das éster-vinílicas convencionais por serem obtidas a partir de epóxi novolac multifuncional em lugar do epóxi de bisfenol A. A troca da base epóxi aumenta a densidade de interligações e confere a essas resinas grande resistência a solventes e a altas temperaturas. DION® IMPACT 9400 – Essa série de resinas epóxi éster-vinílicas novolac é caracterizada pela alta resistência à corrosão, principalmente a solventes. Como ela tem alta reatividade, sua vida de armazenagem (shelf life) é limitada a 3 meses.

Resinas Epóxi Éster-vinílicas Modificadas com Elastômero

A inclusão de elastômeros especiais de alto desempenho na cadeia molecular permite obter resinas epóxi éster-vinílicas de excepcional tenacidade. DION® 9500 – Essa resina epóxi éster-vinílica modificada com borracha tem alta elongação, excelente tenacidade, baixo pico exotérmico e baixo encolhimento. Essas propriedades a torna particularmente adequada para suportar cargas dinâmicas e para adesão a substratos como aço, concreto, composites, etc, podendo também ser usada como primer para tubos de PVC reforçados com fibras de vidro. A resistência à corrosão é boa, mas ela não tem bom desempenho em presença de solventes que atacam borrachas. A DION® 9500 é adequada para laminação manual e a pistola, podendo ser usada também em outros processos.

Resina Éster-vinílica Modificada com Uretano

DION® 9800 (antes conhecida como Atlac 580) – A resina éster-vinílica modificada com uretano é reconhecida por suas características especiais e excelente desempenho. Apesar de pertencer à família éster-vinílica, essa resina não tem base epóxi. Ao contrário das resinas de base epóxi, a DION® 9800 não espuma quando ativada com MEKP contendo altos teores de água oxigenada. Além disso, ela tem excelente poder de molhagem das fibras de vidro e pode ser tixotropada com a sílica convencional (não-hidrofóbica) usada para poliésteres. A resina DION® 9800 é fácil de processar e é especialmente adequada 6

Descrição das Resinas para laminação manual, enrolamento e pultrusão. Ela molha muito bem as fibras de carbono, de aramida e as fibras de vidro convencionais. Além disso, ela tem excelente resistência a ácidos, bases, produtos oxidantes e outros.

Resinas Poliéster Bisfenol Fumáricas

As resinas poliéster de bisfenol A, também conhecidas como resinas bisfenólicas, foram as primeiras a ser usadas em ambientes agressivos. Elas têm sido usadas com sucesso nesses casos desde a década de 50. Atualmente milhares de tanques, tampas de células de cloro, torres de branqueamento e lavadores de gases feitos com essas resinas continuam em uso em tudo o mundo testemunhando décadas de excelentes serviços. Os laminados feitos com resinas poliéster bisfenólicas têm baixa tenacidade e alta interligação. Esses laminados tipicamente têm alta temperatura de transição vítrea (Tg) e de termo distorção (HDT), podendo ser usados (aplicações não estruturais) em temperaturas até 175ºC. As resinas poliéster bisfenólicas têm boa resistência a ácidos, a álcalis e a ambientes oxidantes como os usados para branquear celulose. As resinas poliéster bisfenólicas têm ótima estabilidade e podem ser armazenadas até 6 meses. DION® 382 (antes conhecidas com Atlac® 382) – Essa série de resinas poliéster bisfenol fumárica tem uma longa história de sucesso em todo o mundo, sendo normalmente fornecida em versões pré-aceleradas. DION® 6694 – Essa série de resinas é uma versão da série DION® 382 modificada para ter melhor resistência a altas temperaturas e a ambientes ácidos, alcalinos e oxidantes. A DION® 6694 é a melhor resina disponível no mercado para aplicações na indústria de cloro-soda e para branquear celulose.

Resinas Poliéster Tereftálicas e Isoftálicas

As resinas poliéster tereftálicas e isoftálicas usadas em ambientes agressivos têm alto peso molecular e alta reatividade. Elas têm boa retenção de propriedades mecânicas em altas temperaturas e ótima resistência a ácidos, a sais e a outros ambientes agressivos em baixa concentração. Apesar de boas para ácidos essas resinas não devem ser usadas em ambientes alcalinos, com pH superior a 10,5. Elas podem ser armazenadas por um período de até 3 meses. DION® 6634 - Série de resinas isoftálicas resilientes, não aceleradas e não tixotrópicas, usadas em ambientes de baixa agressividade, como água salgada. DION® 6631 - Série de resinas isoftálicas rígidas, tixotrópicas e aceleradas para uso nos processos de laminação a pistola, manual e enrolamento. DION® 490 (antes conhecida como Atlac® 490) - Essa é uma resina poliéster tereftálica de alta reatividade, tixotrópica e pré-acelarada, usada em aplicações que exigem bom desempenho em altas temperaturas e boa resistência a solventes orgânicos. Seu grande destaque é a alta densidade de interligação, que lhe confere alta resistência à temperatura e a ambientes agressivos. As principais aplicações comerciais são para armazenar combustíveis líquidos como gasolina, diesel e etanol, sendo certificada pela UL 1316 para essas aplicações. Em alguns solventes a DION® 490 tem desempenho comparável ao da epóxi éster-vinílica novolac DION® 9400, mas com custo muito mais baixo. DION® 495 – Essa é uma versão da DION® 490 com menor peso molecular e baixa emissão de voláteis. Nota: Quando formuladas e curadas de maneira adequada, as resinas DION® 6694, 9100, 382 e 9102 atendem as exigências da FDA title 2 CFR177.2420 para contato com alimentos. Temperatura do Laminado

Resina

Resistência a tração, MPa 25ºC

65ºC

95ºC

150ºC

25ºC

65ºC

95ºC

120ºC

150ºC

DION® 9100

134

155

159

102

69

11.900

11.900

9.730

5.600

5.600

DION® FR 9300

158

197

211

148

96

15.120

13.580

12.740

11.340

8.260

DION® 9800

136

136

136

91

63

-

-

-

-

-

DION® 9400

167

175

194

146

146

14.910

15.610

14.000

11.270

10.290

DION® 6694

154

174

174

194

175

13.650

14.980

13.020

13.020

11.340

DION® 6631

217

200

103

103

30

9.660

8.400

5.950

3.500

2.170

DION® 382

126

150

140

140

-

10.150

9.800

9.450

8.400

-

DION® 797

118

136

141

141

76

9.730

9.520

8.470

6.860

4.130

Construção do Laminado V/M/M/WR/M/WR/M/WR/M V = véu de vidro, 10 mil M= manta 450 g/m²

7

120ºC

Módulo de tração, MPa

WR = tecido 800 g/m² Teor de vidro = 45%

Descrição das Resinas Resina Poliéster Clorêndica

Essa resina poliéster é obtida incorporando anidrido ou ácido clorêndico (também conhecido como ácido HET) na estrutura molecular. Sua mais notória característica é a boa resistência a ambientes ácidos e oxidantes, o que a torna particularmente atraente para aplicações em branqueamento de celulose e em ambientes contendo ácido crômico ou ácido nítrico. Essa resina tem uma longa tradição de uso em galvanoplastia. Ela tem alta interligação, o que é desejável para uso em altas temperaturas, mas que a torna suscetível a trincas. Ela não deve ser usada em ambientes alcalinos. Devido ao cloro presente no ácido clorêndico, essa resina tem propriedades retardantes de chama quando usadas com trióxido ou pentóxido de antimônio. DION® 797 – Essa resina clorêndica tem alta reatividade, podendo ser usada em temperaturas até 175ºC. A DION® 797 pode ser fornecida pré-acelarada e tixotropada. Se desejado ela pode ser aditivada com 5% de trióxido de antimônio para ter espalhamento de chama classe II (30 segundos). A DION® 797 é formulada para otimizar seu desempenho em ambientes agressivos.

Atprime® 2

O Atprime® 2 é um primer de dois componentes, ativado por umidade, muito usado para promover a adesão de composites a substratos de composites, concreto, aço, ou termoplásticos. O Atprime® 2 é especialmente recomendado para fazer colagens secundárias em laminados novos ou envelhecidos em uso. Esta aderência resulta da união química dele ao substrato de composites. O Atprime® 2 não contém cloreto de metileno, e pode ser armazenado por longo tempo sem perder suas propriedades. O Atprime® 2 é recomendado para fazer a reparos e promover a colagem secundária a substratos de composites. A cura é feita pela umidade residual do substrato e do ar, sem o emprego de qualquer catalisador ou acelerador. Temperatura do Laminado

Resina

Resistência a flexão, MPa

Módulo de flexão, MPa

25ºC

65ºC

95ºC

120ºC

150ºC

25ºC

65ºC

95ºC

120ºC

150ºC

DION® 9100

230

231

180

21

-

8.190

7.840

2.100

2.590

-

DION® FR 9300

222

214

213

36

20

10.710

9.450

8.540

1.610

1.330

DION® 9800

184

179

162

134

52

7.070

6.090

5.180

4.060

2.240

DION® 9400

210

223

234

182

55

10.500

9.660

8.750

6.510

3.220

DION® 6694

201

213

215

207

146

10.500

9.730

8.750

7.560

6.090

DION® 6631

217

200

168

103

30

9.660

8.400

5.950

3.500

2.170

DION® 382

178

189

164

122

-

8.470

7.700

7.000

6.160

-

DION® 797

211

210

207

176

108

10.500

9.450

8.120

6.370

3.360

Construção do Laminado V/M/M/WR/M/WR/M/WR/M V = véu de vidro, 10 mil M= manta 450 g/m²

WR = tecido 800 g/m² Teor de vidro = 45%

Vida Útil (Shelf Life) As resinas de uso geral são fornecidas pré-aceleradas e têm vida útil limitada em 3 meses a contar da data da fabricação. As resinas usadas em ambientes agressivos, como as DION®, são fornecidas sem acelerador e por isso têm vida útil mais longa. Os boletins técnicos trazem detalhes sobre isso. A vida útil é válida para resinas mantidas em seus tambores originais lacrados, em temperaturas abaixo de 25ºC e armazenadas ao abrigo do sol e de outras fontes de calor. As temperaturas muito baixas também devem ser evitadas. As resinas que excederem a vida útil devem ser revalidadas antes de ser colocadas em uso. As resinas epóxi éster-vinílicas IMPACT têm vida útil de 12 meses.

8

Castings

Resina

Resistência a tração, Mpa

Módulo de tração, Mpa

Alongamento de ruptura %

Resistência a flexão, Mpa

Módulo de flexão, Mpa

Dureza Barcol

HDT ºC

DION® 9100

81

3.220

5,2

161

3.500

35

105

DION® FR 9300

76

3.570

4,0

153

3.640

40

110

DION® 9800

92

3.220

4,2

158

3.430

38

118

DION® 9400

63

3.500

3,0

143

3.570

38

143

DION® 6694

57

2.380

2,4

102

3.430

38

132

DION® 6631

65

4.130

2,4

116

3.640

40

107

DION® 382

70

3.010

2,5

119

3.010

38

132

DION® 797

55

3.500

1,6

152

3.500

45

138

Fatores que Afetam o Desempenho O projeto e a fabricação de equipamentos de composites são processos especializados que requerem conhecimentos específicos. Para fazer produtos que atendam as exigências específicas de cada usuário, os transformadores e os fornecedores de matérias-primas devem entender as exigências das aplicações. Uma das causas mais freqüentes das falha dos composites é o uso do equipamento em condições mais severas que aquelas para as quais eles foram construídos. Este problema foi reconhecido pela norma RTP-1 emitida pela ASME – American Society of Mechanical Engineers – para tanques de composites usados em ambientes agressivos. A norma RTP-1 tem uma seção chamada UBRS que trata da especificação das necessidades do usuário. Essa UBRS informa ao fabricante do equipamento as necessidades da aplicação de maneira padronizada e sem ambiguidades. Ela identifica, entre outros itens, sua função e configuração, as condições de trabalho internas e externas, as cargas mecânicas atuantes, as exigências de instalação e as exigências legais de segurança. O fabricante deve ler com atenção as exigências da UBRS antes de iniciar o projeto e a construção do tanque.

Altas Temperaturas

As resinas DION® retêm suas propriedades até a temperatura de termo distorção (HDT). Acima do HDT elas perdem propriedades mecânicas de maneira acentuada e absorvem muita água. Nenhuma resina deve ser usada em ambientes aquosos ou em aplicações estruturais acima de seu HDT. As resinas de alta reatividade, como a epóxi éster-vinílica novolac DION® 9400, a poliéster bisfenólica DION® 6694, a clorêndica DION® 797 e a tereftálica DION® 490, têm alto HDT e suportam bem as altas temperaturas. Algumas delas podem ser usadas continuamente em temperatura de até 175ºC em aplicações não estruturais e em ambientes secos. Nota: Para facilitar a exposição, este guia supõe que a temperatura de transição vítrea, Tg, seja igual ao HDT. Como dissemos, se a aplicação for estrutural a temperatura de trabalho deve ser menor que o HDT da resina. Por exemplo, a norma BS 4996 estabelece que a temperatura de trabalho deve ser pelo menos 20ºC menor que o HDT da resina seca. Se o ambiente for aquoso, porém, o HDT cai devido à absorção de água e a máxima temperatura de uso deve ser pelo menos 10ºC menor que o HDT saturado. A

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Reichhold deve ser consultada para recomendar a melhor resina para ambientes aquosos em altas temperaturas. Ao fazer a análise estrutural para altas temperaturas, o engenheiro deve levar em conta que os composites têm baixo coeficiente de condutividade térmica e que as temperaturas caem rapidamente a valores aceitáveis na parede estrutural. A norma BS 4996 reconhece a existência do gradiente de temperatura na parede dos laminados.

Arquitetura dos Laminados

Os equipamentos de composites usados em ambientes corrosivos são feitos com um laminado estrutural, uma barreira de corrosão e uma lâmina interna rica em resina (liner). Essa construção reconhece que a permeabilidade dos composites aumenta com o teor de vidro. O liner é feito com alto teor de resina para dificultar a penetração do ambiente agressivo. Com a mesma finalidade e pela mesma razão, a barreira de corrosão também deve ter baixos teores de fibras. As fibras de vidro e as cargas atuam nos composites como o lendário “Cavalo de Tróia”, que facilita a passagem do inimigo (o ambiente agressivo) para o interior do laminado. As cargas, mesmo as inertes, assim como as fibras de vidro facilitam a entrada dos produtos químicos no laminado – efeito “Cavalo de Tróia”. Isso explica porque o liner e a barreira de corrosão dos equipamentos para ambientes agressivos devem ser ricos em resina. O liner e a barreira de corrosão servem para retardar a penetração do ambiente agressivo nas lâminas estruturais. De acordo com as práticas vigentes, a barreira de corrosão e o liner devem ter espessuras mínimas respectivamente iguais a 2,0 mm e 0,3 mm. Para ter essas espessuras, a barreira de corrosão deve ser feita com no mínimo 900 gramas de fibras de vidro picadas e 2100 gramas de resina por m2. O liner deve ser construído com uma ou mais lâminas de véu de superfície feito de fibras de vidro ou de fibras poliméricas. O laminado estrutural pode ser feito com fibras de vidro picadas, tecidas, contínuas ou combinações delas. As lâminas feitas com fibras contínuas são muitas vezes chamadas de lâminas unidirecionais ou lâminas UD. O acabamento externo é feito com uma lâmina de resina conhecida como “topcoat”. A resina do topcoat pode conter absorvedor de UV ou pigmentos para minimizar o efeito danoso das intempéries. Os topcoats são especialmente úteis para proteger os laminados ricos em vidro, como os feitos com lâminas UD.

Fatores que Afetam o Desempenho

tratamento superficial isento de PVA e por isso são menos suscetíveis a formar bolhas osmóticas quando o equipamento é usado em ambientes aquosos sob altas temperaturas.

As Fibras Tecidas

O Véu de Superfície As normas vigentes exigem que o liner seja feito com véu de superfície. Os véus podem ser de fibras de vidro tipo C, de vidro ECR, de vidro AR, ou de fibras poliméricas. Os véus de vidro são fáceis de impregnar e se conformam bem ao molde. Os véus poliméricos são mais difíceis de impregnar que os de vidro, mas produzem liners de maior espessura. Porém, como veremos em seguida, essa maior espessura não significa necessariamente maior proteção. Em relação aos véus de vidro, os poliméricos têm uma vantagem e pelo menos duas desvantagens. A vantagem é que eles têm maior espessura e isso retarda a penetração do ambiente agressivo. As desvantagens são (a) a maior suscetibilidade a trincas e (b) a maior porosidade. Se o liner trincar, a barreira de corrosão fica sem proteção. E a porosidade facilita a penetração do ambiente agressivo. Esse tipo de coisa é mais grave nos liners feitos com duas lâminas de véu polimérico, ou nos locais onde ocorre sobreposição de camadas. Quando for necessário aplicar duas lâminas de véu, é bom que pelo menos uma delas seja de vidro. Dessa maneira obtemos um liner de grande espessura, com pouca porosidade e boa resistência à formação de trincas. Os fabricantes que optarem por fazer liners com dois véus poliméricos devem ter em mente esses problemas.

Liner Termoplástico

Nas aplicações em que as resinas epóxi éster-vinílicas e as bisfenólicas não suportam o ataque do ambiente, o liner e a barreira de corrosão devem ser substituídos por lâminas de termoplásticos. O laminado estrutural aplicado sobre o termoplástico é feito da maneira tradicional, com resina poliéster ou epóxi éster-vinílica reforçada com fibras de vidro. Apenas o liner e a barreira de corrosão são substituídos pela lâmina de termoplástico. Os termoplásticos mais usados para esta finalidade são o PVC, o polipropileno e alguns polímeros fluorados. Os equipamentos com esses liners são mais caros que os feitos com resinas poliéster ou epóxi éstervinílica, mas em algumas aplicações eles são a única solução possível. As Fibras Picadas As mantas de fibras picadas usadas para fazer a barreira de corrosão têm 450 g/m2. São necessárias duas dessas mantas para produzir barreiras de corrosão com a espessura mínima de 2,0 mm. Como opção às mantas, o fabricante pode usar fibras de vidro contínuas (roving) que são picadas imediatamente antes da laminação. Para essa aplicação é melhor usar rovings para laminação de telhas em lugar dos usados para laminação a pistola. Ao contrário dos rovings de pistola, os de telha têm

As lâminas de fibras tecidas têm propriedades mecânicas superiores às de fibras picadas. Se o laminado for feito com mais de uma lâmina de tecido, elas devem ser separadas intercalando pelo menos uma lâmina de manta entre elas. Isso é necessário para minimizar o risco de delaminação entre dois tecidos. As fibras tecidas são usadas no laminado estrutural, depois da barreira de corrosão que é feita com fibras picadas. Os tecidos mais usados são conhecidos como “woven roving” e têm 600 ou 800 gramas por metro quadrado.

Os Rovings Unidirecionais (UD)

Os rovings são usados para laminação a pistola (fibras picadas) ou para enrolamento (fibras unidirecionais). As lâminas UD usadas na estrutura de laminados cilíndricos são feitas por enrolamento e têm altas propriedades mecânicas na direção das fibras. Na direção transversal às fibras essas propriedades são baixas. As lâminas UD trincam com relativa facilidade na direção transversal às fibras. Ademais, por terem altos teores de vidro, elas facilitam a penetração do ambiente pelo efeito “Cavalo de Tróia”. Essas são as razões porque as lâminas UD não devem ter contato direto com ambientes agressivos. Elas devem ser aplicadas sobre a barreira de corrosão ainda úmida, ou seja, antes da resina curar. Se isso não puder ser feito, a barreira de corrosão deve ser coberta com uma fina camada de resina e de fibras picadas antes de aplicar a primeira lâmina UD. As lâminas unidirecionais devem ser protegidas com uma camada externa rica em resina, conhecida como topcoat.

Topcoat

Topcoat é a camada externa de resina, aplicada por fora para proteger o laminado contra as intempéries, respingos e vapores corrosivos. Os topcoats são formulados adicionando na resina agente tixotrópico, absorvedor de UV e parafina na resina.

Os Sistemas de Cura

O grau de cura, ou melhor, o grau de interligação, é um dos fatores determinantes do desempenho das resinas em ambientes agressivos. Para ter grau de cura adequado, a dureza da resina deve ser pelo menos igual a 90% da citada pelo fabricante. Se o ambiente for muito agressivo é necessário um esforço adicional para aumentar a cura, o que pode ser feito fazendo pós-cura em altas temperaturas. Estudos de laboratório indicam que o sistema BPO + DMA dá cura melhor antes da pós-cura que o sistema MEKP + Cobalto + DMA. Porém, essa superioridade não é confirmada na prática e muitas vezes, a produção em fábrica ou no campo indica que as resinas curadas com BPO apresentam cura inferior às curadas com MEKP. Isso talvez se deva à dificuldade de dispersão do BPO na resina. É difícil dispersar as partículas sólidas do BPO nas condições de campo, e isso pode explicar porque os resultados de laboratório não são reproduzidos. O MEKP, ao contrário, é solúvel e fácil de ser misturado na resina. Outra vantagem do MEKP sobre o BPO é sua melhor resposta à pós-cura. 10

Fatores que Afetam o Desempenho

Outras Considerações

Uma particularidade interessante dos MEKPs é a que diz respeito à espumação das resinas epóxi éster-vinílicas. As resinas epóxi éster-vinílicas espumam quando curadas com MEKP e essa espumação é tão intensa a ponto de gerar laminados porosos. Esse problema pode ser evitado fazendo a cura com BPO + DMA ou trocando o MEKP por CHP. A espumação é um problema exclusivo das resinas epóxi éster-vinílicas. A éster-vinílica derivada de poliéster bisfenólico, como a DION® 9800, não espuma quando curada com MEKP.

Perfís Pultrudados

Laminados sem porosidade podem ser feitos com resina epóxi éster-vinílica curada com BPO + DMA ou com CHP + cobalto + DMA. O fabricante do equipamento deve estar bem informado sobre o melhor sistema de cura para a resina. Mais detalhes sobre a cura podem ser encontrados no livro “Cura e pós-cura de resinas poliéster e epóxi éster-vinílicas”.

Pós-Cura

O desempenho dos laminados em ambientes agressivos pode ser melhorado com pós-cura. A pós-cura aumenta o grau de interligação da resina e dificulta a penetração do ambiente agressivo. Quando a cura é ativada com o sistema BPO + DMA, a pós-cura deve ser feita antes de 15 dias após a laminação. As resinas ativadas com o sistema MEKP + Cobalto não têm essa restrição e podem ser póscuradas a qualquer hora. Os composites devem ser póscurados durante pelo menos 2 horas em temperatura igual ao HDT da resina.

11

As informações contidas nos guias de corrosão valem para laminados feitos com liner e barreira de corrosão, o que exclui a maioria dos perfis pultrudados. Quando imersos em ambientes agressivos, a vida funcional desses perfis pode ser muito inferior à dos laminados feitos com liner e barreira de corrosão. A ausência das lâminas externas ricas em resina facilita a penetração do ambiente no laminado e não permite fazer previsões gerais sobre o desempenho dos composites pultrudados imersos em ambientes agressivos.

Manutenção e Inspeção

A vida estrutural dos composites é definida como o tempo até a falha por ruptura e tem interesse apenas nas aplicações em obras de infra-estrutura, como é o caso de tubos usados para adução de água. Nas aplicações industriais o interesse é focado na vida funcional, que é definida como o tempo até a falha da barreira de corrosão. Dito em outras palavras, a vida funcional é medida pelo tempo entre as paradas para fazer manutenção. A vida funcional depende da resina, do ambiente, da espessura e da qualidade tanto do liner como da barreira de corrosão. Outros fatores, como instabilidade do processo, mudanças na composição do ambiente e flutuações inesperadas de temperatura, também podem reduzir a vida funcional dos equipamentos. Daí a importância dos programas de inspeção e manutenção preventiva. Esses programas servem para reduzir os tempos de parada dos equipamentos e minimizar os custos de manutenção. Também devem ser levados em conta os custos ambientais e os riscos à vida e à propriedade decorrentes de falhas catastróficas. Este assunto é muito complexo e é tratado com detalhes em texto separado.

Colagem Secundária

A colagem secundária, isto é, a laminação sobre laminado curado, é muito suscetível a delaminação. Para obter bons resultados, o substrato curado deve ser lixado até expor as fibras de vidro. A colagem secundária pode ser melhorada com Atprime® 2, um produto especialmente desenvolvido pela Reichhold para dar boa aderência com laminados curados, com concreto, com metais e com alguns termoplásticos.

Recomendações para Ambientes Específicos Ambientes Abrasivos

A superfície interna das tubulações e dos dutos de composites tem pequena rugosidade e oferece baixa resistência ao fluxo de ar ou de líquidos. Com o uso, porém, a abrasão pode aumentar essa rugosidade e os equipamentos usados para transportar materiais particulados ou lamas devem ser projetados prevendo essa condição. A resistência à abrasão pode ser aumentada adicionando materiais da alta dureza, como carbeto de silício ou outros materiais cerâmicos no liner e na barreira de corrosão. A adição dessa carga cerâmica pode fragilizar o liner e a barreira de corrosão, tornando-os suscetíveis a trincas quando submetidos a altas pressões ou a altas deformações. Além disso, essas cargas facilitam a penetração do ambiente agressivo pelo efeito “Cavalo de Tróia”. Nesses casos, para evitar isso, é melhor fazer o liner com duplo véu polimérico e resina de alta flexibilidade, como a DION® 9500. Ou então aplicar o liner contendo cargas como uma lâmina extra de sacrifício, cujo trincamento deixa intacto o verdadeiro liner, laminado por traz dela.

Biomassa e Conversão Bioquímica

Esses processos geralmente requerem pirólise ou desgaseificação para quebrar as moléculas da biomassa e as transformar em componentes simples como monóxido de carbono ou hidrogênio. Esses componentes simples, por sua vez, são usados como combustíveis ou transformados em outros produtos como etanol. O processo mais comum de conversão de biomassa é a fermentação, que transforma açúcares em etanol. A conversão bioquímica envolve processos muito corrosivos aos metais e oferece uma grande oportunidade para os composites.

Branqueamento de Celulose

As soluções alvejantes são altamente oxidantes e atacam as fontes de elétrons presentes nos composites. As insaturações residuais, aquelas duplas ligações entre carbonos que ficam sem reagir, são as principais fontes de elétrons nas resinas. Portanto, a resistência dos composites às soluções alvejantes pode ser melhorada aumentando o grau de cura das resinas. Mais importante que isso, porém, é a redução da permeabilidade que ocorre com o aumento da cura. Assim, a pós-cura é fundamental para aumentar a vida funcional dos composites em ambientes oxidantes. É sabido que as resinas que curam expostas ao ar são inibidas e por isso são particularmente suscetíveis ao ataque de ambientes oxidantes. Para evitar isso, todas as superfícies que curam expostas ar e que possam ter contato com produtos alvejantes ou oxidantes devem ser cobertas com topcoats parafinados. É prática comum na indústria de celulose curar as resinas com o sistema BPO + DMA em lugar do sistema usual MEKP + Cobalto. Essa prática tem origem no fato de que a reação do cobalto com o hipoclorito de sódio produz cloro nascente que é muito agressivo e ataca a resina. Apesar de esse ataque ocorrer apenas com hipoclorito de sódio, a indústria de celulose adota o sistema BPO + DMA em todas as aplicações. Hipoclorito de Sódio A decomposição do hipoclorito de sódio gera cloro nascente que é muito agressivo aos composites. Essa decomposição pode ser causada por metais de transição, altas temperaturas, baixo pH e/ou radiação UV. 1 – Sobre os metais de transição já falamos e dissemos que,

para evitar essa decomposição a cura da resina deve ser feita com BPO + DMA em lugar do sistema MEKP + Cobalto. O ataque do cloro nascente, porém, afeta apenas a superfície e a aparência do laminado e do ponto de vista da vida funcional não existe diferença apreciável entre os sistemas de cura MEKP + Co e BPO + DMA. 2 – As soluções de hipoclorito de sódio devem ser mantidas em temperaturas abaixo de 50C e com pH superior a 10,5. Temperaturas acima de 50C e pH menor que 10,5 causam a decomposição gradual do hipoclorito e acentuam o ataque ao laminado. A vida funcional (durabilidade da barreira de corrosão) dos laminados feitos com resinas DION® pode ser drasticamente reduzida se o hipoclorito de sódio tiver temperatura maior que 50C e pH menor que 10,5. 3 - O hipoclorito de sódio pode decompor também quando exposto aos raios UV. Felizmente isso é fácil de ser evitado com a adição de absorvedores de UV e de pigmentos no topcoat dos equipamentos expostos ao sol. 4 - A super cloração no processo de produção do hipoclorito também produz soluções muito agressivas aos composites. A super cloração dificulta o controle da temperatura e do pH, o que pode reduzir significativamente a vida funcional dos equipamentos e até causar falha estrutural se não for feita intervenção. O processo de produção do hipoclorito de sódio deve ser bem controlado para evitar essas condições. 5 - O hipoclorito de sódio ataca com rapidez os laminados que contém agentes tixotrópicos de sílica. Esses aditivos devem ser evitados no liner, na barreira de corrosão e no topcoat. Dióxido de Cloro O dióxido de cloro é muito usado para desinfetar água e para branquear celulose. Os projetos modernos de plantas de branqueamento substituíram totalmente o cloro pelo dióxido de cloro para reduzir a poluição e o consumo de água. Os composites são usados em torres de branqueamento e em tanques para armazenar dióxido de cloro. As resinas DION® podem ser usadas para armazenar soluções de dióxido de cloro contendo 3g/litro de cloro ativo em temperaturas de até 80ºC. Muitas vezes a temperatura de trabalho é estendida para 90ºC a 95ºC, o que é aceitável se a concentração de ClO2 for reduzida ou a espessura da barreira de corrosão for aumentada. A melhor resina para dióxido de cloro é a DION® 6694, seguida da epóxi éster-vinílica novolac DION® 9400. A DION® 6694 tem uma longa história de sucesso em contato com cloro e com dióxido de cloro em altas temperaturas. Nesses ambientes a superfície do laminado sofre oxidação lenta e desenvolve uma camada amarela e mole conhecida como “manteiga de cloro”. A “manteiga de cloro” forma uma barreira protetora que isola o resto do laminado e reduz a intensidade do ataque. O ataque é exacerbado se a manteiga de cloro for removida.

Ozônio

O ozônio é usado comercialmente para tratar água contaminada e para fazer branqueamento de celulose. Por ser um produto que não agride o ambiente, seu uso deve ser incrementado no futuro. O ozônio é um oxidante muito poderoso, com potencial de oxidação menor apenas que o do flúor. Sendo assim, ele é muito agressivo aos composites, cuja vida funcional é aceitável apenas se a concentração do ozônio for menor que 5 ppm. Em concentrações maiores que 5 ppm, o ataque do ozônio é intenso e a vida funcional é curta. Nesses casos, é necessário fazer inspeção freqüente e substituir a barreira de corrosão sempre que for preciso. 12

Recomendações para Ambientes Específicos Cloro-soda

A eletrólise da salmoura produz cloro, hidrogênio e hidróxido de sódio em temperatura próxima a 100ºC. Os anodos e os catodos das células eletrolíticas modernas são separados por membranas ou diafragmas. Uma das precauções para melhorar o desempenho das células eletrolíticas é a prevenção de traços de hipoclorito, que é extremamente agressivo nessas temperaturas. Apesar de extremamente agressivo à maioria dos materiais, o cloro úmido liberado no anodo não causa grandes problemas aos composites. A DION® 6694 é particularmente recomendada para essas aplicações

Ácidos Concentrados

As soluções ácidas diluídas podem ser armazenadas em tanques feitos com resinas de menor inércia química, como as isoftálicas ou as tereftálicas. Os ácidos minerais concentrados são muito agressivos e exigem o uso de resinas de maior desempenho. Ácido Sulfúrico O ácido sulfúrico concentrado (75% a 98%) é um poderoso agente redutor que desidrata a resina e produz um resíduo de cor preta, rico em carbono. Mas, quando diluído abaixo de 75% ele perde esse poder e fica pouco agressivo aos composites. O comportamento dos composites em relação ao ácido sulfúrico é oposto ao do aço. O aço suporta bem contato com ácido sulfúrico concentrado, mas não tolera esse ácido diluído. Com os composites ocorre o contrário. Ácido Clorídrico O ácido clorídrico tem grande poder de penetração nos composites, o que pode ser comprovado observando a cor esverdeada no interior do laminado em contato com esse ácido. Essa cor resulta do efeito do ácido no cobalto e não deve ser interpretada como um problema imediato. As soluções concentradas de ácido clorídrico desenvolvem bolhas osmóticas no liner e delaminações na barreira de corrosão dos equipamentos. Isso acontece devido ao ataque do ácido às fibras de vidro. A experiência mostra que a vida funcional dos laminados feitos de resinas de baixa permeabilidade, como a DION® 6694, a DION® 832 e a DION® 9400, pode exceder 20 anos em contato permanente com HCl a 37% na temperatura ambiente. O ácido muriático e outras formas diluídas do ácido clorídrico que têm menor poder de penetração podem ser armazenados em temperaturas de até 93C sem formar bolhas osmóticas. Alguns ácidos clorídricos produzidos em processos de recuperação de subprodutos podem conter hidrocarbonetos clorados de alta densidade. Estes hidrocarbonetos insolúveis em água são solventes poderosos que, por terem altas densidades, decantam e atacam o fundo dos tanques. A pureza do HCl é um dos fatores que devem ser considerados antes de especificar o uso de composites. Ácido Nítrico e Ácido Crômico O ácido nítrico e o ácido crômico concentrados são oxidantes fortes, que produzem uma crosta amarela na superfície dos composites e eventualmente trincam o liner e deterioram a barreira de corrosão. Porém, quando diluídos (5%) e em temperaturas moderadas, eles são menos agressivos. As melhores resinas para ácido crômico são a clorêndica DION® 797 13

e a bisfenólica DION® 6694. Nas aplicações feitas com essas resinas os composites têm desempenho nitidamente superior aos materiais concorrentes, como aço revestido com borracha. Ácido Fluorídrico O ácido fluorídrico concentrado pode atacar a resina e as fibras de vidro, mesmo em concentrações baixas, como 5%. O liner nesse caso deve ser feito com véu polimérico. Os fluoretos e seus derivados, como o ácido fluorsilícico, usado na fluoretação de água potável, podem ser acomodados com resinas epóxi éster-vinílica ou poliéster. O mesmo ocorre com os vapores de HF encontrados na indústria eletrônica. Ácido Acético O ácido acético glacial é um solvente poderoso, que penetra no laminado e rapidamente deteriora a barreira de corrosão pela formação de bolhas osmóticas. O alto poder de solvência desse ácido amolece (plastifica) a resina e enfraquece a estrutura. O ácido acético fica menos agressivo quando diluído. Ácido Perclórico O ácido perclórico pode ser muito agressivo, mas o principal ponto a considerar nele é a segurança. Por ser inflamável, o ácido perclórico seco é considerado um grande fator de risco. Ao secar, ele deixa resíduos que, em presença de faísca ou calor, podem entrar em combustão. Ácido Fosfórico Os composites resistem muito bem ao ataque do ácido fosfórico e do ácido super fosfórico. Alguns desses ácidos podem conter traços de fluoretos, que também podem ser acomodados sem grandes dificuldades, mas cuja presença deve ser informada ao fabricante do equipamento.

Água Desionizada e Água Destilada

A água é a única substância capaz de penetrar nos laminados, atacar as fibras de vidro e afetar a vida estrutural dos composites. Os produtos químicos têm moléculas grandes, de pouca penetração no laminado, e por isso afetam apenas a vida funcional. Ao contrário dos produtos químicos, a água não ataca as resinas, não destrói a barreira de corrosão e não afeta a vida funcional dos composites. O efeito dela na vida estrutural se deve ao ataque ao vidro e não à resina. No que diz respeito à vida funcional o ataque da água pode ser ignorado. As bolhas osmóticas são o único dano funcional causado pela água. Dito isso, vamos ver qual é o problema com a armazenagem de água desionizada ou destilada em tanques de composites. O problema com a armazenagem de água purificada não é o ataque dela ao laminado, mas a contaminação dela por material extraído da resina ou das fibras de vidro. Esses contaminantes podem afetar o grau de pureza da água. A armazenagem de água desionizada ou destilada de alta pureza deve ser feita em tanques pós-curados. Para minimizar a contaminação, a resina não deve conter agentes tixotrópicos. Também recomendamos o uso de véu polimérico para evitar a contaminação por produtos extraídos das fibras de vidro. As resinas DION® têm sido muito usadas para armazenar água desionizada ou destilada. Essas resinas dão excelente desempenho quando pós-curadas.

Dessalinização

Os processos de osmose reversa, eletro diálise e outros usados para desalinizar água liberam soluções salinas com altos teores de cloretos que atacam os metais e oferecem um grande potencial de aplicação para os composites.

Recomendações para Ambientes Específicos Galvanoplastia

Tanques feitos com resinas DION® são muito usados em processos de metalização por eletrodeposição em células eletrolíticas. As soluções usadas para fazer cromação são muito agressivas devido ao forte poder de oxidação do trióxido de cromo e à presença de íons fluoreto que podem causar rápida erosão e trincamento do liner. Os demais produtos usados para galvanização são menos agressivos e podem ser acomodados pelos composites em temperaturas de até 93ºC. Nota: Ver detalhes sobre DION® 797 na página 32. Os equipamentos para as soluções que contém íons fluoreto devem ser feito com véu polimérico e resina de reconhecida resistência química, como a clorêndica DION® 797 ou a DION® 6694. Além disso, esses equipamentos devem ser póscurados para evitar contaminação da solução. Os composites resistem muito bem ao ataque dos ácidos, mas cuidados especiais devem ser tomados com soluções oxidantes, como as de ácido crômico (trióxido de cromo) e as de ácido nítrico. A concentração do ácido crômico (trióxido de cromo) pode ser descrita em gramas por litro ou em percentagem por peso. A fórmula seguinte converte gramas por litro em percentagem por peso.

Hidrometalurgia e Extração Mineral

A hidrometalurgia extrativa permite a recuperação de metais, minérios concentrados ou materiais residuais. Metais produzidos assim incluem ouro, urânio, molibdênio e outros. O primeiro passo é a seleção e separação do metal usando soluções alcalinas ou ácidas. Os ácidos normalmente usados são o sulfúrico e o nítrico. Os produtos alcalinos são o carbonato e o bicarbonato de sódio. Os resíduos de minério são concentrados usando vários processos de extração por solvente ou por troca iônica. A recuperação e purificação dos metais são feitas por eletrólise ou processos de precipitação. Os processos hidrometalúrgicos são altamente agressivos aos metais e oferecem uma grande oportunidade aos composites.

Alimentos e Água Potável

As resinas usadas em contato direto com alimentos ou água potável devem atender algumas exigências legais. A Reichhold produz muitas resinas adequadas para contato direto com alimentos ou água potável. Algumas são citadas neste guia e outras não. Os laminados usados em contato com alimentos devem ser pós-curados para evitar contaminação causada pelo estireno residual.

Onde “X” é a concentração do ácido crômico em gramas por litro e 2,7 é o peso específico do trióxido de cromo.

Desulfurização de Gases

Os composites são largamente usados na eliminação dos gases de enxofre gerados na queima de carvão em usinas termelétricas. Os composites são usados nessa aplicação para fazer revestimentos de chaminés, torres de absorção, reatores, tubos e dutos. O dióxido e o trióxido de enxofre gerados na combustão de carvão formam ácido sulfúrico e são muito agressivos aos metais. Essa agressividade é aumentada pela presença de cloretos.

Materiais Radioativos

Os composites têm excelente desempenho em presença de ácido sulfúrico e de cloretos. Os lavadores úmidos trabalham a 60ºC, mas os gases de exaustão podem atingir temperaturas acima de 100ºC. Em situações excepcionais a temperatura dos gases pode atingir 175ºC. Essas aplicações usam resina retardante de chama, como a DION® FR 9300.

As resinas têm alta transparência a neutrons e por isso não sofrem deterioração quando usadas para armazenar produtos radioativos. Ensaios feitos em resina bisfenólica DION® 6694 não polimerizada demonstraram que ela mantém o peso molecular em radiação de até 15 milhões de rads. Extrapolações feitas a partir desse estudo estimam que as resinas podem suportar até 100 milhões de rads. Apenas como referência, a dose letal de radiação é de apenas 400 rads. Dada a natureza de alto risco dos materiais radioativos, recomendamos que testes sejam feitos antes de optar pelo uso dos composites nessas aplicações.

Gasolina e Alcoóis

Hidróxido de Sódio e Soluções Alcalinas

Tanques de composites, enterrados ou aéreos, têm sido usados há anos para armazenar combustíveis líquidos. A eliminação do chumbo tetra etila na gasolina foi compensada com um grande aumento no teor de solventes aromáticos. A introdução do MTBE (metil terc butil eter) e de outros aditivos oxigenados, como o metanol, o etanol, e o TAME, tornaram os combustíveis muito agressivos para os composites. É por isso que os tanques de armazenagem modernos exigem o uso de resinas especiais. Das muitas resinas poliéster e epóxi éster-vinílica avaliadas para atender as exigências da norma UL 1316 para fazer tanques de combustíveis, a DION® 490 é a que tem melhor desempenho.

As soluções alcalinas com pH acima de 13 podem interagir com as fibras e com a resina, produzindo intenso ataque na superfície do laminado. A intensidade desse ataque depende da permeabilidade da resina. Se a permeabilidade for alta, seja por cura inadequada, porosidade excessiva ou por causa da natureza do polímero, os íons alcalinos penetram no laminado, atacam as fibras e geram bolhas osmóticas entre o liner e a barreira de corrosão. Este mesmo fenômeno ocorre com ácidos. As soluções concentradas de hidróxido de sódio são menos agressivas que as diluídas e podem ser armazenadas em temperaturas mais altas. 14

Recomendações para Ambientes Específicos A melhor resina para armazenar NaOH e outras soluções alcalinas é a bisfenólica DION® 6694. Dissemos anteriormente que a alta densidade de interligação das resinas epóxi éster-vinílicas novolac (DION® 9400) dificulta a passagem do ambiente agressivo e lhes confere excepcional resistência química. Esse fato, porém, não é observado quando essa resina é usada em contato com hidróxido de sódio ou outros produtos alcalinos. Nessas aplicações as resinas éster-vinílicas novolac desenvolvem uma coloração rosada, indicativa de deterioração. Assim, para ambientes alcalinos, as resinas epóxi éster-vinílicas novolac devem ser evitadas. Existe uma crença generalizada que os véus poliméricos são melhores que os de vidro para ambientes alcalinos. Porém, os ensaios de laboratório não confirmam isso.

Eletricidade Estática

Os composites são maus condutores e podem desenvolver altos níveis de eletricidade estática em dutos e tubulações. O acúmulo de eletricidade estática pode ser reduzido adicionando carga de grafite na resina do liner.

Solventes

Os solventes penetram nos laminados e causam perdas de propriedades mecânicas, delaminações, trincas, inchaço e escamação do liner. Os solventes clorados, os aromáticos, os aldeídos e as cetonas de baixo peso molecular são muito agressivos aos composites. As melhores resinas para solventes são aquelas que têm alta densidade de interligação, como a DION® 9400, a DION® 6694 e a DION® 490. Os solventes não-polares, insolúveis em água, separam dela e atacam a resina. Esse ataque pode ocorrer no fundo ou no topo do equipamento, dependendo da densidade do solvente. Os ambientes aquosos contendo traços de solventes devem ser cuidadosamente avaliados.

Atendendo às Exigências da FDA As várias versões das resinas DION® 382, DION® 490, DION® 9102, DION® 6694 e DION® 9100 atendem as exigências de formulação estabelecidas na FDA title 21, CFR 177.2420 para contato com alimentos. Estas resinas podem ser usadas em contato com alimentos desde que devidamente formuladas e curadas. Os procedimentos para fazer a cura e a pós-cura podem ser obtido consultando a Reichhold. O fabricante do equipamento é responsável pelo atendimento das exigências impostas pela FDA.

15

Tabela de Resistência Química LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC) ÉSTER-VINÍLICA AMBIENTE QUÍMICO

BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA

ISOFTÁLICA

CLORÊNDICA

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

NR

NR

25

NR

NR

CONCENTRAÇÃO (%)

DION® 9160

DION® 9100 DION® 9102 DION® FR 9300 DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

60

40

NR

NR

50

A Acetato de Amila Acetato de Amônio

65

45

40

43

27

43

43

27

NR

27

Acetato de Bário

Todas

80

80

80

80

80

80

60

NR

80

Acetato de Butila

100

20

NR

NR

25

NR

NR

25

NR

25

Acetato de Chumbo

Todas

110

100

95

120

120

100

60

45

70

Acetato de Cobre

Todas

100

100

80

80

120

80

75

75

--NR

Acetato de Etila

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Acetato de Polivinila (Adesivo)

Todas

40

---

50

50

50

50

---

---

---

Acetato de Polivinila (Emulsão)

Todas

60

50

65

60

60

65

50

50

50

Acetato de Sódio

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

95

Acetato de Vinila

Todas

30

NR

NR

20

NR

NR

NR

NR

---

Acetato Férrico

Todas

80

80

80

80

80

80

60

---

---

Acetofenona

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

25

Acetona

10

80

80

80

80

80

80

NR

NR

NR

Acetona

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Acetonitrila

100

---

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Ácido Glicólico (Ácido Hidroacético)

70

40

25

---

40

40

---

---

---

95

Ácido Glicólico (Ácido Hidroacético)

10

90

80

---

95

---

95

---

---

95

Ácido Glicólico (Ácido Hidroacético)

35

60

60

60

60

60

60

60

60

60

Ácido Acético

10

100

100

100

100

100

100

80

80

100

Ácido Acético

25

80

80

80

80

80

80

65

65

100

Ácido Acético

50

60

60

60

60

60

60

---

---

50

Ácido Acético

---

60

60

---

60

60

60

---

---

---

Ácido Acético Glacial

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR NR

Ácido Acrílico

0-25

40

40

40

45

45

40

---

NR

Ácido Arsênico

80

60

45

45

60

45

45

25

---

45

Ácido Arsenioso

20

80

80

80

80

80

80

25

25

80

Ácido Benzóico

Todas

100

100

115

100

120

100

75

75

105

Ácido Bórico

Todas

100

100

100

100

120

100

75

75

95

Ácido Bromídrico

18

80

80

95

80

100

100

60

---

95

Ácido Bromídrico

48

65

65

70

65

75

70

25

25

95

Ácido Butírico

50

100

100

100

100

100

100

40

25

50

Ácido Butírico

85

35

25

45

45

45

45

NR

NR

25

Ácido Cáprico

Todas

80

80

80

100

100

95

60

---

80

Ácido Caprílico (Ácido Octanóico)

Todas

90

80

80

100

100

95

60

---

60

Ácido Cítrico

Todas

100

100

100

100

120

100

80

70

80

Ácido Clorídrico (ver aplicações selecionadas)

10

110

100

95

120

100

100

70

70

110

Ácido Clorídrico4 (ver aplicações selecionadas)

15

100

100

95

100

100

100

60

60

100

4

16

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC) ÉSTER-VINÍLICA

BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA

ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

CONCENTRAÇÃO (%)

DION® 9160

DION® 9100 DION® 9102 DION® FR 9300 DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

Ácido Clorídrico4 (ver aplicações selecionadas)

25

70

70

65

70

65

65

60

45

80

Ácido Clorídrico4 (ver aplicações selecionadas)

35

45

45

45

45

45

45

25

---

40

Ácido Clorídrico e Orgânicos 4

---

NR

NR

NR

60

NR

NR

NR

NR

NR

AMBIENTE QUÍMICO

Ácido Cloroacético

25

50

80

95

50

100

100

25

NR

30

Ácido Cloroacético

50

40

40

60

40

65

60

25

NR

25

Ácido Clorosulfônico

Todas

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Ácido Cresílico

Todas

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Ácido Crômico (ver aplicações selecionadas)

5

50

45

45

50

50

45

25

NR

95

Ácido Crômico (ver aplicações selecionadas)

20

40

NR

NR

45

40

NR

NR

NR

90

Ácido de Tobias (Ácido Sulfônico 2 - Naftilamina)

---

80

100

80

95

---

100

---

---

---

Ácido Dicloropropiônico

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

---

Todas

100

100

95

100

120

100

80

75

105

Ácido Fluorbórico

10

110

100

80

120

120

95

---

65

---

Ácido Fluorídrico2

1

50

50

50

50

50

50

NR

NR

---

Ácido Fluorídrico2

10

50

50

50

50

50

50

NR

NR

25

Ácido Fluorídrico2

20

40

40

40

40

40

40

NR

NR

25

Ácido Fluorsilícico2

10

65

65

65

65

65

65

NR

NR

80

Ácido Fluorsilícico2

35

40

40

40

40

40

40

NR

NR

70

Ácido Fluorsilícico2

Vapores

80

80

80

80

80

80

NR

NR

---

Ácido Esteárico

Ácido Fórmico

10

80

80

65

80

65

65

50

40

95

Ácido Fórmico

50

40

40

45

40

45

45

25

NR

40

Ácido Fosfórico

80

100

100

95

100

100

100

60

60

120

Ácido Fosfórico Vapor & Condensado

---

100

100

80

100

100

90

---

75

100

Ácido Ftálico

100

100

100

95

100

100

100

75

75

---

Ácido Gálico

Saturado

40

40

40

40

40

40

---

---

---

Ácido Glucônico

50

80

70

70

70

70

70

40

40

60

Ácido Glutárico

50

50

50

50

50

50

50

---

---

95

Ácido Hidrociânico

10

80

80

95

80

100

100

60

25

95

Ácido Hidrofluorsilícico

10

65

65

65

70

65

65

NR

NR

80

Ácido Hidrofluorsilícico-2

35

40

40

40

40

40

40

NR

NR

70

Ácido Hidroiodídrico

10

---

65

---

65

65

65

---

25

---

2

Ácido Hipofosforoso

50

50

50

---

50

---

50

---

---

50

Ácido Itacônico

Todas

50

50

50

50

50

50

25

---

35

Ácido Lático

Todas

100

100

95

100

120

100

60

55

95

Ácido Láurico

Todas

100

100

95

100

100

100

80

---

80

Ácido Levulínico

Todas

110

100

95

120

100

100

60

---

95

Ácido Maleico

Todas

110

95

95

120

100

100

60

60

95

Ácido Mirístico

Todas

100

100

100

100

100

100

25

---

---

Ácido Molíbdico

25

65

---

65

65

65

65

60

---

---

Ácido Monocloroacético

80

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR - Não recomedado

17

1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102

3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm 6 - Contatar assistência técnica

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC) ÉSTER-VINÍLICA AMBIENTE QUÍMICO

Ácido Nicotínico (Niacina)

CONCENTRAÇÃO (%)

DION® 9160

DION® 9100 DION® 9102 DION® FR 9300 DION® FR 9301

BISFENOL FUMÁRICA

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

TEREFTÁLICA

ISOFTÁLICA

CLORÊNDICA

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

---

---

45

---

---

45

25

---

45

---

Vapores

80

---

---

80

---

---

50

---

95

2

80

70

95

80

100

100

65

65

100

Ácido Oleico

Todas

100

100

95

100

120

100

80

75

95

Ácido Oxálico

100

25

100

95

100

120

100

80

75

105

Ácido Palmítico

100

110

100

95

120

120

100

80

75

--30

Ácido Nítrico Ácido Nítrico (ver aplicações selecionadas)

Ácido Perclórico

10

65

65

---

65

65

65

NR

NR

Ácido Perclórico

30

40

40

---

40

40

40

NR

NR

---

Ácido Pícrico (Alcoólicos)

10

NR

---

45

45

45

45

25

NR

40

Ácido Polifosfórico (115%)

---

100

100

95

100

100

100

60

60

80

Ácido Propiônico

20

90

95

---

90

---

95

---

---

---

Ácido Propiônico

50

80

80

80

80

80

80

---

---

---

Ácido Salicílico

Todas

65

60

65

70

65

65

60

---

95

Ácido Sebácico

Todas

100

100

---

100

---

---

---

---

95

Ácido Selenioso

Todas

80

100

80

100

80

80

60

---

95

Ácido Silícico (sílica hidratada)

Todas

120

120

---

95

120

---

---

75

---

Ácido Sulfâmico

10

100

100

95

100

100

100

---

65

95

Ácido Sulfâmico

25

65

65

65

65

65

65

---

45

70

Ácido Sulfanílico

Todas

100

100

80

100

80

80

25

---

70

92

60

50

50

50

65

65

---

---

50

Todas

65

100

100

65

80

100

60

NR

95

Ácido Sulfônico Alquil Benzeno Ácido Sulfônico Benzeno Ácido Sulfúrico

50

80

80

95

80

120

95

70

60

95

Ácido Sulfúrico

70

80

80

90

80

80

90

40

NR

90

Ácido Sulfúrico

75

50

50

45

50

50

45

NR

NR

80

Ácido Sulfúrico

80

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

65

Ácido Sulfúrico

Vapor seco

90

100

95

95

120

95

80

75

95

0-25

100

100

95

100

120

95

80

75

120

Ácido Sulfúrico / Ácido Fosfórico

10/20

80

80

80

80

80

80

---

---

95

Ácido Sulfúrico / Sulfato Ferroso

10/Sat’d

90

95

95

100

95

---

---

95

---

20:20

---

---

---

---

---

---

---

---

80

100

100

100

95

100

100

100

60

---

80

Ácido Tânico

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

105

Ácido Tartárico

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

105

100

40

40

45

40

45

45

NR

NR

---

Todas

80

60

50

65

---

50

---

---

25

10

50

40

50

40

60

50

25

---

---

Ácido Sulfúrico (ver aplicações selecionadas)

Ácido Sulfúrico Crômico Ácido Superfosfórico (105% H3PO4)

Ácido Tetra Acético Etileno Diamina Ácido Tetracético (sais)² Ácido Tioglicólico Ácido Tolueno Sulfônico

Todas

95

100

95

100

120

100

---

---

40

Ácido Tricloroacético

50

90

100

95

100

120

100

25

25

25

Ácidos Dibásicos (Aplicações FGD)

30

---

80

80

80

80

80

80

75

80

Todas

110

100

100

120

120

100

80

75

105

Ácidos Graxos

18

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC) ÉSTER-VINÍLICA

BISFENOL FUMÁRICA

CONCENTRAÇÃO (%)

DION® 9160

DION® 9100 DION® 9102 DION® FR 9300 DION® FR 9301

DION® 9800

Acrilato de Butila

100

NR

NR

Acrilato de Etila

100

NR

NR

AMBIENTE QUÍMICO

Acrilonitrila

TEREFTÁLICA

ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

NR

25

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

100

---

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Açúcar de Beterraba

Todas

80

80

80

80

80

80

80

45

80

Açúcar de Cana

Todas

80

80

80

80

80

80

80

45

80

Açúcar de Milho

Todas

80

100

100

100

100

100

80

---

95

100

50

---

80

65

---

80

---

---

---

Adipato de Isooctila Água Bromada

5

---

80

80

80

80

80

25

---

---

Todas

80

80

95

80

100

95

NR

NR

95

Água de Cloração

Vapores

80

80

80

80

95

80

NR

NR

65

Água Desionizada

Todas

90

90

95

90

100

100

80

75

95

Água Desmineralizada

Todas

90

90

95

90

100

100

80

75

95

Água Destilada

Todas

90

90

95

90

100

100

80

75

95

Água Oxigenada

30

40

40

65

40

40

40

NR

NR

40

Água Oxigenada (armazenagem)

5

65

65

65

65

65

65

25

NR

100

Água Clorada

Água Régia (3:1 HCI - HNO3)

Todas

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

---

Água Salgada

---

100

100

100

100

100

100

---

75

95

Água Salgada

NR

Todas

80

100

100

100

100

100

80

75

Álcool Isononílico

100

60

---

50

60

50

50

---

---

50

Álcool Alílico

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Todas

65

50

65

65

100

100

75

25

95

---

70

65

65

60

100

100

40

40

40

Álcool Benzílico

Todas

40

NR

45

40

30

40

25

NR

---

Álcool Dodecílico

100

---

---

---

---

---

---

---

---

66

Álcool Etílico (Etanol)

10

60

50

60

65

65

60

45

---

45

Álcool Amílico Álcool Amílico (vapor)

Álcool Etílico (Etanol)

50

40

40

40

50

50

50

40

---

50

Álcool Etílico (Etanol)

95-100

25

25

25

40

50

45

25

---

25

Álcool Isoamílico

100

50

50

50

50

50

50

---

---

---

Álcool Isobutílico

Todas

50

50

50

50

50

50

50

---

---

Álcool Isooctílico

100

60

---

40

60

65

65

---

---

---

Todas

50

50

45

50

50

45

25

25

70

100

70

65

70

80

80

80

---

---

--50

Álcool Isopropílico Álcool Laurílico Álcool Metílico (Metanol) Álcool Polivinílico Aldeído Acético

100

NR

25

25

35

45

45

25

25

Todas

50

50

65

50

65

65

25

25

25

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Alfa Metil Estireno

100

25

NR

NR

30

NR

NR

NR

NR

NR

Alquil Benzeno C10 - C12

100

65

65

65

---

65

65

---

---

40

Alumem

Todas

100

100

100

120

120

105

75

75

95

Aluminato de Sódio

Todas

65

50

65

70

65

65

60

---

NR

Amido de Milho

Todas

100

100

100

100

100

100

80

---

95

Aminoácidos

Todas

40

40

40

40

40

40

---

--

---

1

--

95

95

100

95

95

NR

NR

NR

Amônia Aquosa (ver Hidróxido de Amônio) NR - Não recomedado

19

1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102

3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm 6 - Contatar assistência técnica

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC) ÉSTER-VINÍLICA AMBIENTE QUÍMICO

CONCENTRAÇÃO (%)

DION® 9160

DION® 9100 DION® 9102 DION® FR 9300 DION® FR 9301

BISFENOL FUMÁRICA

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

TEREFTÁLICA

ISOFTÁLICA

CLORÊNDICA

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

Amônia Gasosa

Todas

40

40

95

40

95

95

---

---

NR

Amônia Liquefeita

Todas

NR

NR

NR

25

NR

NR

NR

NR

NR

Anidrido Acético

100

---

NR

---

40

45

45

NR

NR

40

Anidrido Ftálico

100

100

100

95

100

100

100

75

75

95

Anidrido Maleico Anilina

100

100

95

95

100

100

100

60

60

---

Todas

NR

NR

NR

20

NR

NR

NR

NR

50

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

B Benzaldeído Benzeno

100

NR

NR

NR

40

NR

NR

NR

NR

25

Benzeno (vapor)

Todas

NR

NR

NR

40

NR

NR

NR

NR

NR

Benzeno, HCI (úmido)

Todas

NR

NR

NR

40

NR

NR

NR

NR

NR

Benzoato de Amônio

Todas

80

80

80

80

80

80

60

---

65

Benzoato de Butila

100

---

---

---

25

NR

NR

NR

NR

NR

Benzoato de Sódio

Todas

80

80

80

80

80

80

75

75

80

Benzoquinona

Todas

70

65

80

80

80

80

---

---

---

Bicabornato de Sódio²

Todas

80

80

80

80

100

80

40

40

60

Bicarbonato de Amônio

100

70

70

70

70

75

70

50

50

55

Todas

80

80

75

80

100

75

55

55

---

Bicarbonato de Magnésio Bicarbonato de Potássio²

10

70

65

70

65

75

70

25

---

25

Bicarbonato de Potássio²

50

70

60

60

60

60

60

25

---

25

100

---

50

50

50

---

---

---

---

50

Biodiesel

Bifluoreto de Sódio²

Todas

---

80

80

80

80

80

80

60

80

Bisulfato de Sódio

Todas

100

100

95

100

120

100

80

75

95

Bisulfito de Amônio Licor Negro

--

80

80

80

80

100

80

NR

NR

90

Bisulfito de Cálcio

Todas

80

80

80

80

95

80

60

60

65

Bisulfito de Magnésio

Todas

80

80

80

80

80

80

60

---

80

Bisulfito de Sódio

Todas

---

100

95

100

105

100

75

75

95

Borato de Sódio

Todas

100

100

95

100

105

100

75

75

75

Borax

Todas

100

100

100

100

100

100

80

75

75 65

Bromato de Amônio

40

70

70

70

70

70

70

---

---

Bromato de Sódio

5

45

---

45

45

45

45

---

---

40

Brometo de Amônio

40

70

70

70

70

70

70

---

---

65

Brometo de Bário

Todas

100

100

100

100

100

80

---

---

---

Brometo de Cálcio

Todas

90

95

95

90

120

100

---

---

95

Brometo de Etila

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Brometo de Hidrogênio, Gás

Todas

80

80

---

80

100

100

NR

60

60

Brometo de Lítio

Todas

110

100

95

120

120

100

---

75

---

Brometo de Potássio

Todas

90

100

95

90

100

100

65

65

65

Brometo de Sódio

Todas

100

100

95

95

100

100

75

75

95

Brometo Metílico (Gás)

10

---

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Bromo

Líquido

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Butanol

Todas

50

50

50

50

65

45

40

NR

40

20

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC) ÉSTER-VINÍLICA CONCENTRAÇÃO (%)

DION® 9160

Butanol Terciário

Todas

Butil Amina

Todas

AMBIENTE QUÍMICO

BISFENOL FUMÁRICA DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

TEREFTÁLICA DION® 490

ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

DION® 9100 DION® 9102 DION® FR 9300 DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 6631

DION® 797

NR

---

NR

---

45

45

---

---

40

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Butil Carbitol

80

---

40

---

40

40

40

NR

NR

NR

Butil Cellosolve

100

40

40

40

40

50

50

NR

NR

30

Butileno Glicol

100

80

70

80

80

95

80

80

65

50

Butiraldeído

100

NR

NR

NR

25

NR

NR

NR

NR

---

Carbonato de Amônio²

Todas

65

65

65

65

65

65

60

25

65

Carbonato de Bário²

Todas

80

100

100

80

120

100

25

25

95

Carbonato de Cálcio²

Todas

80

80

95

80

120

100

70

70

80

Carbonato de Lítio²

C Todas

65

---

---

65

---

---

---

---

---

Carbonato de Magnésio

15

80

80

80

80

100

80

55

55

80

Carbonato de Potássio²

10

65

65

65

65

80

65

80

25

45

Carbonato de Potássio²

50

60

60

---

60

60

45

NR

---

45

Carbonato de Sódio (Barrilha)²

10

80

80

80

80

80

80

25

NR

25

Carbonato de Sódio (Barrilha)²

35

70

70

70

65

70

70

NR

NR

25

Carbowax 7

100

45

40

40

50

40

40

50

---

---

Todas

70

65

80

80

---

80

---

---

65

10

65

65

70

80

80

80

---

---

65

Todas

45

65

70

65

70

70

---

---

-----

Carbowax 7 - Polietileno Glicóis Carbóxi-etil Celulose Carbóxi-metil Celulose

---

50

---

---

---

---

45

---

25

Cianeto de Bário

Cerveja

Todas

65

65

65

65

65

65

---

---

---

Cianeto de Cobre

Todas

100

100

100

100

120

100

60

55

95

Cianeto de Prata

Todas

90

95

95

95

100

100

60

---

95

Cianeto de Sódio

5

100

100

95

100

120

100

60

25

95

Cianeto de Sódio

15

65

---

65

65

---

65

25

---

65

Cianeto de Zinco

Todas

---

---

---

70

80

80

---

---

---

100

65

50

NR

65

50

45

25

NR

60

Ciclohexano Ciclohexanona

100

NR

NR

NR

40

NR

NR

---

NR

---

Citrato de Alumínio

Todas

110

100

100

120

120

100

75

75

65

Citrato de Amônio

Todas

70

70

70

70

75

70

50

50

---

Citrato de Cobalto

Todas

80

80

80

80

---

80

---

---

---

Clorato de Cálcio² (ver aplicações selecionadas)

Todas

100

100

95

120

120

100

65

65

105

Clorato de Sódio (ver aplicações selecionadas)

Todas

100

100

95

100

100

100

NR

NR

95

Clorato de Zinco

Todas

100

100

95

100

100

100

---

75

95

Cloreto Benzílico

Todas

NR

NR

NR

27

NR

NR

NR

NR

NR

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Cloreto de Alila

Cloreto de Acetila

Todas

30

NR

NR

30

NR

NR

NR

NR

NR

Cloreto de Alumínio

Todas

110

100

100

120

120

105

75

75

100

Cloreto de Amila

Todas

50

50

---

50

---

---

NR

NR

NR

Cloreto de Amônio

Todas

100

100

100

100

100

100

75

75

95

NR - Não recomedado

21

1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102

3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm 6 - Contatar assistência técnica

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC) ÉSTER-VINÍLICA

BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA

ISOFTÁLICA

CLORÊNDICA

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

120

100

80

75

95

90

80

65

65

65

120

115

100

80

75

105

CONCENTRAÇÃO (%)

DION® 9160

DION® 9100 DION® 9102 DION® FR 9300 DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

Cloreto de Bário

Todas

100

100

100

100

Cloreto de Cádmio

Todas

80

80

90

80

Saturado

110

100

100

AMBIENTE QUÍMICO

Cloreto de Cálcio Cloreto de Chumbo

Todas

110

95

95

120

100

100

60

---

95

Cloreto de Cobalto

Todas

80

80

80

80

80

80

---

---

---

Cloreto de Cobre

105

Todas

110

100

100

120

120

100

75

75

Cloreto de Etila

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Cloreto de Etileno

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

100

110

100

80

100

120

95

NR

65

120

Cloreto de Lítio

Cloreto de Hidrogênio, Gás Seco

Todas

100

100

95

100

120

100

80

75

---

Cloreto de Magnésio

Todas

110

100

95

120

120

100

60

60

105

Cloreto de Manganês

Todas

100

100

95

100

120

100

---

---

---

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Cloreto de Níquel

Todas

100

100

95

100

120

100

60

60

105

Cloreto de Potássio

Todas

100

100

95

100

120

100

80

75

105

Cloreto de Sódio

Todas

100

100

95

100

120

100

80

55

120

---

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

25

Cloreto de Metileno

Cloreto de Sulfonila Aromático Cloreto de Sulfurila

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Cloreto de Tionila

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Cloreto de Zinco

Todas

100

100

95

100

100

100

75

75

105

Cloreto Estanhoso

Todas

100

100

95

95

120

95

75

75

105

Cloreto Estânico

Todas

100

100

95

95

120

95

75

75

27

Cloreto Férrico

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

105

Cloreto Ferroso

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

105

Cloreto Mercúrico

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

100

Cloreto Mercuroso

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

100

Clorito de Sódio

10

70

70

70

70

70

70

NR

NR

80

Clorito de Sódio

50

45

40

45

---

45

45

---

NR

---

Cloro Gasoso (úmido ou seco) 1, 2, 5

---

100

100

95

100

100

100

---

---

95

Cloro Líquido

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Clorobenzeno

100

NR

NR

NR

25

NR

NR

NR

NR

NR

Clorobrometo de Trimetilamina

---

NR

NR

NR

NR

NR

NR

---

NR

---

Cloroetileno (1,1,1 – tricloroetileno)

---

---

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Cloroformato de Etileno

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Clorofórmio

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Todas

100

100

100

100

120

100

65

65

75

Clorohidrato de Alumínio Clorohidróxido de Alumínio

50

-

100

100

100

120

100

65

65

NR

Cloropiridina

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Clorotolueno

NR

100

NR

NR

NR

25

NR

NR

NR

NR

Combustível para Jatos

---

80

80

80

80

100

80

60

60

80

Cresol

10

---

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Cromato de Sódio

50

100

100

95

100

120

100

---

---

80

22

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC) ÉSTER-VINÍLICA AMBIENTE QUÍMICO

BISFENOL FUMÁRICA

CONCENTRAÇÃO (%)

DION® 9160

DION® 9100 DION® 9102 DION® FR 9300 DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

100

65

50

65

80

80

80

Todas

---

---

50

---

50

50

TEREFTÁLICA DION® 490

ISOFTÁLICA CLORÊNDICA DION® 6631

DION® 797

---

---

---

50

NR

--40

D Decanol Desinfetante de Óleo de Pinho

100

70

70

70

70

80

80

---

40

Detergentes Orgânicos, pH<12

Detergentes Orgânicos

Todas

70

70

70

70

80

80

---

40

---

Detergentes Sulfonados

Todas

90

95

95

90

100

100

50

50

95

Di 2 Etil Hexil Fosfato

20

---

---

95

---

100

100

---

---

105

Dialilftalato

Todas

90

80

80

100

100

80

80

45

50

Dibrometo de Etileno

Todas

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

---

25

NR

NR

25

NR

NR

NR

NR

NR

Todas

NR

NR

NR

40

NR

NR

NR

NR

NR

Dibromofenol Dibromopropanol Dibutil Éter Dibutil Sebacato Dibutilftalato

100

45

40

40

65

45

45

25

NR

25

Todas

65

95

95

90

100

100

---

---

---

100

80

80

80

90

95

80

80

65

25

Dicloreto de Enxofre

---

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

---

NR

Dicloreto de Etileno

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Diclorobenzeno

100

25

NR

NR

40

NR

NR

25

NR

NR

Dicloroetano

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Dicloroetileno

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Diclorometano (Cloreto de Metileno)

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Dicloropropano

100

NR

NR

NR

40

NR

NR

NR

NR

---

Dicloropropeno

100

NR

NR

NR

27

NR

NR

NR

NR

---

Dicromato de Potássio

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

95

Dicromato de Sódio

Todas

100

100

95

100

120

100

---

60

95

Dietanolamina

100

45

25

45

45

45

45

NR

NR

45

Dietil Amina

100

40

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

---

Dietil Cetona

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

---

Dietil Éter (Etil Éter)

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

---

Dietil Formamida

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

---

Dietil Maleato

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

---

Dietileno Glicol

100

90

95

95

90

120

100

80

75

40

Dietilenotriamina (DETA)

100

---

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

---

Difenil Éter

100

40

25

50

50

60

50

50

NR

---

Difosfato de Sódio

100

100

100

80

95

100

95

75

75

95

Diisobutil Cetona

100

25

NR

NR

38

NR

NR

NR

NR

NR

Diisobutil Ftalato

100

65

50

65

65

80

80

---

---

25

Diisobutileno

100

40

NR

NR

40

NR

NR

NR

NR

---

Diisopropanolamina

100

45

45

45

50

40

40

---

---

---

Dimetil Formamida

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Dimetil Ftalato

100

75

65

65

75

75

65

60

NR

25

Dioctil Ftalato

100

90

80

80

90

100

80

80

65

25

Dioxano

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

---

---

100

95

150

150

150

100

100

120

---

70

70

70

70

70

70

NR

NR

70

Dióxido de Carbono Gasoso Dióxido de Cloro 1, 2, 5 NR - Não recomedado

23

1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102

3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm 6 - Contatar assistência técnica

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC) ÉSTER-VINÍLICA AMBIENTE QUÍMICO

Dióxido de Enxofre (gás seco ou úmido) (ver aplicações selecionadas) Dipropileno Glicol Disulfeto de Carbono Disulfeto de Molibdênio Divinil Benzeno Dodecil Benzeno Sulfonato de Sódio

BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA

ISOFTÁLICA

CLORÊNDICA

CONCENTRAÇÃO (%)

DION® 9160

DION® 9100 DION® 9102 DION® FR 9300 DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

5

---

100

95

95

100

105

75

60

120

Todas

90

95

95

100

120

100

80

75

---

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Todas

---

95

---

---

---

---

---

---

---

100

40

NR

NR

40

NR

NR

NR

NR

NR

Todas

---

---

95

---

100

100

---

---

50

100

---

---

65

---

65

65

NR

NR

NR

Todas

50

50

50

50

50

50

---

---

25

E Efluente de Branqueamento de Celulose Emulsão Estireno - Acrílica Enxofre Fundido

---

---

---

65

---

120

95

---

---

65

Epicloridrina

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Ésteres de Ácidos Graxos

100

80

80

80

80

100

80

---

65

50

Estireno

100

NR

NR

NR

25

NR

NR

NR

NR

NR

Etanolamina

100

NR

NR

NR

25

NR

NR

NR

NR

NR

Etil Benzeno

100

NR

NR

NR

40

NR

40

NR

NR

NR

Etil Benzeno / Blendas de Benzeno

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Etil Éter (Dietil Éter)

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

5

65

---

65

65

65

65

60

---

---

Etil Xantato de Sódio Etileno Cloridrina

100

40

40

45

40

45

45

25

NR

95

Etileno Diamina

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Todas

100

95

95

100

120

100

80

75

120

100

40

40

40

40

40

40

NR

---

NR

---

80

---

80

---

---

80

---

---

NR

Etileno Glicol Etileno Glicol Monobutil Extração de Urânio

F Fenol

>5

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

40

Fenol (Ácido Carbólico)

5

NR

NR

45

NR

45

45

NR

NR

450

Ferrocianeto de Potássio

Todas

100

100

95

100

120

120

60

55

95

Ferricianeto de Sódio

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

105

Ferrocianeto de Sódio

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

80

Fertilizante, 8,8,8

---

50

50

45

50

50

45

---

50

---

Fertilizante, URAN

---

50

50

45

50

50

45

---

50

---

Todas

45

45

45

45

45

45

NR

NR

45

---

45

45

45

45

45

45

---

---

---

100

80

65

80

80

80

80

NR

NR

65

Fluido de Embalsamento Fluido de Freio Fluido Hidráulico Fluoreto de Alumínio²

Todas

25

25

45

25

50

45

NR

NR

65

Fluoreto de Amônio²

Todas

65

65

65

65

65

60

NR

NR

65

Fluoreto de Cobre²

Todas

---

100

---

---

100

---

NR

NR

75

Fluoreto de Hidrogênio, Gas²

Todas

65

65

65

65

80

80

NR

25

25

Fluoreto de Magnésio e Sílica

37.5

---

---

60

60

60

60

---

---

60

Todas

80

80

80

80

80

80

---

25

80

Fluoreto de Sódio

2

24

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC) ÉSTER-VINÍLICA

BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA

ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

CONCENTRAÇÃO (%)

DION® 9160

DION® 9100 DION® 9102 DION® FR 9300 DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

30:10

50

50

49

49

---

---

---

---

---

Fluorsilicato de Sódio

Todas

50

50

50

50

50

50

---

---

---

Formaldeído

Todas

65

65

45

65

65

65

NR

NR

65

Fosfato de Amônio (Mono ou Di Básico)

Todas

100

100

100

100

100

80

60

60

80

Fosfato de Diamônio

65

100

100

100

100

100

80

---

50

---

Freon II

100

35

---

45

40

NR

45

25

NR

NR

Ftalato de Benzil-Butila

100

80

80

80

80

100

100

80

NR

NR

Furfural

10

45

40

45

50

65

45

NR

NR

25

Furfural

50-100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

25

Gasolina - (ver aplicações selecionadas) Gasolina Aditivida

100

---

45

45

45

45

45

45

45

45

Gasolina - (ver aplicações selecionadas) Gasolina Comum

100

35

25

---

40

---

---

45

---

45

Gasolina - (ver aplicações selecionadas) Gasolina mais Álcool

85:25

---

45

45

45

45

45

45

45

45

100

50

100

100

100

100

100

80

75

65

Glicose

Todas

100

100

80

100

80

100

45

45

80

Glioxal

40

40

40

45

40

45

45

25

---

95

Gorduras de Animais Sulfonadas

100

---

---

80

80

80

80

---

---

80

AMBIENTE QUÍMICO

Fluoreto & HCI2 2

G Gasolina (ver aplicações selecionadas)

Glicerina

H Heptano

100

100

95

95

100

100

95

65

60

95

Hexaclorociclopentadieno

100

45

---

45

45

45

45

25

NR

95

Hexacloropentadieno

100

---

---

---

---

45

---

25

NR

---

Hexametafosfato de Sódio

10

65

65

50

65

65

65

---

---

---

Hexametilenotetramina

65

45

---

45

50

---

45

25

NR

NR

Hexano

100

65

65

60

65

65

60

25

---

---

Hidrazina

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Hidrocloreto de Anilina

Todas

80

80

80

80

80

80

60

---

---

Hidrocloreto de Trimetilamina

Todas

55

55

55

55

55

55

25

NR

---

Hidrosulfeto de Sódio

20

80

70

80

80

80

80

---

---

70

Todas

80

80

80

90

100

100

NR

NR

NR

Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia Aquosa

1

90

95

95

90

95

95

NR

NR

NR

Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia Aquosa

5

80

80

80

80

80

80

NR

NR

NR

Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia Aquosa

10

65

65

---

65

75

75

---

---

---

Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia Aquosa

20

65

65

65

40

65

60

NR

NR

NR

Hidróxido de Amônio 2,5 - Amônia Aquosa

29

40

40

40

40

40

40

NR

NR

NR

Todas

65

65

70

65

75

70

NR

NR

NR

Hidróxido de Alumínio²

Hidróxido de Bário² NR - Não recomedado

25

1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102

3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm 6 - Contatar assistência técnica

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC) ÉSTER-VINÍLICA CONCENTRAÇÃO (%)

AMBIENTE QUÍMICO

DION® 9160

BISFENOL FUMÁRICA

DION® 9100 DION® 9102 DION® FR 9300 DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

TEREFTÁLICA

ISOFTÁLICA

CLORÊNDICA

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

Hidróxido de Cálcio 2, 5

Todas

80

80

80

80

100

80

70

70

NR

Hidróxido de Magnésio

Todas

100

100

95

100

100

100

---

---

NR

2, 5

10

65

65

65

65

65

65

NR

NR

NR

Hidróxido de Potássio 2, 5

25

45

45

45

45

60

60

NR

NR

NR

Hidróxido de Sódio 2, 5

5

65

65

65

60

70

65

NR

NR

---

Hidróxido de Potássio

Hidróxido de Sódio

10/25

---

65

65

60

70

65

NR

NR

NR

Hidróxido de Sódio 2, 5

50

90

95

95

80

100

100

NR

NR

NR

Hidróxido de Sódio (ver aplicações selecionadas)

1

65

65

95

60

100

95

NR

NR

---

Hipoclorito de Sódio 1, 2, 5

15

50

50

50

50

50

50

NR

NR

---

Todas

80

80

95

80

100

95

NR

NR

80

20

70

---

---

80

100

95

---

75

65

Iodeto de Potássio

Todas

65

---

65

65

65

65

60

---

---

Iodo Sólido

Todas

65

65

65

65

75

65

---

NR

---

2, 5

2, 5

Hipoclorito de Cálcio (ver aplicações selecionadas) Hiposufito de Sódio

I Isodecanol

Todas

65

50

65

80

80

80

60

---

65

Isopropil Amina

Todas

40

40

---

50

50

---

---

---

---

Todas

50

50

65

50

65

65

50

---

50

L Látex Látex - Estireno Butadieno

Todas

50

50

50

50

50

50

---

---

25

Látex Acrílico

Todas

70

50

65

70

65

65

55

---

30

Látex Acrilonitrílico

Todas

---

---

65

---

65

65

---

---

30

Lauril Mercaptana

Todas

65

---

65

65

65

65

---

---

---

Lauril Sulfato de Sódio

Todas

80

80

70

80

95

70

---

---

40

Leite e Produtos Láticos

Todas

---

---

---

---

---

40

40

---

40

Licor Branco (branqueamento de celulose) - (ver aplicações selecionadas)

Todas

80

80

80

---

95

---

NR

---

NR

Todas

80

80

90

80

100

95

NR

NR

NR

Licor Verde

---

80

80

95

80

100

95

60

NR

NR

Licores de Sulfitos / Sulfatos (branqueamento de celulose)

---

90

95

95

90

100

100

60

---

NR

Materiais Radioativos Sólidos (ver aplicações selecionadas)

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

Todas

45

---

45

45

45

45

25

---

---

Licor Negro (branqueamento de celulose)

M Melados Mercúrio Metil Estireno Metil Etil Cetona Metil Isobutil Cetona Metil Metacrilato

---

110

100

95

120

120

100

80

75

120

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Todas

40

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Todas

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Metil Tercbutil Éter - (MTBE)

Todas

---

80

80

80

80

80

80

80

80

Miristato de Isopropila

Todas

90

95

95

90

100

100

---

---

---

26

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC) ÉSTER-VINÍLICA CONCENTRAÇÃO (%)

AMBIENTE QUÍMICO

Molho de Soja Monoclorobenzeno Monoetanolamina

DION® 9160

DION® 9100 DION® 9102 DION® FR 9300 DION® FR 9301

BISFENOL FUMÁRICA

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

TEREFTÁLICA DION® 490

ISOFTÁLICA CLORÊNDICA DION® 6631

DION® 797

Todas

---

---

---

---

---

45

25

---

NR

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR NR

100

NR

25

NR

25

NR

NR

NR

NR

Todas

100

100

95

100

100

95

---

75

---

---

---

---

45

---

45

45

25

NR

---

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

---

---

---

100

95

150

150

150

100

100

70

Morfolina

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

---

Mostarda

Todas

---

---

---

---

---

100

60

---

---

100

90

80

65

90

80

65

55

45

95

Monofosfato de Sódio Monohidrocloreto de Piperazina Monometilhidrazina Monóxido de Carbono Gasoso

N Nafta Alifática

100

45

---

45

50

---

45

50

---

---

Naftaleno

Nafta Aromática

Todas

90

80

---

100

120

95

---

55

---

Naftenato de Cobalto

Todas

65

65

65

65

65

65

---

---

---

Nitrato de Alumínio

Todas

80

80

80

80

80

80

75

60

---

Nitrato de Amônio

Todas

65

95

95

65

120

100

60

60

95

Nitrato de Cálcio

Todas

100

100

100

100

120

100

75

75

95

Nitrato de Chumbo

Todas

110

100

95

120

120

100

---

60

95

15

80

50

80

50

80

80

---

---

50

Nitrato de Cobre

Nitrato de Cobalto

Todas

100

100

100

100

120

100

75

75

60

Nitrato de Magnésio

Todas

100

100

---

100

120

100

---

75

---

Nitrato de Níquel

Todas

100

100

95

100

120

100

---

60

105

Nitrato de Potássio

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

95

Nitrato de Prata

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

105

Nitrato de Sódio

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

105

Nitrato de Zinco

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

80

Nitrato Férrico

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

105

Nitrato Ferroso

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

100

Nitrito de Sódio

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

80

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Octilamina Terciária

100

45

---

43

45

45

45

25

---

---

Octoato de Cobalto

Nitrobenzeno

O Todas

65

65

65

65

65

65

---

---

---

Óleo Bruto, Azedo ou Doce

100

110

100

100

120

120

100

75

75

100

Óleo Combustível

100

100

100

100

100

100

100

80

60

80

Óleo Combustível Bunker C

100

100

100

100

105

105

100

80

60

80

Óleo de Algodão

Todas

100

100

100

100

95

95

80

---

80

Óleo de Caju

Todas

60

---

95

---

95

95

60

---

---

Óleo de Coco

Todas

90

80

95

90

120

95

80

65

---

Óleo de Eucalípto

100

60

60

60

60

60

60

---

---

---

Óleo de Eucalípto

Todas

80

65

65

90

70

65

60

---

95

100

80

80

80

80

80

80

---

---

80

Óleo de Jojoba

NR - Não recomedado

27

1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102

3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm 6 - Contatar assistência técnica

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC) ÉSTER-VINÍLICA AMBIENTE QUÍMICO

Óleo de Laranja

BISFENOL FUMÁRICA

CONCENTRAÇÃO (%)

DION® 9160

DION® 9100 DION® 9102 DION® FR 9300 DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

100

100

100

95

70

80

TEREFTÁLICA

ISOFTÁLICA

CLORÊNDICA

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

95

80

75

---

Óleo de Linhaça

Todas

110

100

95

120

120

95

80

---

95

Óleo de Mamona

Todas

70

70

70

70

70

70

25

---

---

Óleo de Menta

Todas

---

---

65

65

---

65

25

---

---

Óleo de Milho

Todas

90

95

95

90

95

95

80

75

80

Óleo de Motor

100

110

100

100

120

120

100

80

60

---

Óleo de Oliva

100

110

100

95

120

120

95

80

75

---

Óleo de Palmito

100

100

100

95

100

120

95

80

75

80

Óleo de Pinho

100

65

---

65

---

65

65

NR

NR

---

Óleo de Soja

Todas

100

100

95

95

120

95

75

75

95

Óleo de Soja Epoxidado

Todas

65

65

95

65

95

95

---

---

65

Óleo de Transformador

100

100

100

100

110

100

100

80

---

80

Todas

100

80

80

100

100

80

80

60

80

Óleos Minerais

100

110

100

95

120

120

100

80

75

25

Óleos Vegetais

Todas

80

100

95

80

120

100

---

75

75

---

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Óleo Diesel

Oleum (Ácido Sulfúrico Fumegante) Oxalato de Sódio

Todas

80

80

80

80

95

95

---

---

---

Óxido de Butileno

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

---

Óxido de Etileno

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

---

---

100

25

25

---

25

25

---

---

40

Palmitato de Isopropila

Todas

100

95

95

100

100

100

80

---

---

Parafina Clorada

Todas

80

80

80

80

80

80

65

65

65

Pasta Calcária

Todas

80

80

80

80

100

80

---

70

NR

---

80

---

80

80

---

80

---

---

---

Ozônio (< 5 ppm em água) (ver aplicações selecionadas)

P Pasta de Cinza Volante - (ver aplicações selecionadas) Pentasódio Tri-poli Fosfato

10

100

95

100

100

100

60

50

---

---

Percloroetileno

100

40

40

45

45

45

40

25

NR

45

Permanganato de Potássio

Todas

100

100

95

100

100

100

60

25

65

Persulfato de Amônio

Todas

100

80

80

100

100

80

60

NR

65

Persulfato de Potássio

Todas

100

100

95

100

100

100

60

25

25

Persulfato de Sódio

20

55

---

50

---

---

55

---

---

---

Piridina

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Pirofosfato de Potássio

60

65

---

65

65

65

65

---

---

65

Pirofosfato de Tetrapotássio

60

50

50

50

65

50

50

25

---

25

Todas

65

65

65

65

65

65

60

---

80

Polpa Clorada (ver aplicações selecionadas)

---

80

80

80

80

95

95

---

---

80

Polpa Marrom (branqueamento de celulose)

---

80

80

80

80

80

80

---

NR

---

Todas

100

100

95

100

105

100

80

75

80

Poliacrilato de Sódio

Propileno Glicol

28

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC) ÉSTER-VINÍLICA AMBIENTE QUÍMICO

BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA

ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

CONCENTRAÇÃO (%)

DION® 9160

DION® 9100 DION® 9102 DION® FR 9300 DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

100

80

80

80

80

100

80

60

60

80

Q Querosene

R Rayon (Banho)

---

65

---

65

65

60

60

NR

NR

80

Todas

50

40

50

50

50

50

---

---

---

Sais Quartenários de Amônio

Todas

65

---

65

65

65

65

50

---

25

Salmoura

Todas

100

100

100

80

120

100

80

80

105

Salmoura Desclorada

Todas

80

80

---

80

80

80

---

---

80

100

100

100

95

100

100

100

---

25

NR

Todas

80

80

95

80

100

95

NR

NR

95

Soluções Alvejantes (ver aplicações selecionadas) - Clorito

50

40

40

45

40

45

45

NR

NR

45

Soluções Alvejantes (ver aplicações selecionadas) Dióxido de Cloro 1, 2, 5

---

70

70

70

70

70

70

NR

NR

80

Soluções Alvejantes (ver aplicações selecionadas) - Hidrosulfito

---

80

80

90

80

90

90

NR

NR

---

Soluções Alvejantes (ver aplicações selecionadas) Hipoclorito de Cálcio 1, 2, 5

Todas

80

80

95

40

100

100

NR

NR

---

Soluções Alvejantes (ver aplicações selecionadas) Hipoclorito de Sódio 1, 2, 5

15

60

50

50

50

50

50

NR

NR

---

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) Chumbo

---

90

80

95

90

100

100

25

---

95

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) - Cianeto de Cádmio

---

80

80

95

80

100

100

25

---

---

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) Cromo

---

50

50

---

50

55

---

25

NR

95

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) - Fluoborato de Estanho

---

90

95

95

100

100

100

25

---

95

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) - Fluoborato de Zinco

---

80

80

95

80

100

100

25

---

80

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) Níquel

---

80

80

95

80

100

100

60

---

95

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) Ouro

---

40

40

95

40

100

100

60

---

95

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) Platina

---

80

80

80

80

80

80

25

---

95

Soluções de Galvanoplastia (ver aplicações selecionadas) Prata

---

90

80

95

80

100

100

60

---

95

Todas

80

80

80

80

95

80

80

75

---

Resina de Fenol Formaldeído

S Silicato de Sódio, pH<12 Soluções Alvejantes (ver aplicações selecionadas) Soluções Alvejantes (ver aplicações selecionadas) - Água Clorada 1, 2, 5

Sorbitol NR - Não recomedado

29

1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102

3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm 6 - Contatar assistência técnica

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC) ÉSTER-VINÍLICA AMBIENTE QUÍMICO

CONCENTRAÇÃO (%)

DION® 9160

DION® 9100 DION® 9102 DION® FR 9300 DION® FR 9301

BISFENOL FUMÁRICA

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

TEREFTÁLICA

ISOFTÁLICA

CLORÊNDICA

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

Succinonitrila (Aquosa)

Todas

40

40

45

40

45

45

25

---

---

Sucrose

Todas

100

100

90

100

100

100

---

60

95

Sulfato Crômico

Todas

80

65

65

80

80

65

60

---

---

Sulfato Cromoso

Todas

80

80

60

80

80

70

60

60

65

Sulfato de Alumínio

Todas

110

100

95

120

120

100

80

75

105

Sulfato de Amônio

Todas

110

100

95

120

120

100

75

75

105

Sulfato de Anilina

Saturada

100

100

100

100

120

100

60

60

95

Sulfato de Bário

Todas

100

100

100

100

80

100

80

75

80

Sulfato de Cálcio

Todas

100

100

100

120

115

100

80

75

105

Sulfato de Cobre

Todas

110

100

100

120

115

105

80

75

105

Sulfato de Lauril Amônio

30

50

50

50

50

50

50

---

---

---

Sulfato de Lauril Trietanolamina

Todas

45

---

45

---

---

45

25

---

---

Sulfato de Lítio

Todas

100

100

---

100

100

100

---

---

---

Sulfato de Magnésio

Todas

110

100

95

120

100

100

80

65

95

Sulfato de Manganês

Todas

100

100

95

100

100

100

---

65

65

Sulfato de Níquel

Todas

100

100

95

100

120

100

80

60

105

Sulfato de Potássio

Todas

100

100

95

100

120

100

80

75

105

Sulfato de Potássio e Alumínio

Todas

110

100

95

120

120

100

75

75

100

Sulfato de Potássio e Alumínio

Todas

110

100

95

120

120

100

75

75

95

Sulfato de Sódio

Todas

100

100

95

100

120

100

80

75

25

Sulfato de Zinco

Todas

100

100

95

100

120

100

80

75

105

Sulfato Férrico

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

95

Sulfato Ferroso

Todas

100

100

95

100

120

100

75

75

105

Sulfatos de Alfa Olefina

100

50

50

50

50

50

50

---

---

30

Sulfeto de Amônio (Bisulfeto)

Todas

50

50

45

50

45

45

---

NR

50

Sulfeto de Bário

Todas

80

80

80

80

80

80

NR

NR

---

Sulfeto de Hidrogênio, Gas

Todas

100

100

95

100

115

100

60

60

120

Sulfeto de Sódio

Todas

100

100

95

100

120

100

25

25

60

Sulfito de Amônio

Todas

65

65

65

65

65

65

25

NR

65

Sulfito de Cálcio

Todas

80

80

80

80

95

90

---

---

80

Sulfito de Sódio

Todas

100

100

95

100

120

100

25

25

105

Sulfito de Zinco

Todas

100

100

95

100

120

100

---

75

---

Sulfonato de Aril Alquil Sódio

Todas

80

80

95

80

100

100

25

---

50

Sulfonato de Tridecilbenzeno

Todas

90

100

95

100

100

100

60

---

50

Sulfonato Ligno-Amônio

50

80

---

70

---

80

80

---

---

---

Sulfato de Dipiperazina

Todas

25

---

40

---

---

40

25

---

---

Todas

80

80

80

80

80

80

75

75

75

---

80

---

65

65

65

65

25

NR

---

Tetraborato de Sódio

Todas

80

95

---

75

75

75

75

75

75

Tetrabrometo de Sódio

Todas

---

---

70

80

80

80

---

---

---

Tetracloreto de Carbono

100

50

40

40

65

40

40

25

NR

NR

Tetracloroetano

100

30

NR

NR

NR

NR

NR

---

NR

40

Tetracloropentano

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

---

NR

NR

Tetracloropiridina

---

30

NR

NR

NR

NR

NR

---

NR

NR

T Terc-Amilmetil Éter (TAME) Terebentina

30

LIMTE MÁXIMO DE TEMPERATURA RECOMENDADA (ºC) ÉSTER-VINÍLICA

BISFENOL FUMÁRICA

TEREFTÁLICA

ISOFTÁLICA CLORÊNDICA

CONCENTRAÇÃO (%)

DION® 9160

DION® 9100 DION® 9102 DION® FR 9300 DION® FR 9301

DION® 9800

DION® 9400

DION® 6694

DION® 382

DION® 490

DION® 6631

DION® 797

Tetraóxido de Nitrogênio

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Tetrapotássio Pirofosfato

60

---

50

50

60

65

50

25

25

---

Tetrasódio Etilenodiamina

---

70

50

---

---

50

50

25

---

---

Tetrasódio Pirofosfato

5

50

---

95

50

65

50

---

---

---

Textone

---

100

95

95

100

---

100

60

---

---

Tiocianato de Amônio

20

100

100

100

100

120

100

60

60

80

Tiocianato de Amônio

50

45

45

45

45

65

45

25

25

80

Tiocianato de Sódio

57

80

80

---

80

80

---

---

---

---

Tiosulfato de Amônio

50

-

40

40

50

65

45

---

NR

80

Todas

80

80

80

65

65

---

60

60

---

100

35

NR

NR

38

NR

NR

25

NR

25

Vapores

---

25

---

25

---

---

---

---

25

Tolueno Diisocianato (TDI)

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

25

NR

65

Tributil Fosfato

100

55

---

60

50

60

60

---

---

---

Tricloreto Fosforoso

---

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Tricloroacetaldeído

100

---

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Tricloroetano

100

45

---

NR

50

NR

NR

---

NR

25

AMBIENTE QUÍMICO

Tiosulfato de Sódio Tolueno Tolueno Diisocianato

Triclorofenol

100

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

NR

Tridecilbenzeno

Todas

50

---

95

---

---

95

---

---

---

Trietanolamina

Todas

50

---

65

50

---

65

50

45

---

Trietilamina

Todas

50

---

50

50

---

50

25

---

---

Trietileno Glicol

100

100

---

80

80

---

80

---

---

---

Trifenil Fosfito

Todas

---

---

---

40

---

NR

NR

---

Trifosfato de Sódio

Todas

100

100

80

95

100

100

60

50

50

Trióxido de Enxofre Gás (seco) (ver aplicações selecionadas)

Traços

---

100

95

95

120

100

NR

NR

95

Tripropileno Glicol

100

90

---

80

---

---

80

---

---

---

Trisódio Fosfato

50

90

80

80

80

80

80

60

50

---

Todas

65

65

65

65

75

65

25

50

70

Vinagre

Todas

100

100

95

80

120

100

65

65

95

Vinho

Todas

---

---

---

45

---

25

25

---

U Urea

V Vinil Tolueno

100

40

25

NR

40

NR

NR

NR

NR

---

Todas

---

---

---

---

---

45

25

---

---

W Whiskey

X Xantato de Amil Potássio Xileno Xileno Sulfonato de Sódio

5

---

---

65

65

65

65

60

---

65

Todas

NR

NR

NR

40

NR

NR

25

NR

40

40

60

---

95

100

---

100

60

25

65

Todas

---

---

95

100

100

100

---

---

---

Z Zeolite NR - Não recomedado

31

1 - Curar com BPO/DMA 2 - Usar duplo véu polimérico 5 - Melhor usar DION® 6694 ou DION® 9102

3 - Usar duplo véu de vidro 4 - Barreira de corrosão mínima 5 mm 6 - Contatar assistência técnica

Dados Específicos de Metalização – DION® 797 ºC Soluções de sais de metais para processos de galvanização Banho de chapeamento eletrolítico de latão 30% de cianeto de cobre 1% de cianeto de zinco 5,6% de cianeto de sódio 3% de carbonato de sódio Banho de cianeto de cádmio 3% de óxido de cádmio 10% de cianeto de sódio 1,2% de hidróxido de sódio

DION® 797

82

94

Banho de cromo 19% de ácido crômico com fluosilicato de sódio e sulfato de sódio

94

Banho mordente de cobre 20% de ácido sulfúrico (solução nº 1) 10% de Fe2 (SO4)3; 10% ácido sulfúrico (solução nº 2)

94 82

Banho de cobreação 45% de Cu (BF4)2 19% de sulfato de cobre II 8% de ácido sulfúrico Banho de douração 23% de ferrocianeto de potássio, ouro e cianeto de sódio Banho de limpeza de ferro e aço 9% de ácido clorídrico 23% de ácido sulfúrico Banho de chapeamento eletrolítico de ferro 45% de FeCI2 15% de CACI2 20% de FeSO4 11% de (NH4)2 SO4 Banho de chumbagem alcalino 8% de chumbo com ácido fluobórico e ácido bórico Banho de chumbagem alcalino 8% de Pb (C2H3O)2 20% de hidróxido de sódio Banho de limpeza de níquel e liga monel 15% de ácido clorídrico 2% de CuCI2 (solução nº 1) 4% de ácido clorídrico 10% de Fe2 (SO4)3 (solução nº 2) Solução de níquel - Brilhante Banho de niquelagem 11% de sulfato de níquel II 2% de cloreto de níquel II 1% de ácido bórico Banho de prateação 4% de cianeto de prata 7% de cianeto de potássio 5% de cianeto de sódio 2% de carbonato de potássio Banho de fluorborato de zinco 49% de fluorborato de zinco 5% de cloreto de amônio 6% de fluorborato de amônio Banho de fluorborato de estanho 18% de fluorborato de estanho 7% de estanho 9% de ácido fluorbórico 2% de ácido bórico

82 94

82

82 94

NR 82 82 82

94

96

94

94

32

Corrosão Metálica Os composites não têm os altos módulos e a ductilidade dos metais, mas são dotados de densidade baixa, que é um grande atrativo em aplicações onde a baixa relação peso/resistência é de interesse, como é o caso da indústria de transporte. Os composites têm outras diferenças em relação aos metais, como baixa condutividade térmica e elétrica. Porém, a grande vantagem dos composites sobre os metais é sua superior resistência à corrosão.

do excesso de ar usado na combustão do carvão. As resinas poliéster e epóxi éster-vinílica não são afetadas por corrosão galvânica.

Vamos fazer aqui uma rápida introdução aos mecanismos de oxidação ou corrosão dos metais. Nas condições normais de uso os composites são imunes a esses mecanismos.

Corrosão Galvânica

O modo mais comum de corrosão metálica é governado por oxidação/redução nas chamadas pilhas galvânicas formadas quando o metal é colocado em meio aquoso na presença de oxigênio molecular. Oxidação (anodo)

Tipos Mais Comuns de Corrosão Metálica

Fe – 2e- → Fe2+

Ligas Passivadas e Corrosão por Cloretos

Redução (catodo) O2 + 2H2O + 2e- → 4OH2H+ + 2e- → H2 A maioria das modalidades de corrosão do aço pode ser explicada pelo mecanismo acima. Observe que para isso ocorrer o aço (ferro) se torna anodo em solução aquosa e se oxida em presença de oxigênio e de íons de hidrogênio. A presença de sais dissolvidos e de outros íons, acelera esse processo pelo aumento da condutividade elétrica da solução aquosa. A corrosão metálica ocorre também na presença de correntes de fuga como a que acontece na vizinhança de metrôs ou ônibus elétricos. A corrosão galvânica do aço é acelerada na presença de cobre, que funciona como catodo. A estrutura cristalina dos metais contém imperfeições e impurezas que também funcionam como catodos. Dessa forma existem muitos pequenos catodos/anodos na massa do aço para sustentar o processo de corrosão galvânica. Na prática as estruturas de aço são protegidas contra corrosão galvânica por pintura ou revestimentos ou então pela chamada proteção catódica. Se as estruturas protegidas têm pequenas dimensões, a proteção catódica pode ser feita com anodos de sacrifício ligados eletricamente ao metal. Os anodos de sacrifício são feitos de metais mais eletronegativos que o aço e que são corroídos preferencialmente a ele. Na prática esses anodos são feitos de magnésio, de zinco ou de ligas de alumínio. Para estruturas de grandes dimensões, como tanques, é usada a tecnologia de corrente impressa. Essa tecnologia é um pouco mais complexa e envolve o uso de retificadores de corrente para reverter a polaridade do aço, fazendo com que ele funcione como catodo ao invés de anodo. A corrosão galvânica é especialmente severa em soluções ácidas que contem oxigênio molecular. A desulfurização de gases é um bom exemplo de ambientes assim. Isso se deve à presença de ácido sulfúrico e de oxigênio resultante 33

O aço inoxidável ou outras ligas passivadas são usados para evitar a corrosão galvânica do aço. O aço inoxidável contém pelo menos 10,5% de cromo que passiva sua superfície pela formação de uma fina camada de óxido de cromo. Esta película de óxido superficial protege o aço contra a ação da corrosão galvânica. Os problemas ocorrem quando essa barreira de óxido é destruída. Isso acontece em presença de cloretos, principalmente na proximidade de soldas onde ocorrem tensões residuais. Apesar da complexidade do mecanismo, é possível perceber que a corrosão acontece na região inter granular da liga de aço inoxidável. Esse tipo de ataque se manifesta como pitting, ou pelo desenvolvimento de trincas sob tensão. Essas trincas crescem com rapidez depois de iniciadas. Os cloretos são gerados em vários processos industriais, como por exemplo na desulfurização de gases oriundos da queima de carvão. Portanto, apesar do aço inoxidável ter boa resistência á corrosão galvânica, ele pode sofrer corrosão acentuada em presença de cloretos. É importante ter isso em mente, porque esses cloretos podem ocorrer em várias situações onde sua presença não pode ser facilmente prevista. Outro modo de corrosão do aço inoxidável é o relacionado ao esgotamento do oxigênio. Desde que a passividade da liga ferro + cromo depende da formação do filme de óxido de cromo, se não houver oxigênio esse filme não forma. Sendo assim, o aço inoxidável pode ficar desprotegido em ambientes redutores ou onde a superfície é isolada de oxigênio pela formação de escamas ou de outros depósitos na superfície metálica. Os aços mais usados em ambientes agressivos são os austeníticos. Mas outros tipos são usados também. Muitos graus de aço foram desenvolvidos para obter melhor resistência a cloretos, melhor resistência a calor, melhor soldabilidade e menor susceptibilidade a corrosão sob tensão. O uso de ligas contendo altos teores de níquel (hastelloy, Inconel, ou aço tipo 317L) é particularmente recomendado para melhorar a resistência a cloretos. Estas ligas são caras e normalmente são usadas apenas como revestimento. O uso dessa solução exige grande quantidade de solda que deve ser executada por pessoal especializado.

Tipos Mais Comuns de Corrosão Metálica Trincamento pela Ação de Sulfetos

O trincamento do aço por sulfetos é similar ao que ocorre pela ação de cloretos. Este processo é comum na exploração de petróleo e em aplicações como recuperação de energia geotérmica e tratamento de resíduos. O aço carbono, assim como outras ligas podem reagir com sulfeto de hidrogênio (H2S) cuja ocorrência é comum em depósitos de gás e de petróleo. Os produtos dessa reação são sulfetos e hidrogênio atômico. O hidrogênio nascente difunde na matriz metálica e pode reagir com o carbono contido na liga para produzir metano, que fragiliza e trinca o aço.

Corrosão por CO2

O gás carbônico pode se tornar corrosivo ao aço pela formação de ácido carbônico ou pela despolarização catódica do ferro. Esses tipos de corrosão são particularmente severos na produção de óleo e gás, e deve receber muita atenção no futuro tendo em vista o uso de gás carbônico para fazer recuperação secundária.

Outros Tipos de Corrosão Sob Tensão

Algumas vezes as estruturas de aço sofrem trincamento sob tensão devido a mecanismos ainda não bem entendidos. Por exemplo, existe evidência desse tipo de falha em tubos de aço em presença de etanol concentrado na região de solda. Da mesma maneira, o metanol anidro pode se tornar corrosivo ao alumínio e ao titânio.

se manifesta na forma de alvéolos e trincas induzidas por sulfetos. Talvez a forma mais conhecida desse tipo de ataque seja a corrosão por bactérias redutora de sulfato, que metabolizam sulfatos para produzir ácido sulfúrico ou sulfeto de hidrogênio. Essas bactérias são encontradas em água (inclusive água marinha), lama, solo, e outros materiais orgânicos. As bactérias redutoras de sulfato causam intensa corrosão em tanques subterrâneos de aço, o que levou ao uso generalizado de tanques de composites para armazenar combustíveis líquidos. Varias manifestações de ataque por microorganismos são encontradas em muitas aplicações, em ambientes industriais que favorecem o crescimento dessas culturas de microorganismos. Os composites não são afetados por esse tipo de ataque. Além das bactérias redutoras de sulfato, outras formas de corrosão microbiana incluem a ação de bactérias produtoras de ácido, de organismos formadores de visco, de bactérias que geram amônia, e outras formas de corrosão produzidas por algas e fungos. É esperado que a corrosão biológica venha a ter grande importância à medida que as tecnologias de biomassa se tornem mais populares. Esses processos envolvem a digestão aeróbica ou anaeróbica, fermentação, hidrólise enzimática, e conversão de celulose, lignina ou poli sacarinas em açucares, que por sua vez são transformados em etanol. Aços carbono e aços inoxidáveis não são os únicos materiais afetados por microorganismos. O cobre e o concreto também são. O exemplo mais comum é encontrado nas tubulações e nas estações de tratamento de esgoto onde ocorre a presença de bactérias tiobacilo que causam a oxidação do H2S a ácido sulfúrico. Os composites têm uma longa história de sucesso nessas aplicações.

Outros Polímeros Termofixos Epóxi

Os composites tratados neste guia são feitos com resinas poliéster ou epóxi éster-vinílicas, mas existem também os composites feitos com resina epóxi.

Fragilização pelo Hidrogênio

O hidrogênio atômico pode difundir pelo retículo do aço e reagir com carbono para formar metano ou bolhas de gás que enfraquecem e reduzem a dutilidade do aço. Geralmente isso ocorre em altas temperaturas em situações em que os composites não são usados. O mesmo mecanismo de ataque ocorre também em baixas temperaturas quando o hidrogênio é gerado por processos galvânicos. Freqüentemente a fragilização pelo hidrogênio ocorre em aço após o processo de decapagem ou galvanização, especialmente se isso for feito em condições adversas. Esse problema está se tornando importante devido à possibilidade de uso futuro de células de combustíveis.

Bactérias Redutoras de Sulfato e Corrosão Induzida por Micróbios

Colônias de microorganismos, especialmente bactérias, contribuem muito para corrosão do aço. Isso ocorre através de vários mecanismos galvânicos ou pelo depósito de materiais na superfície metálica. Geralmente a corrosão

Vimos anteriormente que os grupos funcionais que caracterizam as resinas epóxi reagem com ácido metacrílico para produzir as resinas epóxi éster-vinílicas. Assim, embora as resinas epóxi éster-vinílicas sejam produzidas a partir de base epóxi, elas não pertencem à família dos epóxis. Portanto, não devemos confundir resina epóxi éster-vinílica com as resinas epóxi propriamente ditas. Tanto as epóxi novolac como as de bisfenol A podem ser reforçadas com fibras de vidro para fazer composites. Elas podem ser curadas com aminas aromáticas ou alifáticas, diaminas ou poliamidas. Algumas vezes elas são curadas com anidridos. A mais importante aplicação de resinas epóxi é na fabricação de tubos para extração e transporte de petróleo e gás. Em geral as resinas epóxi têm viscosidade mais alta que a dos poliésteres ou epóxi éstervinílicas e são mais difíceis de processar e de curar que elas. A tenacidade é boa, mas elas não têm resistência a temperaturas tão altas como algumas epóxi éster-vinílicas novolac ou a poliéster bisfenólica. A resistência a álcalis e a solventes é boa. Mas a resistência a ácidos é limitada45pelo agente de cura que é usado. A dificuldade de cura é outro problema. As resinas epóxi geralmente requerem pós-cura. 34

Outros Polímeros Termofixos

Materiais Alternativos

Resinas Fenólicas

Termoplásticos

As resinas fenólicas são obtidas reagindo fenol com formaldeído. Essas resinas têm alta interligação, boa resistência a altas temperaturas e baixa geração de fumaça. As propriedades são determinadas pela relação entre as quantidades de fenol e de formaldeído usados na reação. As resinas novolac são sintetizadas com baixos teores de formaldeído e são usadas como pó em processo de injeção. Elas são curadas com hexa metileno tetra amina. As resinas do tipo resol, por outro lado, são feitas com excesso de formaldeído e são normalmente fornecidas como líquido dissolvido em água. Elas são normalmente curadas pela aplicação de calor e usando catalisador ácido. As aplicações em composites são feitas usando a resina do tipo resol. A grande desvantagem dessas resinas é a necessidade de eliminar água durante a cura. Esse resíduo leva a porosidade e vazios bem como a problemas de odor durante o processamento. A molhagem das fibras de vidro é outro problema, porque as fibras normalmente usadas na indústria de Composites não são compatíveis com resinas fenólicas. Como as resina resol são feitas á base de água elas devem estar muito bem curadas para que tenham resistência aceitável a ambientes aquosos. Essas resinas não devem ter contato com aço, porque com o tempo a exudação do ácido contido nelas (catalisador) pode atacar o aço.

Borrachas e Elastômeros

As borrachas geralmente têm boa resistência à abrasão e razoável inércia química, principalmente ao ácido sulfúrico. Elas foram muito usadas no passado como revestimento de equipamentos feitos em aço. O problema com esses revestimentos é o alto custo, quando comparado a revestimentos de composites. Muitos revestimentos de borracha são de difícil aplicação, se não impossível, em geometrias complexas. A baixa temperatura de distorção das borrachas limita a temperatura de uso desses revestimentos. Algumas borrachas e elastômeros perdem a flexibilidade e ficam quebradiços com o uso. A baixa resistência a solventes e a água também são causas de preocupação.

Existem vários termoplásticos de uso comercial, mas os mais usados em ambientes agressivos são o PVC, o polipropileno e o polietileno. A grande desvantagem dos termoplásticos em relação aos composites é a dimensão dos equipamentos possíveis de ser fabricados. Os termoplásticos normalmente são fabricados por processos de extrusão, injeção, sopro ou roto moldagem, que são muito caros para fazer peças de grandes dimensões. Esse problema não existe para os composites feitos por laminação manual ou a pistola ou por enrolamento (filament winding). A exceção é para tubos extrudados de termoplásticos, que podem ser feitos em grandes diâmetros. É possível fabricar tanques de grandes dimensões pelo processo conhecido como roto moldagem, no qual o termoplástico em pó é fundido e moldado por rotação dentro de moldes de aço. Esses tanques são feitos de polietileno interligado pela ação de catalisadores. Esses tanques são usados para transportar líquidos, armazenar produtos químicos e também em agricultura. O grande problema deles é a propagação de trincas e a dificuldade de fazer reparos. Geralmente os termoplásticos usados em ambientes agressivos têm propriedades mecânicas baixas, porque não são reforçados com fibras de vidro. Por essa mesma razão, isto é, por não terem fibras de vidro em sua composição, os termoplásticos são muito suscetíveis à fadiga e a falhas que envolvam propagação de trincas. Ademais, eles têm temperaturas de termo distorção baixas e seu uso é limitado a baixas temperaturas. Os termoplásticos são muitas vezes usados como liner de tanques em ambientes extremamente agressivos às resinas poliéster ou epóxi éster-vinílica. Outras vezes eles são usados como liners de tubos. No Brasil é muito comum o uso de tubos de PVC reforçados com fibras de vidro em obras de saneamento e em algumas aplicações industriais.

Refratários e Tijolos Resistentes a Ácidos

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Os materiais refratários de alta inércia química são disponíveis em forma de tijolos, ladrilhos ou de argamassa. Um bom exemplo do uso deles é no revestimento de chaminés para impedir a corrosão por ácido sulfúrico condensado. Em geral essas chaminés são feitas de aço e os custos de instalação são altos. Os materiais refratários são frágeis e podem trincar sob cargas térmicas e ou cíclicas. Os tijolos devem ser bem assentados com rejuntes resistentes a ácidos. O alto peso e a suscetibilidade a cargas sísmicas é outro problema. As maiores dificuldades acontecem nas chaminés úmidas encontradas nos processos de desulfurização. A absorção de umidade pelo material refratário pode causar inchamento intenso.

Materiais Alternativos Concreto

O concreto é, sem dúvida, o mais usado de todos os materiais de construção. Ele é suscetível a ataque de ambientes agressivos bem como a lascamento e trincamento em uso. O concreto é atacável por soluções ácidas diluídas como as encontradas nos casos de chuva ácida. Os sulfatos são particularmente agressivos aos concretos, que apresentam problemas quando usados em atmosferas próximas a plantas geradoras desses íons. As soluções normalmente usadas para proteger o concreto contra a corrosão são (a) o revestimento com composites, (b) o uso de concreto polimérico onde parte do cimento é substituída por resina poliéster ou epóxi éster-vinílica e (c) o emprego de cimentos resistentes a ácidos.

Praticamente todos os concretos são armados com estruturas de aço na forma de vergalhões ou telas. A armadura de aço é atacada se o concreto trincar e permitir a penetração do ambiente agressivo. Isso por sua vez causa lascamento do concreto. Atualmente são usadas vergalhões e telas de composites para evitar isso. Outro mecanismo de deterioração do concreto envolve a carbonação, que ocorre quando o dióxido de carbono atmosférico reage com o hidróxido de cálcio do concreto. Essa reação produz carbonato de cálcio, que destrói o filme protetor da armadura de aço. Este tipo de ocorrência é observado em altas temperaturas e alta umidade. Os composites não estão sujeitos a esse tipo de ataque.

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Casos Históricos Caso 1

Tubulação em Fábrica de Celulose

Tubulação feita com resina DION® 4010, mantida em operação após 30 anos de serviço contínuo em fábrica de celulose. Resina: Comprimento: Instalação: Diâmetro: Ambiente: Temperatura:

DION® 4010 1350 m Enterrada 900 e 1050 mm Ácido nítrico e ácido sulfúrico pH 1 a 2 40ºC

Comentários Após 30 anos de serviço contínuo conduzindo efluente em fábrica de celulose, esta tubulação feita com resina DION®4010 foi inspecionada e mantida em operação, porque os tubos ainda tinham boas condição de uso. A mesma resina DION® 4010 foi usada por uma mineradora para fazer o sistema de dutos para conduzir vapores de ácidos clorídrico e sulfúrico, em temperaturas que chegam a 80ºC. Os dutos foram examinados depois de 20 anos de serviço e mantidos em uso ao ser verificado que, apesar do longo tempo em serviço, eles apresentavam pouca deterioração visual e tinham excelentes propriedades mecânicas. A resina DION® 4010 é uma versão flexibilizada da DION® 382. É um poliéster bisfenol fumárico que tem excelente resistência a ambientes ácidos e alcalinos em altas temperaturas. A DION® 382 é a resina mais antiga e tradicional para ambientes agressivos. Recentemente a DION® 382 foi substituída pela DION® 6694. 37

Casos Históricos Caso 2

Tanque para HCl

Tanque feito com resina DION® 382 resiste por 20 anos ao ataque de HCI a 37%.

Resina: Ambiente: Concentração: Temperatura:

DION® 382 Ácido Clorídrico 37% Ambiente

Comentários O tanque foi feito com resina DION® 382, pesa 2850 kg e tem capacidade de 80 mil litros. Ele foi instalado em 1975, na OxyChem de Corpus Christi, Texas, para armazenar ácido clorídrico a 37%. Em 1995, depois de 20 anos de serviço contínuo, ele foi substituído por outro, feito com resina DION® 6694. As resinas DION® 382 e DION® 6694 pertencem à família dos poliésteres bisfenol fumáricos, e têm excelente desempenho em contato com bases, ácidos e agentes oxidantes. A DION® 382 foi a primeira resina poliéster de alto desempenho a ser usada em aplicações que envolvem corrosão, e tem sido usada em ambientes agressivos desde a década de 50. A DION® 6694 tem a mesma base bisfenol-fumárica da DION® 832, mas foi modificada para otimizar o desempenho em ambiente oxidantes ou sujeitos a ampla variação de pH. As duas resinas têm excelente desempenho em altas temperaturas e resistem muito bem ao ataque de ambientes ácidos e alcalinos. 38

Casos Históricos Caso 3

Tanque para Dióxido de Cloro

Tanques feitos com resina DION® 382 suportam há 30 anos o ataque de dióxido de cloro.

Diâmetro: 3 metros Altura: 5,5 metros Ambiente: Filtrados de dióxido de cloro e hipoclorito, com pH entre 3,5 e 11

Comentários Seis tanques feitos com resina DION® 382 foram instalados em 1967 na Stone Consolidated Manufacturing, em Quebec. Eles trabalham sob condições variáveis de temperatura e com pH entre 3,5 e 11, armazenando os filtrados oriundos da lavagem de celulose após os estágios D e H. O ambiente agressivo é composto de resíduos de dióxido de cloro, hipoclorito de sódio e hidróxido de sódio. Examinados em 1987, após 20 anos de serviço contínuo, os tanques foram novamente colocados em uso por estarem em excelentes condições. Novamente inspecionados em 1997, após 30 anos de uso, a barreira de corrosão foi trocada e eles foram recolocados em uso. A resina DION® 382 pertence à família das bisfenol fumáricas e tem excelente resistência a ambientes alcalinos, ácidos e oxidantes. A resina DION® 6694 é uma nova versão da DION® 382, modificada para ter melhor resistência a ambientes oxidantes. 39

Casos Históricos Caso 4

Torre de Branqueamento com Dióxido de Cloro

Tubo ascendente da torre de branqueamento com dióxido de cloro. Resina DION® 382 permite 15 anos de serviço sem manutenção. Resina: Diâmetro: Altura: Ambiente:

DION® 382 2,8 metros 25 metros Branqueamento de celulose com dióxido de cloro

Comentários Este tubo de fluxo ascendente da torre de branqueamento com dióxido de cloro foi instalado em 1983 numa fábrica de celulose localisada no Alabama. O liner e a barreira química foram feitos com resina DION® 4010 e as camadas estruturais com DION®382. Em 1998, após 15 anos de serviço, esta estrutura de 1,8 m de diâmetrro e 25 m de comprimento ainda estava em operação e sem ter requerido manutenção. A resina DION® 382 é largamente usada para fazer laminados com alta resistência a ambientes alcalinos ou oxidantes. A DION® 4010 é uma versão flexibilizada da DION® 382. Recentemente a DION® 382 foi substituída pela DION® 6694. A DION® 6694 é uma versão modificada da DION® 382 para uso nos ambientes oxidantes e alcalinos encontrados no branqueamento de celulose e na produção de cloro-soda.

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Casos Históricos Caso 5

Tanque para Filtrado de Dióxido de Cloro

Tanque feito com DION® 382. Trinta anos de serviço contínuo com filtrado de dióxido de cloro a 70ºC. Resina: DION® 382 Ambiente: Filtrado de dióxido de cloro Temperatura: 70ºC

Comentários O tanque coleta e armazena água de lavagem da celulose após o branqueamento com dióxido de cloro. O fluido desce do lavador e é alimentado no tanque em alta velocidade, criando altas deformações em sua parede. O tanque foi inspecionado depois de 30 anos de serviço contínuo e sem manutenção. A inspeção revelou que o laminado estrutural tinha excelentes propriedades mecânicas e poderia ser mantido em uso desde que fosse trocada a barreira de corrosão. A barreira de corrosão foi substituída por outra, também feita com resina DION® 382 Esta aplicação confirma o excelente desempenho das resinas DION® 382 no processo de branqueamento com dióxido de cloro em temperatura de 70ºC. A resina DION® 382 é um poliéster bisfenol fumárico que tem excelente desempenho em ambientes oxidantes e onde ocorre ampla variação de pH. A DION® 6694 é uma nova versão da DION® 382 modificada para ter melhor desempenho em ambientes oxidantes. A DION® 6694 é a melhor resina disponível para aplicações nas indústrias de celulose e cloro-soda. 41

Casos Históricos Caso 6

Tampa de Célula de Diafragma

Tampa de célula de diafragma feita com DION® 6694 suporta 10 anos de serviço contínuo sem manutenção.

Resina: DION® 6694 Ambiente: HCl, cloro gasoso, NaOH, e NaOCl. Temperatura: 100ºC

Comentários Essas tampas de células de diafragma para eletrólise de cloreto de sódio estão sujeitas ao ataque de vapores de HCl, cloro gasoso, NaOH e NaOCl na temperatura de 100ºC. Este ambiente é tão agressivo que as paradas para manutenção acontecem a cada 3 ou 4 anos. Porém, as tampas feitas com DION® 6694 foram usadas durante 10 anos sem precisar de manutenção. Após 10 anos de uso contínuo, a barreira de corrosão foi substituída e a estrutura recolocada em uso. A resina DION® 6694 é um poliéster bisfenol fumarato modificado para dar excepcional desempenho em altas temperaturas e condições extremas de pH.

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Casos Históricos Caso 07

Torre de Retenção / Tubo para Branqueamento de Celulose

DION® 9800 (Atlac® 580) usada para fazer a torre de retenção e o tubo ascendente para branqueamento de celulose com dióxido de cloro. Resina: Diâmetro: Altura: Ambiente:

DION® 9800 (Atlac® 580) 4 metros 33 metros Dióxido de Cloro

Comentários A torre e o tubo ascendente foram feitos com resina DION® 9800 (Atlac® 580) para reter a polpa no processo de branqueamento com dióxido de cloro. A torre tem 4 m de diâmetro e 33m de altura. O tubo ascendente tem 2,7 m de diâmetro. A barreira de corrosão foi feita com 1 véu de vidro e 6 mantas de 450 g/m2. A resina DION® 9800 foi curada com BPO/DMA A resina DION® 9800 é um produto híbrido de poliéster bisfenólico e grupos éster-vinílicos, que tem melhor resistência a altas temperaturas que as VER convencionais de bisfenol A. Essa resina tem o mesmo desempenho das VER convencionais e as vantagens das bisfenólicas, como por exemplo a propriedade de não espumar quando curada com MEKP/Cobalto e não precisar de agentes tixotrópicos especiais. A DION® 9800 tem temperatura de transição vítrea superior à das VER convencionais de bisfenol A. 43

Casos Históricos Caso 08

Eliminador de Névoa

Eliminador de névoa de cloro gasoso úmido, feito com DION® 6694. Resina: Diâmetro: Altura: Ambiente:

DION® 6694 2,6 metros 5 metros Cloro gasoso e úmido

Comentários Os eliminadores de névoa têm 2,6 m de diâmetro e 5 m de altura e trabalham em contato permanente com cloro gasoso úmido em temperaturas que chegam a 80ºC. Eles são equipados com filtros para remover as partículas sólidas que causam entupimento nos resfriadores de titânio que são usados em seguida. A resina DION® 6694 foi escolhida para essa aplicação por ter ótimo desempenho em contato com cloro gasoso e úmido. Entre todas as resinas para uso em ambientes agressivos, a DION® 6694 é a que tem melhor desempenho nas aplicações da indústria de celulose e cloro-soda. A DION® 6694 é uma resina poliéster bisfenol fumárica modificada para ter excepcional desempenho quando submetida à ação combinada de soluções aquosas em altas temperaturas, ambientes oxidantes e condições extremas de pH. 44

Casos Históricos Caso 9

Tanques para H2SO4

Tanques feitos com resina DION® 9800 (Atlac® 580) para armazenar H2SO4. Resina: Diâmetro: Capacidade: Ambiente: Concentração:

DION® 9800 18 metros 1,5 milhões de litros ácido sulfúrico 5 a 10%

Comentários Os dois tanques foram construídos no local, com resina éster-vinílica DION® 9800, para armazenar ácido sulfúrico na temperatura ambiente, com concentração variando entre 5% e 10%. A resina DION® 9800 (Atlac® 580) é um produto híbrido que combina as vantagens das bisfenólicas com as das epóxi éster-vinílicas. Ela não espuma quando curada com MEKP/Co e tem melhor resistência a altas temperaturas que as resinas epóxi éster-vinílica convencionais. A DION® 9800 combina as excepcionais características de resistir altas temperaturas e ambientes alcalinos das bisfenólicas, com o grande alongamento (deformação) na ruptura e resistência a ácidos das epóxi-éster vinílicas. É uma resina polivalente e de fácil aplicação, ideal para serviços de manutenção. 45

Casos Históricos Caso 10

Dutos Estruturais com Resistência a Fogo

Dutos feitos com DION® FR 9300 tem certificado de conformidade para aplicação estrutural e resistência a fogo. Resina: Dion® FR 9300 Ambiente: HCl, cloro gasoso, NaOH, e NaOCl. Temperatura: 100ºC

Comentários Para serem certificados, estes dutos foram submetidos a ensaios mecânicos de pressão externa e interna e ensaios de resistência a fogo e desenvolvimento de fumaça. A resina epóxi éster-vinílica DION® FR 9300 tem cura rápida, excelente resistência ao ataque de agentes corrosivos e não propaga chamas. Quando usada com 50% de alumina hidratada, ela tem também baixa evolução de fumaça. A resina epóxi éster-vinílica DION® FR 9300 é uma versão retardante de chama da DION® 9100.

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Casos Históricos Caso 11

Lavadores de Gás

Lavadores de gás feitos com resinas DION® FR 9300.

Resinas: DION® FR 9300 Diâmetro: 7,0 metros e 4,5 metros

Comentários Os lavadores foram instalados numa fábrica de semicondutores da Hyundai, nos Estados Unidos, para dar máxima resistência à corrosão e ao fogo. Os lavadores foram feitos com resina epóxi éster-vinílica de bisfenol A, DION® FR 9300, que é uma versão anti-chama da DION® 9100.

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Casos Históricos Caso 12

Sistemas para Lavagem de Gás

Sistema para lavagem de gás feito com resina DION® FR 9300 tem excepcional resistência à corrosão.

Comentários Este sistema lava e elimina o dióxido de enxofre e outros poluentes dos gases quentes e úmidos resultantes da queima de carvão em uma usina termelétrica. Parte da tubulação usada neste projeto transporta uma pasta de carbonato de cálcio e gesso até o distribuidor localizado na torre de absorção. O ambiente é muito agressivo, com os gases quentes subindo pela torre em oposição ao fluxo de pasta. A resina DION® FR 9300 é uma resina epóxi éster-vinílica convencional, derivada do bisfenol A.

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Casos Históricos Caso 13

Tanque para Água Desionizada

Este tanque feito com resina DION® 4010 tinha 12 anos de serviço quando foi atingido por descarga elétrica.

Comentários O tanque foi colocado em serviço em 1985, para armazenar água desionizada em fábrica de semicondutores. Depois de 12 anos de serviço ele foi atingido por uma descarga elétrica que deixou a parede externa marcada por duas faixas carbonizadas de 1 m de largura, no caminho da descarga até a terra. Somente a parte externa do tanque foi carbonizada, mantendo o interior e o fundo intactos. A superfície externa foi reparada e o tanque recolocado em uso. A resina DION® 4010 é uma versão flexibilizada da DION® 382. 49

Casos Históricos Caso 14

Tubulação para Circulação de Água

Instalação da tubulação de 7 Km no “Sea-World” do Texas. A tubulação feita com resina DION® 9100 circula a água dos tanques onde ficam os animais marinhos. Resina: Ambiente: Temperatura: Processo: Diâmetro: Comprimento: Início da Operação:

DION® 9100 Água do Mar Ambiente Filament winding (enrolamento) 100 mm a 900 mm 7 Km 1986

Comentários A tubulação foi pré-montada pelo fabricante para facilitar a instalação no local da obra. A resina DION® 9100 foi escolhida por ser fácil de processar e por não contaminar a água. A tubulação foi protegida externamente com “topcoat” parafinado. A resina DION® 9100 é uma epóxi éster-vinílica de bisfenol A que atende as exigências da FDA para contato com alimentos, além de ter excepcional resistência a solução ácidas e a outros produtos químicos. 50

Casos Históricos Caso 15

Revestimento de Chaminé para Gases Corrosivos

Revestimento de chaminé com 7,2 m de diâmetro e 120 m de altura, feitos com “DION® 382 e DION® 9300 FR”.

Resina da barreira de corrosão: DION® 382 (Atlac® 382) Resina da estrutura: DION® 9300 FR Ambiente: Gases de combustão, SO2, SO3 e CO2

Comentários Os gases liberados na combustão do carvão pela Central Térmica de Lombton, Antário, são lavados e em seguida descartados em chaminé de 7,2 m de diâmetro e 120 m de altura. Os dutos foram fabricados no local pela empresa Italiana Sarplast por processo contínuo, sem emendas. Os dutos foram feitos com resinas DION® 382 (Atlac® 382) e DION® FR 9300 retardante de chamas.

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Casos Históricos Caso 16

Dutos / Lavadores de Gases com Vapores Ácidos e Alcalinos

Sistema para lavagem de gás feito com resina DION® FR 9300 tem excepcional resistência à corrosão.

Resina: Usuário: Temperatura: Ambiente:

Dion® FR 9300 retardante de chama Intel Corporation Ambiente Gases com vapores ácidos e alcalinos

Comentários O sistema de dutos lavadores de gases e ventiladores, foi constituido pela Beverly Pacific para a nova fábrica da Intel Corporation na Irlanda. A resina DION® FR 9300 (retardante de chama) foi usada por ser de fácil processamento e por ter boa resistência aos vapores ácidos e alcalinos gerados na fabricação de semicondutores. A resina DION® FR 9300 é uma epóxi éster-vinílica de bisfenol A com desempenho comprovado em vários ambientes agressivos.

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Casos Históricos Caso 17

Tampas de Célula de Diafragma e Dutos para Cloro

Tampas de célula e dutos para cloro, feitas com DION® 6694.

Resina: Aplicação: Comprimento dos dutos: Diâmetro dos dutos:

DION® 6694 Tampas de célula de diafragma e dutos para cloro 160 m 600 mm a 1200 mm

Comentários As primeiras encomendas de células de diafragma feitas pelo Olin foram instalados em 1977. As tampas das células e os dutos para transporte do cloro foram feitos com poliéster bisfenólico DION® 6694. A resina DION® 6694 tem excepcional resistência ao cloro nascente e apresentou bom desempenho nos primeiros 14 anos de operação da planta.

53

Casos Históricos Caso 18

Tampa de Lavadores de Polpa de Celulose

Tampa de lavadores de polpa de celulose, feitas com DION® 382 (Atlac® 382).

Resina: Aplicação:

DION® 382 Tampa de lavadores para os estágios C, D, E e H de branqueamento de celulose

Comentários As tampas operam há 30 anos na planta de celulose da Stone Consolidated. A resina bisfenólica DION® 382 (Atlac® 382) é usada em ambientes alcalinos e oxidantes, em altas temperaturas desde a década de 50.

54

Casos Históricos Caso 19

Reabilitação Estrutural de Tanques de Aço

Resina: DION® 9100 Temperatura de operação: Ambiente Aplicador: Beta Compósitos

Comentários

Esta é uma aplicação inovadora para os compósitos. A reabilitação estrutural permitiu a imediata colocação em uso dos tanques de aço fora de operação por falta de capacidade estrutural. A reabilitação foi feita com resina DION® 9100 e fibras de carbono, aplicadas por fora, para restaurar a capacidade estrutural original das chapas corroídas.

Caso 20

Tanque para Hipoclorito de Sódio

Resina: DION® 382 Aplicador: Engenheiro Fernando Lastra Equipamento: Tanque para armazenar hipoclorito de sódio Temperatura: Ambiente Capacidade: 10 m3 Processo de fabricação: Filament winding

Comentários

Tanque construído em 1992, opera até esta data armazenando hipoclorito de sódio (cloro ativo 110g/dm3). As resinas poliéster bisfenólicas, como a antiga DION® 382 e a nova versão DION® 6694, são as melhores do mercado para uso em ambientes oxidantes e alcalinos.

55

Casos Históricos Caso 21

Tubulação para Ácido Clorídrico

Transformador: Polifibra Indústria e Comércio Ltda. Resina: DION® 6694 Descrição: Tubulação (Ø 6” a Ø 14”) para recirculação de ácido clorídrico Ambiente: Ácido clorídrico 18% Temperatura de operação: 85ºC, com picos de 90ºC

Comentários

A resina DION® 6694 tem baixa permeabilidade e excelente desempenho em ambientes com alto poder de penetração, como o ácido clorídrico.

Caso 22

Tanques para Emulsão Acrílica

Resina: DION® 9100 Aplicador: Hurner - Stringal Equipamento: Tanques para armazenar emulsão acrílica Diâmetro: 3,5 metros Altura: 10 metros

Comentários

As resinas DION® são fáceis de processar e têm excelente desempenho em ambientes aquosos.

56

Casos Históricos Caso 23

Revestimento de Tanque Clarificador

Resina: DION® 9100 Ambiente: Efluentes de planta de branqueamento de celulose Temperatura de operação: Ambiente Aplicador: Rust Engenharia Ltda.

Comentários

Este é um ambiente composto por uma grande variedade de resíduos de produtos extremamente agressivos. A resina usada nesta aplicação deve ter resistência comprovada a ambientes oxidantes, alcalinos e ácidos.

Caso 24

Revestimento Interno de Precipitadores

Resina: DION® 9100 Ambiente: Gases de SO2 com formação de ácido sulfúrico a 40% Temperatura de operação: 40ºC Temperatura máxima: 70°C Aplicador: Beta Compósitos

Comentários

O ácido sulfúrico com concentração de 40% e temperatura de 70ºC é muito agressivo. As resinas DION® têm excelente desempenho em contato com ácido sulfúrico em altas temperaturas.

57

Casos Históricos Caso 25

Tampa de Torre de Branqueamento

Resina: DION® 6694 Ambiente: Vapores de dióxido de cloro Temperatura de operação: 95ºC Transformador: SBR Equipamentos

Comentários

As tampas das torres de branqueamento do estágio D1 são submetidas a ambiente extremamente agressivo constituído por vapores de dióxido de cloro a 95C. Por se tratar de aplicação estrutural em ambiente extremamente agressivo, a Kvaerner optou por usar a DION® 6694, que é a melhor resina disponível para uso em ambientes oxidantes (ClO2) e altas temperaturas.

Caso 26

Tanques para Diluição de Ácido Sulfúrico

Resina: DION® 382 Aplicador: Engenheiro Fernando Lastra Equipamento: Tanques utilizados para diluição sulfúrica/ processos hidráulicos Temperatura: 100ºC Capacidade: 10 m3 Processo de fabricação: Filament winding

Comentários

Tanques construídos em 1982 e utilizados até o ano de 2005 para diluição de ácido sulfúrico de 98% a 30%. A partir de 2005 esses tanques passaram a ser usados para armazenar água.

58

Casos Históricos Caso 27

Tubulação para Efluentes

Resina: DION® 9800 Ambiente: Variável entre alcalino e ácido Descrição: Tubulação de diâmetro 12’’ para transmissão de efluentes de planta de cloro-soda. Temperatura de operação: Ambiente Aplicador: Polifibra Indústria e Comércio Ltda.

Comentários

A DION® 9800 tem ótima resistência a ambientes ácidos e alcalinos em altas temperaturas. Além disso, por ter alto alongamento de ruptura, podendo ser utilizada para fabricação de tubulações enterradas.

Caso 28

Revestimento de Silo de Uréia

Resina: DION® 9100 Ambiente Químico: Uréia a 20% Temperatura de operação: Ambiente Aplicador: Rust Engenharia Ltda.

Comentários

Este silo de uréia faz parte de um conjunto de tanques para armazenar produtos químicos para a ETE de uma fábrica de celulose.

59

Casos Históricos Caso 29

Revestimento Interno de Fundo e Costado de Tanque

Resina: DION® 9100 Ambiente: Nafta Temperatura de operação: Ambiente Aplicador: Beta Compósitos

Comentários

Os revestimentos feitos com resinas DION® reforçadas com fibras de vidro resolvem definitivamente o problema de corrosão interna e externa no fundo de tanques. O revestimento nestes casos permite o funcionamento normal do tanque mesmo se o fundo de aço for totalmente corroído.

Caso 30

Tanques para Ácido Fosfórico

Resina: DION® 382 Aplicador: Engenheiro Fernando Lastra Equipamento: Tanques para armazenagem de ácido fosfórico Temperatura: Ambiente Capacidade: 30 m3 Processo de fabricação: Filament winding

Comentários

Tanques construídos em 1985, utilizados para a armazenagem de ácido fosfórico a 80%.

60

Casos Históricos Caso 31

Revestimento de Dique de Contenção para Soda

Revestimento de dique de contenção para tanque de Soda Cáustica. Resina: DION® 9100 Ambiente: Solução de NaOH a 50% Temperatura de operação: Ambiente Aplicador: Rust Engenharia Ltda.

Comentários

Este dique de contenção para tanque de Soda Cáustica, é parte do conjunto de tanques para armazenar os produtos químicos utilizados na Estação de Tratamento de Efluentes de uma planta de celulose.

Caso 342

Revestimento Interno de Fundo e Costado

Resina: DION® 9100 Ambiente: Nafta petroquímica / gasolina pura Temperatura de operação: Ambiente Aplicador: Beta Compósitos

Comentários

O revestimento interno do fundo de tanques novos ou usados é definitivo e permite a operação normal do tanque mesmo se o fundo de aço for totalmente corroído.

61

Casos Históricos Caso 33

Tanques para Dióxido de Enxofre e Sulfato de Sódio

Resina: DION® 382 Aplicador: Engenheiro Fernando Lastra Equipamento: Tanques para armazenagem de dióxido de enxofre e sulfato de sódio Temperatura: Ambiente Capacidade: 90 m3 Processo de fabricação: Filament winding

Comentários

Tanques construídos em 1984 com resina DION® 382.

Caso 34

Revestimento de Tanque para Alcatrão Resina: DION® 6694 Ambiente: Alcatrão; borra de alcatrão; licor amoniacal, constituído basicamente de amônia 5.000 mg/l; cianeto 100mg/l; H2S 500 mg/l; Fenol de 400 a 2.000 mg/l Temperatura de operação: 75ºC a 85ºC Temperatura máxima: 95ºC Aplicador: Beta Compósitos

Comentários

O agente agressivo neste caso é o fenol, que em baixas concentrações não afeta as resinas DION®. A vida funcional deste revestimento deve ser longa.

62

Outros Casos Históricos APLICAÇÃO Armazenagem

AMBIENTE

RESINA

ºC

ANO

USUÁRIO

Dióxido de Cloro

DION® 382

Ambiente

1971

Juju Paper Mfg., Ishinomaki Mill, Miyagi, Japan

Tubo Oscendente

Dióxido de Cloro

DION® 382

86

1973

ITT Rayonier, Jessup, GA

Armazenagem

Dióxido de Cloro

DION® 382

-

1978

Buckeye Cellulose, Foley, FL

Armazenagem

Dióxido de Cloro

DION® 382

-

1976

Potlatch, Lewiston, ID

Armazenagem

Dióxido de Cloro

DION® 382

-

1974

Kimberly-Clark, Coosa Pines, AL

Armazenagem

Dióxido de Cloro

DION® 382

-

1977

Hudson Pulp & Paper (New GeorgiaPacific), Palatka, FL

Armazenagem

Dióxido de Cloro

DION® 382

-

1972

S.D. Warren, Escanaba, MI

Tubulação

Dióxido de Cloro

DION® 382

82

1970

Bowater, Catawba, SC

Tubulação

Dióxido de Cloro

DION® 382

71

1969

Great Lakes Paper, Ft. Williams, Ontario

Tubo Ascendente

Dióxido de Cloro

DION® 382

82

1976

Potlatch, Lewiston, ID

Tubos e Dutos

Dióxido de Cloro, Hipoclorito de Sódio, NaOH 5%

DION® 382 / DION® 9800

-

1979

Boise Cascade, Wallula, WA

Torres, Tampas de Lavadores, Tubulações, Gerador, Tanques, Torre de Absorção

Dióxido de Cloro

DION® 382

82

-

Kimberly-Clark, Shasta Pulp Mill, Simpson

Armazenagem

Dióxido de Cloro

DION® 382

-

1968

Crown Zellerbach, Oregon

Tanques

Dióxido de Cloro

DION® 382

Ambiente

1970

Juju Paper Mfg., Ishinomaki Mill, Miyagi, Japan

Tanques

Dióxido de Cloro

DION® 382

-

1978

Boise Cascade, St. Helens, OR

Tubo Ascendente

Dióxido de Cloro

DION® 382

93

1977

Westvaco, Covington, VA

Tubulação

Dióxido de Cloro

DION® 382

20

1968

Juju Paper Mfg., Ishinomaki Mill, Miyagi, Japan

Eliminador de Névoa

Cloro

DION® 382

-

1966

B.F Goodrich, Calvert City, KY

Tubo

Cloro

DION® 382

-

1970

IVI Mondi Div., Castner-Kellner Works

Tampa de Célula

Cloro

DION® 382

100

1975

CIL, Benancour, Quebec

Tubo

Cloro

DION® 382

100

1975

CIL, Benancour, Quebec

Lavador e Chaminé

Cloro

DION® 382

60 máx.

1969

Showa Denko, Yokohama Plant, Kanagwa

Lavador

Cloro com NaOH e Hipoclorito

DION® 9800

-

-

Teledyne Wah Chang, Albany, OR

Tubo

Salmoura Clorada

DION® 382

-

1966

B.F Goodrich, Calvert City, KY

Tubo

Salmoura Clorada

DION® 382

85 máx.

1967

ICI Mond. Div., Castner-Kellner Work

Tubo

Salmoura Clorada

DION® 382

70

1969

ICI Mond Div., Bain Works

Hipoclorito de Cálcio, 33%

DION® 382

80

1969

Mitsubishi Paper Mills, Ltd.

Vasos de Pressão Tubo

Salmoura Clorada

DION® 382

-

-

Stauffer Chemical, St. Gabriel, LA

Tampa de Célula

Cloro

DION® 382

82

1975

BASF Wyandotte, Wyandotte, MI, Ershigs Barry Barkel

Lavadores e Tanque Separador

Cloro

DION® 382

-

1967

American Potash, Hamilton, MA

Cloro Úmido

DION® 382

82

1967

Pennwalt Corporation, Calvert City, KY

Célula de Mercúrio Célula de Mercúrio

Cloro Úmido

DION® 382

-

1963

Frontier Chemical, Witchita, KS

Tanque

Água Clorada

DION® 382

-

1964

Reeves Brothers, Fairforest, SC

Cloro

DION® 382

60

1960

Alaska Pulp and Lumber

Capotas

Capotas de Cavadores

Vapores Ácidos

DION® 382

50

1961

Consolidated Papers, Biron Division

Tanques

Licor Vermelho

DION® 382

82

1970

Crown Zellerbech, Camas, WA

SO2

DION® 382

-

1967

St. Joe Resources, Erie, PA

Dutos

63

Outros Casos Históricos APLICAÇÃO

AMBIENTE

RESINA

ºC

ANO

USUÁRIO

Tanques, Chaminés, Dutos e Tubos

Hipoclorito de Sódio

DION® 382

-

-

Olin Corporation, Charleston, TN

Tanques

Hipoclorito de Sódio

DION® 382

-

1976

Great Lakes Pulp & Paper, Abitibi, Thunder Bay, Ontario

Tanques

Hipoclorito de Sódio

DION® 382

Ambiente

1963

Hammermill Paper, Erie, PA

Tanques

Hipoclorito de Sódio

DION® 382

-

1972

Louisiana Pacific

Tanques

Hipoclorito de Sódio

DION® 9800

-

1979

Cidade de San Francisco

Tanques

Hipoclorito de Sódio

DION® 382

Ambiente

-

Proctor & Gamble, Chicago, IL

Tanques

Hipoclorito de Sódio

DION® 382

Ambiente

1964

Buckeye Cellulose, Foley, FL

Tanques

Hipoclorito de Sódio

DION® 4010

Ambiente

1963

Marzhal Chemical, Kearney, NJ

Tanques

Hipoclorito de Sódio

DION® 382

Ambiente

1967

City of New York

Tanques

Hipoclorito de Sódio

DION® 382

50

1959

Finch-Pruyn, Glen Falls,NY

Efluente

Vários

DION® 9800

-

1961

Buckeye Cellulose, Foley, FL

Trocador de Calor

SO2

DION® 382

82

1970

National Zimc, Bartlesville, OK

Tubos

SO2

DION® 382

-

1974

Crown Zellerbach, Camas Mill, Camas, WA

Dutos

Petróleo

DION® 6694

Ambiente

-

Exxon

Ácido Naftênico

Petróleo

DION® 6694

100

1969

Standard Oil of California

Tanque para Decantação de Querosene

Petróleo

DION® 6694

-

1969

Standard Oil of California

Tanque para Nafta com Aromáticos e H2O

Petróleo

DION® 6694

50

1969

Standard Oil of California

Revestimento de Tanque para Combustível

Petróleo

DION® 6694

-

1973

Standard Oil of California

Tanque para H2SO4

Petróleo

DION® 6694

-

1973

Texaco, California

Revestimento de Chaminé (SO2)

Petróleo

DION® 6694

-

1973

Standard Oil of California

Revestimento de Tanque para Hipoclorito

Hipoclorito de Sódio

DION® 6694

-

-

City of Houston, Houston, TX

Revestimento de Caminhão Tanque

Hipoclorito de Sódio

DION® 6694

-

1970

-

Tanque de Estocagem

Hipoclorito de Sódio

DION® 6694

-

1972

Taylor-Bedding

Tanque de Estocagem

Hipoclorito de Sódio

DION® 6694

-

1972

Labbco

Tanque de Estocagem

Hipoclorito de Sódio

DION® 6694

-

1972

Diamond Shamrock

Tanque de Estocagem

Hipoclorito de Sódio

DION® 6694

-

1973

Chlorox

Tanque de Estocagem

Hipoclorito de Sódio

DION® 6694

-

1973

Los Angeles Co., Sanitation Dist

Tanque de Estocagem

Hipoclorito de Sódio

DION® 6694

60

1979

Bowater Carolina Co., Catawba, SC

Tanque de Estocagem

Fertilizantes

DION® 6694

-

1973

PSE&G, New Jersey

Tanque Diluidor

Fertilizantes

DION® 6694

40

1980

Bowater Carolina Co., Catawba, SC

64

Outros Casos Históricos APLICAÇÃO Tanque para Ácido Fosfórico

AMBIENTE

RESINA

ºC

ANO

USUÁRIO

Fertilizantes

DION® 6694

43

1965

-

Chaminé

Fertilizantes

DION® 6694

65

1965

-

Tanque pra Ácido Fosfórico

Fertilizantes

DION® 6694

-

1972

Diamond Shamrock, Painesville, OH

Tanque para CCI4 e CI2

Fertilizantes

DION® 6694

60

1977

Diamond Shamrock, Greens Bayou, TX

Tampas de Lavadores

Celulose

DION® 6694

-

1967

Pineville Craft, Pineville, LA

Dutos e Tampas de Lavadores

Celulose

DION® 6694

75

1969

Potlatch Forest, Inc., Lewiston, ID

Tratamento de Sulfido

Celulose

DION® 6694

70

1972

Garden City Paper, California

Licor Branco

Celulose

DION® 6694

-

1972

Publisher' s Paper, Oregon City, OR

Tampas de Lavadores

Celulose

DION® 6694

60

1980

Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Gerador de CIO2

Celulose

DION® 6694

-

1975

Kimberly Clark

Dutos e Tampas de Lavadores

Celulose

DION® 6694

-

1973

Champion Papers, Ohio

Dutos e Tampas de Lavadores de Pasta marrom

Celulose

DION® 6694

-

1973

Gilman Paper, ST. Marys, GA

Dutos e Tampas de Lavadores

Celulose

DION® 6694

-

1973

Champion Papers, North Carolina

Revestimento com Escanior de vidro

Celulose

DION® 6694

-

1973

Pineville Kraft, Pineville, LA

Tampas, Dutos e Lavador de Gases

Celulose

DION® 6694

-

1973

International Paper

Revestimento para Licor Negro

Celulose

DION® 6694

-

1974

I.W.Industries, Houston, TX

Polpa Marron

Celulose

DION® 6694

60

1981

Bowater Carolina Corp., Catawaba, SC

Revestimento

Celulose

DION® 6694

-

1975

Weyerhaeuser, Vancouver, B.C.

Tampas e Dutos

Celulose

DION® 6694

60

1972

Mead Pulp & Paper, Escanaba, MI

Tampas de Torre de Branqueamento

Celulose

DION® 6694

-

1976

Oykaukas Lapeenranta, Finland

Tampas de Lavadores

Celulose

DION® 6694

60

1979

Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Tampas de Lavadores Estágio H

Celulose

DION® 6694

60

1979

Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Água Saturada com Cloro

Celulose

DION® 6694

60

1979

Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Diluido de Hipoclorito

Celulose

DION® 6694

40

1980

Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Tubo Ascendente D1

Celulose

DION® 6694

90

-

Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Armazenagem de CIO2

Celulose

DION® 6694

30

1979

Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Tampas de Torres de Branqueamento

Celulose

DION® 6694

80

1978

Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Dutos com Vapores de CI2, NaOH, NaOCI e CIO2

Celulose

DION® 6694

50

1979

Bowater Carolina Co., Catawaba, SC

Tanque de Selador pH 11

Celulose

DION® 6694

60

1981

-

Lavador

Galvanoplastia

DION® 6694

-

-

Kennecott Coper, Garfield, UT

Dutos

Galvanoplastia

DION® 6694

-

-

Texas Instruments, Austin, TX

Dutos e Tampas

Galvanoplastia

DION® 6694

-

-

Anaconda Copper, Great Falls, MT

Tanques para Ácido

Galvanoplastia

DION® 6694

-

1972

U.S. Navy, Hawaii

Cuba de Galvanoplastia Contendo HF

Galvanoplastia

DION® 6694

Ambiente

1972

-

Lavador de SO2 e SO3

Galvanoplastia

DION® 6694

75

1972

Anaconda Copper ,Great Falls, MT

Dutos

Galvanoplastia

DION® 6694

-

1972

U.S. Mineral and Refi, Carteret, NJ

H2SO4 25% a 50%

Galvanoplastia

DION® 6694

75

1981

Guaranteed Products Co.

Dutos para Vapores de H2SO4

Galvanoplastia

DION® 6694

75

1981

Guaranteed Products Co.

Dutos

Galvanoplastia

DION® 6694

-

1972

Anaconda Copper, Great Falls, MT

Tampa Coletora de Vapores

Galvanoplastia

DION® 6694

-

1972

Teledyne, Los Angeles, CA

Duto, Lavador e Ventilador

Galvanoplastia

DION® 6694

-

1972

Teledyne, Los Angeles, CA

65

Outros Casos Históricos APLICAÇÃO

AMBIENTE

RESINA

ºC

ANO

USUÁRIO

Dutos

Galvanoplastia

DION® 6694

-

1973

Phelps - Dodge, Morenci, AZ

Lavador

Galvanoplastia

DION® 6694

-

1973

Union Carbide, Arkansas

Dutos

Galvanoplastia

DION® 6694

-

1973

AMP, Inc., Alabama

Tanques para Estocagem

Galvanoplastia

DION® 6694

-

1973

I.B.M

Lavadores

Galvanoplastia

DION® 6694

Ambiente

1979

Eastman Kodak Co., Rochester, NY

Tanques de Decapagem e de Galvanoplastia

Galvanoplastia

DION® 6694

-

1973

Westlock, California

Dutos e Lavador

Galvanoplastia

DION® 6694

-

1973

Westlock, California

Tanques de Armazenagem para Ácidos Sulfúrico e Nítrico

Galvanoplastia

DION® 6694

-

1973

Cam Metals, California

Tanques de Armazenagem para Ácidos

Galvanoplastia

DION® 6694

-

1973

U.S. Army

Dutos

Galvanoplastia

DION® 6694

-

1973

AMP, Inc., Gastonia, NC

Chaminé para SO2

Galvanoplastia

DION® 6694

-

1973

Standard Oil of California

Armazenagem de ZnSO4

Galvanoplastia

DION® 6694

50

1975

Diamond Shamrock ,Cedartown, MD

Armazenagem de Água de Lavagem Contendo Ácido Crômico

Galvanoplastia

DION® 6694

Ambiente

1982

AVCO Corp's Lycoming Engine Div. Plant, Williamsport, PA

Dutos

Galvanoplastia

DION® 6694

-

1975

Diamond Shamrock, Kingswood, WV

Tubulação de Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

80

-

Alcoa Pt., Comfort,TX

Armazenagem de HCI 32%

Cloro-soda

DION® 6694

60

11 anos

Diamond Shamrock, Delaware City, RE

Tampa de Célula Geradora de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1965

Pennwalt, Portland, OR

Armazenagem de Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

80

1965

Diamond Shamrock, Delaware City, RE

Tubos e Conexões para Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

70

1966

Georgia-Pacific, Bellingham, WA

Torre de Secagem

Cloro-soda

DION® 6694

-

1967

Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Dutos para Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

-

1967

Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Lavador de Vapores de CI2, HCI e CCI4

Cloro-soda

DION® 6694

90

5 anos de uso

Diamond Shamrock, Greens Bayou Plant Houston, TX

Tubulação para Água Clorada

Cloro-soda

DION® 6694

80

1967

Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Armazenagem de Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

80

1967

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Quadros de Filtros

Cloro-soda

DION® 6694

-

1968

Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Eliminador de Névoa

Cloro-soda

DION® 6694

-

1968

Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Caixa de Saída de Amálgama de Mercúrio

Cloro-soda

DION® 6694

-

1968

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tubulação para Cloro Úmido

Cloro-soda

DION® 6694

80

1968

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tubos "U" de Célula de Mercúrio

Cloro-soda

DION® 6694

-

1968

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tanque para CCI4

Cloro-soda

DION® 6694

60

4,5 anos

Diamond Shamrock, Greens Bayou Plant Houston, TX

Tubulação para Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

-

1968

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tampa de Gerador de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1969

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

"Dog -Legs" de Gerador de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1969

Wyandotte Geismar, LA

Tanque para Saturação de Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

-

1969

Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Tanque de Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

-

1969

Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Ventiladores para Exaustão

Cloro-soda

DION® 6694

-

1969

Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Tubulação para CI2

Cloro-soda

DION® 6694

-

1969

Pennwalt, Wyandotte, Mich

Armazenagem de CCI4

Cloro-soda

DION® 6694

Ambiente

1979

Diamond Shamrock, Greens Bayou Plant Houston, TX

66

Outros Casos Históricos APLICAÇÃO

AMBIENTE

RESINA

ºC

ANO

USUÁRIO

Tampa de Gerador de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1970

Stauffer Henderson, NV

Tampa de Gerador de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1970

Wyandotte Geismar, LA

Armazenagem de Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

80

1970

Diamond Shamrock, Mobile, AL

Armazenagem de Hidromefeto de Sódio

Cloro-soda

DION® 6694

50

1970

Diamond Shamrock, Mobile, AL

Armazenagem de Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

80

1970

Diamond Shamrock, Muscle Shoals, AL

Tubulação para CI2

Cloro-soda

DION® 6694

80

1969

Diamond Shamrock, All CI2 Plants

Tampa de Gerador de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1972

Hooker Montaque

Torre de Contato para Neutralização Cáustica de CI2 e HCI

Cloro-soda

DION® 6694

Ambiente

1979

Diamond Shamrock, Greens Bayou Plant, Houston, TX

Tampa de Gerador de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1973

PPG Barberton, OH

Tampa de Gerador de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1973

PPG, New Martinsville, WV

Tampa de Gerador de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1973

FMC S., Charleston, WV

Tampa de Gerador de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1973

PPG Natrium, WV

Tampa para Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

80

1973

Weyerhauser Longview, WA

Tampa para Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

80

1973

Stauffer

Salmoura Saturada com Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

80

1974

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Header Pipe para Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

80

1973

Fluor Corp.

Header Pipe para Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

80

1973

Vulcan Chem, Geismar, LA

Tampa de Geradores de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1973

Vulcan Chem, Geismar, LA

Tubulação para Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

80

1973

DuPont, Corpus Christi, TX

Grade para Respingos de Licor do Gerador de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

-

1973

Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Tubulação para Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

-

1973

Fluor Corp.

Armazenagem de Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

93

1974

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tampas de Geradores de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1972

Hooker, N. Vancouver, B.C.

Armazenagem de Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

93

1972

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Armazenagem de Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

93

1972

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tampas de Geradores de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1973

Kaiser International

Armazenagem de Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

93

1973

Diamond Shamrock, Mobile, AL

Tampas de Geradores de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1973

Georgia--Pacific

Tampas de Geradores de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1973

Shell Chemical, Deer Park, TX

Tanque para Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

32

1972

Diamond Shamrock, Painesville, OH

Tanque para Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

32

1972

Diamond Shamrock, Painesville, OH

Tanque para Salmoura e CaCI2

Cloro-soda

DION® 6694

Ambiente

1975

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Pasta de CaCI2

Cloro-soda

DION® 6694

Ambiente

1975

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tampas de Células Geradoras de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1972

PPG Lake Charles, LA

Armazenagem de Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

93

1973

Diamond Shamrock, Mobile, AL

Armazenagem de HCI 32%

Cloro-soda

DION® 6694

65

1974

Diamond Shamrock, City, DE

Tanque para KCI

Cloro-soda

DION® 6694

80

1974

Diamond Shamrock, City, DE

Tanque para KCI

Cloro-soda

DION® 6694

75

1974

Diamond Shamrock, City, DE

Tampas de Geradores de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1974

Kaiser Gramercy, LA

Lavador de Gases

Cloro-soda

DION® 6694

-

1975

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Lavador de Gases

Cloro-soda

DION® 6694

-

1975

Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Tanque para Salmoura Ácida

Cloro-soda

DION® 6694

93

1976

DuPont, Corpus Christi, TX

Tanque para Salmoura Ácida

Cloro-soda

DION® 6694

93

1974

Diamond Shamrock, Battleground, TX

67

Outros Casos Históricos APLICAÇÃO

AMBIENTE

RESINA

ºC

ANO

USUÁRIO

Salmoura Alcalina

Cloro-soda

DION® 6694

-

1975

Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Header Pipe para Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

80

1976

PPG Lake Charles, LA

Tampas de Geradores de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1976

DuPont, Corpus Christi, TX

Eliminador de Névoa

Cloro-soda

DION® 6694

-

1976

DuPont, Corpus Christi, TX

Revestimento de Tanque de Hipoclorito

Cloro-soda

DION® 6694

-

1974

City of Houston, Houston, TX

Tampas de Geradores de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1975

Pennwalt, Tacoma, WA

Tampas de Geradores de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1975

PPG, Lake Charles, LA

Tampas de Geradores de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1975

Weyerhaeuser, Longview, WA

Salmoura

Cloro-soda

DION® 6694

93

1975

Diamond Sahmrock, Painesville, OH

Salmoura Ácida

Cloro-soda

DION® 6694

93

1976

Diamond Shamrock, Battleground, TX

Tampas de Geradores de Cloro

Cloro-soda

DION® 6694

93

1968

Diamond Sahmrock, Painesville, OH

Lavador de Gases

Cloro-soda

DION® 6694

-

9 anos

Kennecott Coper, Garfield, UT

Armazenagem de Ácido Maleico

Cloro-soda

DION® 6694

60

1965

Diamond Shamrock, Redwood City, CA

Ventilador para Gases Ácidos

Cloro-soda

DION® 6694

-

-

Ethyl, Baton Rouge, LA

Bisulfito de Sódio 45%

Cloro-soda

DION® 6694

Ambiente

1978

Marathon-Morco Co., Dickinson, TX

Armazenagem de Óleo

Processos Gerais

DION® 6694

Ambiente

1968

Tretolite, California

Etileno Glicol

Processos Gerais

DION® 6694

Ambiente

1968

Diamond Shamrock, Oxnard, CA

Propileno Glicol

Processos Gerais

DION® 6694

Ambiente

1968

Diamond Shamrock, Oxnard, CA

Dietileno Glicol

Processos Gerais

DION® 6694

Ambiente

1968

Diamond Shamrock, Oxnard, CA

Lavador de Gases Contendo Aminas, Ácidas, Metilal

Processos Gerais

DION® 6694

-

1969

Diamond Shamrock, Redwood City, CA

Chaminé de Exaustão

Processos Gerais

DION® 6694

-

1969

Diamond Shamrock, Redwood City, CA

Chaminé de 60m para Exaustão de Gases de Queima de Carvão

Processos Gerais

DION® 6694

Ambiente

1981

U & I, Inc., Moses Lake, WA

Tanque para Solução 40% Ácido Acrílico e 20% Isopropanol

Processos Gerais

DION® 6694

40

1975

Atlantic Richfield

Tanque Contendo IRI, ACN, C6H6 PG, DEG, MEK, Cloreto de Vinila

Processos Gerais

DION® 6694

Ambiente

1975

Atlantic Richfield

Dutos para Vapor de Água

Processos Gerais

DION® 6694

-

1967

-

Tanque para Solução de Ferro 50%

Processos Gerais

DION® 6694

Ambiente

1967

Occidental Petroleum

Tanque para HCI 15%

Processos Gerais

DION® 6694

50

1967

-

Tanque para HCI 5%

Processos Gerais

DION® 6694

50

1967

-

Tanque para 60% Formaldeido

Processos Gerais

DION® 6694

-

1967

Shell Chem.

Tanque para Ácido Muriático e CCI4

Processos Gerais

DION® 6694

-

1969

Diamond Shamrock, Greens Bayou, TX

Tanque para Hidrosulfeto de Sódio

Processos Gerais

DION® 6694

50

1970

Diamond Shamrock, Mobile, AL

Revestimento de Tanque para Tratamento de Esgoto

Processos Gerais

DION® 6694

-

1971

Diamond Shamrock ,Redwood City, CA

Tanque para Tanolin

Processos Gerais

DION® 6694

80

-

Diamond Shamrock, Kearny, NJ

Tanque para Tanolin

Processos Gerais

DION® 6694

80

-

Diamond Shamrock, Kearny, NJ

Tanque para HCI 16%

Processos Gerais

DION® 6694

-

-

Diamond Shamrock, Battleground, TX

Tanque para HCI 32%

Processos Gerais

DION® 6694

65

11 anos

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Armazenagem de HCI 20%

Processos Gerais

DION® 6694

Ambiente

1971

Diamond Shamrock, Tuscumbia

Lavador para Solução de Cromato de Sódio

Processos Gerais

DION® 6694

93

1971

Diamond Shamrock, Castle Hayne, NC

68

Outros Casos Históricos APLICAÇÃO

AMBIENTE

RESINA

ºC

ANO

USUÁRIO

Cloreto Férrico

Processos Gerais

DION® 6694

Ambiente

1971

Diamond Shamrock, Painesville, OH

Tanque para Produtos Sulfatados

Processos Gerais

DION® 6694

93

1971

Diamond Shamrock, Charlotte, NC

Salmoura

Processos Gerais

DION® 6694

Ambiente

1971

Diamond Shamrock, Charlotte, NC

Eliminador de Névoa Contendo Metanol

Processos Gerais

DION® 6694

100

1971

Diamond Shamrock, Greens Bayou, TX

Água

Processos Gerais

DION® 6694

75

1971

Diamond Shamrock, Dalaware City, DE

Tanque para Solução de Hipoclorito

Processos Gerais

DION® 6694

-

1972

Taylor-Bedding

Tanque para Ácido Clorídrico com Benzeno e Cloro Benzeno

Processos Gerais

DION® 6694

-

-

Witco

Tanque para Condensados

Processos Gerais

DION® 6694

Ambiente

1972

Diamond Shamrock, Delaware, DE

Condensados

Processos Gerais

DION® 6694

Ambiente

1972

Diamond Shamrock, Delaware, DE

Revestimentos de Concreto para Ambiente Ácido

Processos Gerais

DION® 6694

-

1976

Diamond Shamrock, Delaware, DE

Armazenagem de Surfactantes

Processos Gerais

DION® 6694

-

1973

Tretolite California

Vapores Ácidos

Processos Gerais

DION® 6694

-

1973

Hauck Manufacturing

Dutos para Vapores de Ácido Triclorocianúrico

Processos Gerais

DION® 6694

-

1973

Eastman Tennessee

Chaminé

Processos Gerais

DION® 6694

-

1973

Tee Pak, Danville,IL

Tanque para Ácidos

Processos Gerais

DION® 6694

50

1973

Diamond Shamrock, Greens Bayou, TX

Tanque para Condensados

Processos Gerais

DION® 6694

Ambiente

1973

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tanque para HCI 35%

Processos Gerais

DION® 6694

45

1974

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tanque para Tanolin

Processos Gerais

DION® 6694

45

1974

Diamond Shamrock, Kearny, NJ

Ácido Clorídrico 32%

Processos Gerais

DION® 6694

65

1974

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Salmoura

Processos Gerais

DION® 6694

40

1974

Diamond Shamrock, Delaware City, DE

Tanque para 40% FeCI3 + 30 – 40% de HCI

Processos Gerais

DION® 6694

105

1975

-

Ácido Clorídrico Baixa Concentração

Processos Gerais

DION® 6694

100

1976

Lupersol, Ashtabula, OH

CCI4 Seco

Processos Gerais

DION® 6694

55

1976

Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Lavador para Vapores de HCI, TiCI3, AICI3

Processos Gerais

DION® 6694

70

1975

Aztec Chem. Bayport, TX

Ácido Sulfônico

Processos Gerais

DION® 6694

-

1975

Witco, Chicago,IL

HCI 35%

Processos Gerais

DION® 6694

45

1975

Diamond Shamrock, Painesville, OH

Pás de Ventiladores

Processos Gerais

DION® 6694

-

1975

-

Tanque para Clorowax HCI e CI2

Processos Gerais

DION® 6694

65

1976

Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Solução para CCI4

Processos Gerais

DION® 6694

50

1976

Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Tanque para CWS-70, CCI4, HCI e CI2

Processos Gerais

DION® 6694

65

1976

Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Tanque para Ácido Neuriático

Processos Gerais

DION® 6694

-

1976

Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Parafina

Processos Gerais

DION® 6694

50

1976

Diamond Shamrock, Deer Park, TX

Dutos para Gases no Processo de Rayon

Processos Gerais

DION® 6694

-

1976

Avtex Front Royal, Virginia

30% HCI

Processos Gerais

DION® 6694

32

1972

Diamond Shamrock, Painesville, OH

Água Clorada

Processos Gerais

DION® 6694

45

1974

Diamond Shamrock, Battleground, TX

69

NOTAS TÉCNICAS EMITIDAS PELOS ESPECIALISTAS DA REICHHOLD QUE PODEM SER SOLICITADAS VIA E-MAIL:

[email protected] Ambiente aquoso - alta temperatura Comentários sobre licor verde Como parafinar resinas Detalhes abstrusos da norma AWWA C 950 Dióxido de cloro Especificando a barreira de corrosão Hipoclorito de sódio Içamento de tubos Inspeção e reparos Permeabilidade da DION® 490 e da DION® 9400 Physical properties Reator primário tipo Mathieson Reator secundário tipo Mathieson Recuperação estrutural de tanque para estireno Resíduos Resinas para ambientes agressivos Resinas para celulose Resinas para saneamento Resinas para tanques oblatados Resinas para vinhaça Revestimento de fundo de tanque Revestimento de tina Revestimentos para substrato concreto Revestimentos para substrato de aço Tanques de efluentes – processo Mathieson Tanques enterrados Triagem de resinas Trilogia sobre vida estrutural de composites Vida estrutural e vida funcional de composites

LIVROS DE AUTORIA DE ANTONIO CARVALHO PATROCINADOS PELA REICHHOLD Cura e Pós-cura de Resinas Poliéster e Viniléster TOSFAC - Total Strain Failure Criterion

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