PLAN DE GESTION DEL RIESGO PARA LA EMPRESA INDUSTRIAS GOYAINCOL LTDA.
LUIS FERNANDO APONTE BENAVIDES
JUAN DAVID DIAZ MEDINA
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS FACULTAD TECNOLOGICA TECNOLOGIA EN INDUSTRIAL BOGOTA D.C 2013
PLAN DE GESTION DEL RIESGO PARA LA EMPRESA INDUSTRIAS GOYAINCOL LTDA.
LUIS FERNANDO APONTE BENAVIDES 20072077091 JUAN DAVID DIAZ MEDINA 20071077021
PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR POR EL TITULO DE TECNOLOGO EN INDUSTRIAL
DIRECTORA: ING. MARTHA PINZON
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS FACULTAD TECNOLOGICA TECNOLOGIA INDUSTRIAL BOGOTA D.C 2013
CONTENIDO Pág. INTRODUCCION ..................................................................................................... 5 1. GENERALIDADES .............................................................................................. 6 1.1 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................ 7 1.2 OBJETIVOS ....................................................................................................... 8 1.2.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................... 8 1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ........................................................................... 8 1.3 ALCANCE .......................................................................................................... 8 1.4 DISEÑO METODOLOGICO............................................................................... 8 2. MARCO DE REFENCIA..................................................................................... 10 2.1 MARCO CONTEXTUAL................................................................................... 11 2.1.1 CONTEXTO INTERNO: ................................................................................ 11 2.1.1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA: ...................................................... 11 2.1.1.2 MISION. ..................................................................................................... 12 2.1.1.3 VISION. ...................................................................................................... 12 2.1.1.4 VALORES. ................................................................................................. 12 2.1.1.5 POLITICA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL ............................. 13 2.1.1.6 DIRECTRICES CLAVE DEL NEGOCIO. ................................................... 13 2.1.1.7 PROCESO PRODUCTIVO. ....................................................................... 13 2.1.1.8 PARTES INTERNAS INTERESADAS. ...................................................... 16 2.1.1.9 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL.......................................................... 16 2.1.1.9.1 DISTRUBUCION POR CENTROS DE TRABAJO. ................................ 16 2.1.1.9.2 ORGANIGRAMA. ................................................................................... 17 2.1.1.9.3 RESPONSABILIDADES: ........................................................................ 18 2.1.2 CONTEXTO EXTERNO. ............................................................................... 19 2.1.2.1 PARTES EXTERNAS INTERESADAS. ..................................................... 19 2.1.3 PRODUCTOS. ............................................................................................. 19 2.1.4 RECURSOS DISPONIBLES. ........................................................................ 20
2.1.4.1 RECURSOS HUMANOS. .......................................................................... 20 2.1.4.2 RECURSOS FÍSICOS Y TECNOLÓGICOS. ............................................ 20 2.1.4.3 RECURSOS FINANCIEROS. .................................................................... 20 2.1.5 DISTRIBUCION EN PLANTA DE INDUSTRIAS GOYAINCOL. .................... 21 2.2 MARCO LEGAL. .............................................................................................. 22 2.3 MARCO TEORICO .......................................................................................... 23 3. DIAGNOSTICO. ................................................................................................. 32 3.1 ENCUESTA. .................................................................................................... 33 3.2 RESULTADOS OBTENIDOS........................................................................... 34 3.3 MATRIZ DE RIESGOS .................................................................................... 40 4. ANALISIS INFORMACIÓN. ............................................................................... 45 5. PROPUESTA ..................................................................................................... 47 6. CONCLUSIONES .............................................................................................. 54 7. RECOMENDACIONES ...................................................................................... 55 BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 61 INFOGRAFIA ......................................................................................................... 62
LISTA DE TABLAS
TABLA 1 CASOS DE ACCIDENTES AÑOS 2010-2011 .......................................... 6 TABLA 2 GENERALIDADES DE LA EMPRESA. GENERALIDADES DE LA EMPRESA. ...................................................................................................... 11 TABLA 3 DISTRIBUCIÓN POR CENTROS DE TRABAJO ................................... 16 TABLA 4 DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE DEFICIENCIA. ................................ 28 TABLA 5 DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE EXPOSICIÓN. ............................... 28 TABLA 6 DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE PROBABILIDAD. ............................ 29 TABLA 7 SIGNIFICADO DE LOS DIFERENTES NIVELES DE DE PROBABILIDAD. ............................................................................................. 29 TABLA 8 DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE CONSECUENCIAS. ....................... 30 TABLA 9 DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE RIESGO. ........................................ 30 TABLA 10 SIGNIFICADO DEL NIVEL DEL RIESGO. .......................................... 31 TABLA 11 ACEPTABILIDAD DEL RIESGO........................................................... 31 TABLA 12 DISTRIBUCIÓN PERSONAS ENCUESTADAS. .................................. 34 TABLA 13 RIESGOS HALLADOS EN INDUSTRIAS GOYAINCOL ..................... 41 TABLA 14 PELIGROS PRESENTES EN INDUSTRIAS GOYAINCOL. ................. 42 TABLA 15 NUMERO DE PELIGROS POR PROCESO. ........................................ 43 TABLA 16 ESPECIFICACIÓN DE PELIGROS CRÍTICOS ENCONTRADOS EN CADA PROCESO. .......................................................................................... 44 TABLA 17 CONTROLES EXISTENTES. ............................................................... 44 TABLA 18. USO ADECUADO DE EPP’S……………………………………………..48
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 PROCESO DE GESTIÓN DEL RIESGO. VISIÓN GENERAL. ............ 10 FIGURA 2. DIAGRAMA DE FLUJO PRODUCCIÓN BROCHA. ............................ 14 FIGURA 3. DIAGRAMA DE FLUJO PRODUCCIÓN RODILLOS........................... 15 FIGURA 4 ORGANIGRAMA INDUSTRIAS GOYAINCOL LIMITADA. ................... 17 FIGURA 5. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PRIMER PISO. .................................... 21 FIGURA 6. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA SEGUNDO PISO. ................................ 21 FIGURA 7 PIRÁMIDE DE KELSEN, LEGISLACIÓN COLOMBIANA DE SEGURIDAD SOCIAL. .................................................................................... 22 FIGURA 8. INSTRUMENTO PARA RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN DIAGNOSTICO DE CONDICIONES DE TRABAJO O MATRIZ DE RIESGOS. ........................................................................................................................ 26 FIGURA 9. PELIGROS PRESENTES EN INDUSTRIAS GOYAINCOL. ................ 43
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INTRODUCCION
El sector manufacturero es uno de los que mayor índice de accidentalidad presenta en Colombia, con una tasa de accidentalidad de 9.4 por cada 100 trabajadores, mientras que en cuestión de mortalidad es el tercer sector en número de muertes con una tasa de mortalidad de 8.3 x cada 100.000 lo que equivale a 68 muertes en 2010 según cifras reveladas por FASECOLDA a Diciembre del mismo año1.Todo esto se debe a la gran variedad de procesos y operaciones de alto riesgo y a la cantidad de maquinaria de todos los tipos, modelos, y funciones requeridas para el desarrollo de estas actividades. Muchos de estos accidentes y enfermedades laborales se presentan en micro y pequeñas empresas, debido al bajo conocimiento y capacitación del personal, en el manejo adecuado y pertinente de los riesgos presentes en los ambientes laborales de sus empresas, sumado a la baja inversión de recursos financieros y humanos para el control y mitigación de dichos riesgos, un correcto tratamiento de estos factores de riesgo generara dentro de la empresa un mejor ambiente de trabajo lo que se traducirá en mayor eficiencia en los procesos y una reducción significativa de los costos por concepto de pago de incapacidades, horas extras, e indemnizaciones. Industrias Goyaincol Ltda. es una empresa dedicada a la producción y comercialización de artículos para la aplicación de pintura y alistamiento de superficies, iniciando sus actividades hace 10 años en la localidad de fontibon con 8 empleados. Debido a la gran acogida de sus productos en el mercado nacional se vieron con la necesidad de trasladarse a unas instalaciones más amplias, ubicándose así en el sector empresarial el Hato en el municipio de Funza, donde vienen llevando a cabo sus actividades desde hace 5 años. Actualmente la empresa cuenta con 138 empleados y con gran reconocimiento de sus productos en el sector industrial, logrando la participación en el mercado internacional.
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Federación de aseguradores colombianos. Accidentalidad laboral 2010. Accidentalidad 2000 – 2010.xls. 478KB. [en línea]. Fecha de consulta [19/09/2011].Disponible en: Fasecolda website: .
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1. GENERALIDADES
La empresa Industrias Goyaincol Ltda. la cual pertenece al sector manufacturero y que con apenas 10 años de operaciones tiene un historial de accidentalidad bastante amplio según lo indica el registro de accidentalidad elaborado por el área de Recursos Humanos de la empresa, en el cual se puede observar que ocurrieron 41 accidentes de trabajo entre los años 2010 y 2011 2 , con un alto porcentaje de afectación en el área de producción principalmente por tener una mayor exposición a peligros de mayores consecuencias. A continuación se presentan algunos de los casos documentados de los accidentes para el periodo 2010-2011. Tabla 1 Casos de accidentes años 2010-2011 Proceso
Accidente
causa ausencia de guarda de seguridad, mecanismos descubiertos, Guantes empleados no adecuados para este tipo de tarea. Ausencia de cinta Antidelizante en escalones
corte de palos para cuñas
corte de mano derecha con la cinta de la sierra sinfín
Administración
rodillos
resbalon por escalera Aplastamiento de dedo indice derecho con platinas de la troqueladora contusión en el rostro con cabeza de martillo en el momento de usarlo
empaque
corte en dedos con cuchillo.
no uso de Guantes
ensamble
caida a nivel
obstaculización y desorden de la zona.
metalmecanica
Exceso de confianza del operario. Martillo en mal estado, se desprende el cabezal
Debido a esta elevada cifra se ven afectados un gran número de trabajadores, ya que con los accidentes de trabajo y las enfermedades laborales se pueden llegar a generar lesiones orgánicas, perturbaciones funcionales, invalidez, enfermedades a corto y largo plazo y hasta la muerte. Si bien la empresa Industrias Goyaincol Ltda. tiene conformado el comité paritario de salud ocupacional, es notorio que no se han llevado a cabo las medidas necesarias para dar respuesta a la problemática de la alta tasa de accidentalidad y de riesgos latentes en los ambientes de trabajo de la empresa y que no se tiene en cuenta una metodología para trabajar conjuntamente para lograr la mitigación de los riesgos. Por ende, es necesario implementar medidas encaminadas a la reducción de los riesgos presentes en la empresa, que preserven de la mejor manera la integridad física y mental de todas las partes involucradas. Teniendo en cuenta lo anteriormente planteado llegamos a la conclusión de que se debe determinar la solución a la siguiente problemática; ¿Cuáles son los 2
Industrias Goyaincol Limitada, Área de Recursos Humanos. Registro_ accidentes.xslx. Año 2011
6
peligros a intervenir en Industrias Goyaincol Ltda. y las medidas a tomar para mitigarlos?
1.1 JUSTIFICACIÓN La importancia de este trabajo se encuentra en los siguientes aspectos: Dado que en la legislación laboral Colombiana se establece en el articulo once de la Resolución 1016 de 31 de Marzo de 1989 que una de las actividades que se debe desarrollar en el marco del subprograma de Higiene y Seguridad Industrial, es la identificación, el reconocimiento, evaluación y control de los factores ambientales que se originen en los lugares de trabajo y que puedan afectar la salud de los trabajadores, además el Decreto 614 de 1984 del Ministerio de Trabajo, establece la obligación de adelantar programas de salud ocupacional, por parte de empleadores. De acuerdo a lo anterior se puede concluir que la elaboración de un plan de gestión del riesgo aparte de ser una obligación de los empleadores con la legislación laboral colombiana, por el hecho de exponer a sus empleados a distintos tipos de riesgo, es una herramienta de gestión que permite a la empresa la generación de espacios seguros de trabajo y reducción de actos inseguros para el bienestar de sus colaboradores, proveedores y personal de diversos sectores que tengan algún tipo de intervención en la empresa. Mientras por otro lado, permitiría la reducción de costos por concepto de: pérdidas temporales de producción, costos adicionales en las contrataciones, inducción de reemplazos, trámites administrativos, entre otros. Contribuyendo de esta manera al aumento de la productividad y eficiencia de los procesos. Por otro lado, el desarrollo de este proyecto permite a los autores del mismo la aplicación de los conceptos adquiridos en el transcurso del ciclo tecnológico de la carrera, el afianzamiento de conocimientos, profundización y mejora de capacidad de análisis en temas relacionados con la seguridad e higiene Industrial, además sirve como elemento de base para que la empresa Industrias Goyaincol Ltda. utilice como guía e inicie el proceso de gestión del riesgo
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1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL Elaborar un plan de gestión del riesgo que contenga las medidas de control, procesos y estructuras encaminadas a prevenir y mitigar los efectos adversos ocasionados por los factores de riesgos presentes en el ambiente laboral de la empresa Industrias Goyaincol Ltda.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
Identificar el contexto de la empresa a tener en cuenta para definir los parámetros básicos del plan de gestión del riesgo. Identificar, evaluar y analizar los peligros y los riesgos presentes en cada una de las áreas. Determinar y seleccionar las medidas preventivas y correctivas a desarrollar por parte de la empresa que contribuya con la mitigación y control del riesgo. Establecer medidas de seguimiento que permitan realizar una evaluación de los métodos de control propuestos.
1.3 ALCANCE El alcance de este proyecto consiste en la realización de un diagnóstico de los peligros y valoración de los riesgos presentes en la empresa Industrias Goyaincol Ltda. ubicada en el municipio de Funza, que puedan derivar en enfermedades profesionales y/o accidentes de trabajo, con el fin de definir las medidas, métodos y acciones que la empresa debe tener en cuenta para mitigar y controlar los riesgos presentes en sus instalaciones, teniendo como base el análisis y evaluación de dichos riesgos que se realicen en un periodo de 4 meses. La implementación de esta propuesta está sujeta a la aprobación por parte de la dirección de la empresa. 1.4 DISEÑO METODOLOGICO Para la elaboración del plan de gestión de riesgos de la empresa Industrias Goyaincol Ltda. se emplea la metodología descrita en la NTC 5254 del 2006 del ICONTEC, la cual plantea un flujo de actividades y procesos a llevar a cabo en una organización, con las cuales y de acuerdo a su buena interpretación y 8
desarrollo se podrá alcanzar los objetivos planteados para generar una guía u orientación de los parámetros a tener en cuenta para mitigar los riesgos laborales presentes en la empresa. A continuación se hace un recuento de las fases de la metodología a desarrollar:
Establecimiento del contexto: Para el desarrollo de esta fase es necesario la recolección de información acerca de: partes involucradas, directrices clave del negocio, partes internas involucradas, estructura organizacional, recursos tecnológicos, financieros y humanos, misión, visión, valores, política de higiene y seguridad industrial, además de toda aquella información que permita establecer el contexto del proceso de gestión de riesgo. Para todo lo anterior se recurrirá a entrevistas, visitas, revisión de documentos y verificación de procesos.
Comunicación y consulta: esta fase vital para el desarrollo del proyecto pues lo ideal es generar un sistema en el que la información retroalimente el proceso, por ende es necesario determinar los medios por los cuales se pueda recolectar los datos necesarios de una manera fácil, natural y que esté disponible para todos los niveles y estructuras de la organización. Es necesario e indispensable que todos las partes de la organización, tanto internas como externas sean tenidos en cuenta a la hora del levantamiento de información, por lo cual serán consultados acerca de los riesgos y sus posibles controles en todo momento a través de la utilización de encuestas, entrevistas y observación directa.
Evaluación del riesgo: dentro del proceso de gestión del riesgo se encuentra como parte fundamental o subproceso primordial la evaluación del riesgo, el cual incluye la identificación, la evaluación y el análisis del riesgo. Para el desarrollo de este subproceso se empleará la metodología descrita por la GTC 45 versión 2010 del ICONTEC, el cual nos proveerá las herramientas para una buena identificación, análisis y evaluación, facilitando así el desarrollo de los demás subprocesos del plan de gestión del riesgo Teniendo en cuenta la metodología descrita en la GTC 45 versión 2010, las actividades a llevar a cabo durante la realización de este proyecto para dar cumplimiento a las fases de identificación, análisis y evaluación son las siguientes:
Determinar instrumento y recolectar información. Clasificar los procesos, las actividades y las tareas. Identificar los peligros. Identificar los controles existentes. Evaluar el riesgo. Definir los criterios para determinar la aceptabilidad del riesgo. 9
Definir aceptabilidad del riesgo. Tratamiento del riesgo: una vez identificados, analizados y evaluados los riesgos, es preciso determinar las medidas de intervención para que la empresa implemente y pueda mitigar o controlar los riesgos. Para determinar dichos controles, se debe tener en cuenta criterios tales como; número de personas expuestas al riesgo, costo relativo, los beneficios de la reducción del riesgo y la confiabilidad de las opciones disponibles, adaptando estas opciones al contexto de la empresa.
Monitoreo y revisión: como en todo sistema de gestión, un componente importante es el monitoreo y revisión constante del proceso ya que facilita el desarrollo y la toma de decisiones que mejoren continuamente el proceso, además es necesario para realizar seguimiento a la eficiencia de los métodos de control a implementar, por eso para este proyecto se determinarán los medios, herramientas, y actividades que facilitaran la medición de la eficacia de la gestión y el proceso de revisión del mismo y la toma de decisiones. Figura 1 Proceso de gestión del riesgo. Visión General.
ANALIZAR LOS RIESGOS
EVALUAR LOS RIESGOS
TRATAR EL RIESGO
Fuente: NTC 5254 versión 2006. 2. MARCO DE REFENCIA.
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MONITOREO Y REVISION
IDENTIFICAR LOS RIESGOS
EVALUACION DEL RIESGO
COMUNICACIÓN Y CONSULTA
ESTABLECER CONTEXTO
2.1 MARCO CONTEXTUAL. Como lo indica la NTC 5254 de 2006 del ICONTEC una de las fases de esta metodología debe ser la descripción tanto del contexto interno como del contexto externo, ya que al llevar a cabo dicha tarea se facilitará la definición del ambiente externo en el que se desenvuelve la empresa, los parámetros básicos, los intereses, metas y objetivos en los cuales se podrá establecer el proceso de gestión del riesgo. 2.1.1 CONTEXTO INTERNO: Industrias Goyaincol Ltda. es una empresa colombiana dedicada a la fabricación de herramientas para la aplicación de pintura y alistamiento de superficies, además de otras herramientas del sector ferretero, fue creada hace 10 años en la localidad de fontibon y debido a su rápido crecimiento fue necesario su traslado hacia el municipio de Funza en Cundinamarca, el gran portafolio de productos que fabrican hacen que dentro de esta empresa se lleven a cabo una cantidad importante de procesos industriales. 2.1.1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA: Con el fin de conocer con mayor amplitud el contexto en el que se desarrollan los procesos llevados a cabo al interior de la empresa, a continuación se describe con más detalles las generalidades de la misma: Tabla 2 Generalidades de la empresa. Generalidades de la empresa. RAZON SOCIAL NIT CLASE DE RIESGO CODIGO DE ACTIVIDAD ACTIVIDAD ECONOMICA
UBICACIÓN JORNADA LABORAL
Industrias Goyaincol Ltda. 830.085.497-3 III 3369902 Fabricación y comercialización de elementos utilizados en el alistamiento y aplicación de pintura, como productos para ferretería. Calle 19 Nº 1 -131 conjunto empresaria el hato, Funza. Administrativos: lunes a viernes 7am-5:30pm. Operativos: lunes a viernes 7am-5:30pm. lunes a sábado 6am-2pm lunes a sábado 2pm-10pm lunes a sábado 10pm-6am
11
TELEFONO
8 26 53 23 8 26 55 69 Fax: 8 25 77 94
Fuente: Área de recursos humanos de Industrias Goyaincol limitada. 2.1.1.2 MISION. Somos una empresa dedicada a la fabricación, comercialización, y distribución de artículos para la aplicación de pintura y alistamiento de pinturas con altos estándares de calidad, creciendo de forma sostenida para el beneficio de nuestros proveedores, clientes y colaboradores3. 2.1.1.3 VISION4. Para el año 2014 lograr posicionar la marca como líder en Fabricación de los mejores productos para la aplicación de pintura y alistamiento de superficies, empleando para este fin procesos de alta calidad que respeten el medio ambiente, preservando la seguridad e integridad de nuestros colaboradores, clientes y proveedores. 2.1.1.4 VALORES5.
Responsabilidad: En industrias Goyaincol Ltda. confiamos en aquellas personas que se encuentren en la capacidad de asumir las consecuencias dé cada una de sus acciones y decisiones; también buscar que todos nuestros actos sean realizados dentro del marco legal, ético y moral, con los cuales se cree un ambiente laboral adecuado y un compromiso con nuestros proveedores, clientes y la sociedad en general. Honestidad: En industrias Goyaincol Ltda. somos transparentes en cada una de nuestras actividades, así como también con nuestros colaboradores y en la divulgación de la información pertinente para garantizar nuestra transparencia frente a la legislación nacional. Respeto: Para industrias Goyaincol Ltda. es de vital importancia un trato adecuado a nuestros colaboradores, clientes, medio ambiente y nuestra sociedad, puesto que son y serán nuestra razón de ser. Confiabilidad: Para nosotros generar en nuestro entorno social confiabilidad, es una prioridad trabajar de la mano de los requerimientos y especificaciones reglamentarias, técnicas y del cliente, que hagan de nuestros productos artículos de calidad.
3
Industrias Goyaincol limitada, Gerencia Administrativa, fecha de consulta año 2011. Ibíd. 5 Ibíd. 4
12
Lealtad: Para industrias Goyaincol Ltda. ser leales con todos nuestros grupos de interés, así como con nosotros mismos frente a cada uno de nuestros compromisos es de vital importancia entendiendo que hacer aquello con lo que se ha comprometido genera confianza y respeto mutuo para alcanzar los objetivos de la empresa.
2.1.1.5 POLITICA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL En industrias Goyaincol Ltda. no se encuentra actualmente establecida o declarada una política higiene y seguridad industrial en el que se refleje el interés y compromiso de las directivas hacia la generación de ambientes de trabajo seguro y los compromisos y responsabilidades en cuanto a seguridad e higiene industrial por parte de los colaboradores y directivas, ya que no se encontró publicado en las instalaciones de la empresa información concerniente al tema, tan solo se cuenta con un documento que contiene el reglamento interno de seguridad e higiene industrial y que menciona algunas generalidades y normas básicas pero que no se encuentra publicado en un lugar visible y al alcance de todo el personal y gran parte del personal no tiene conocimiento de la existencia de este. 2.1.1.6 DIRECTRICES CLAVE DEL NEGOCIO. La calidad de nuestros productos, así como el respeto por nuestros proveedores y clientes y la preocupación por el medio ambiente son las directrices claves de industrias Goyaincol Ltda6. 2.1.1.7 PROCESO PRODUCTIVO. Para que Industrias Goyaincol Ltda. pueda fabricar los bienes que ofrece a sus clientes les es necesario llevar a cabo dentro de sus instalaciones un proceso productivo donde se ven involucrados elementos tales como insumos, materias primas, mano de obra, energía y maquinaria entre otros. Dado que para la fabricación de un producto de una misma clase en cada empresa del sector se puede ejecutar procesos muy similares o muy específicos dado las necesidades del cliente y recursos disponibles, es necesario describir detalladamente el proceso productivo de industrias Goyaincol Ltda. para tener una idea más amplia del contexto operacional al interior de la misma. Para llevar a cabo dicha descripción se seleccionan 2 productos los cuales resultan ser los más representativos al ser una empresa fabricante de artículos 6
Industrias Goyaincol limitada, Gerencia Administrativa, fecha de consulta año 2011.
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para la aplicación de pintura, además de ser los artículos más vendidos por dicha empresa, a continuación se describe el proceso productivo para la fabricación de una brocha y un rodillo. Figura 2. Diagrama de flujo producción brocha. DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES. Proceso: produccion de brocha Desde: Almacenamiento Diagramó: Juan David Diaz Metodo: Actual
polipropileno
Hasta: empaque
cerda natural
madera
12
alimentacio n maquina
7
corte
13
inyeccion
8
pulido
14
fleje de acero 5
enfriamiento
3
revision medidas
15
rebabado
pesado
1 2
grafilado
3
doblado
1
inspeccion
4
prensado
6
insertado cerda
9
ensamble
2
aplicacion pegante
11
secado
16
ensamble
17
punzonado o grapado
4
14
inspeccion acople
10
18
Fuente: Elaborado por autores del proyecto.
corte
peinado verificacion apariencia
19
limpieza
20
empaque
Figura 3. Diagrama de flujo producción rodillos. DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES. Proceso:DE produccion de rodillo DIAGRAMA FLUJO DE OPERACIONES
Desde: Almacenamiento
Hasta: empaque
Diagramó: Juan David Diaz, Luis Fernando Aponte. Metodo: Actual polipropileno
polipropileno
16
alimentacion maquina
10
alimentacion maquina
17
inyeccion
11
inyeccion
18
enfriamiento
4
revision medidas
19
polietileno
varilla
3
revision medidas
8
troquelado
1
alimentacion extrusora
9
doblado
2
extrusion
3
corte
1
inspeccion dimensiones
4
montaje matriz
5
termofusion
6
corte tubo felpa
2
inspeccion acabado
7
pegado puntas
12 rebabado 14
ensamble de tapa 1
15
doblado
rebabado
felpa
20 ensamble de mangos
21
ensamble
tapa 2
22 ensamble arandela
tapon
23
ensamble
24
troquelado
25 ensamble 26
1
Fuente: Elaborado por autores del proyecto.
15
peinado revision y empaque
2.1.1.8 PARTES INTERNAS INTERESADAS. Dentro de este grupo se encuentran los propietarios de la empresa, administradores y colaboradores, estos últimos tienen un contrato laboral a termino fijo renovable cada 6 meses, pero directamente con la empresa. Industrias Goyaincol Ltda. no cuenta con un grupo de accionistas ni inversionistas. 2.1.1.9 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL. Debido a que el recurso humano es esencial para llevar a cabo cualquier proceso dentro de una empresa, además de ser el principal componente respecto al cual se desarrolla este proyecto, es de vital importancia conocer como se integran elementos tales como cargos, responsabilidades, niveles jerárquicos y la distribución de personal en función de los procesos de la empresa. 2.1.1.9.1 DISTRUBUCION POR CENTROS DE TRABAJO.
Tabla 3 Distribución por centros de trabajo ÁREA
HOMBRES MUJERES
TOTAL
Administrativos 4 12 16 36 86 122 Operativos Total 40 98 138 Fuente: Área de Recursos Humanos, Industrias Goyaincol limitada, año 2011.
16
2.1.1.9.2 ORGANIGRAMA. Figura 4 Organigrama Industrias Goyaincol limitada. Gerencia
Revisor fiscal
Administracion y finanzas
Produccion
Comercializacion
Tesoreria
Jefe seccion inyeccion
Ventas nacionales
Recursos humanos
Jefe seccion empaque
Ventas internacionales
Contabilidad
Jefe seccion metalmecanica
Facturacion
Jefe seccion rodillos
Compras
Jefe seccion brochas
Logistica
Almacen general
Inventarios
Despachos
Servicios generales Fuente: Área de Recursos Humanos, Industrias Goyaincol limitada, año 2011. 17
2.1.1.9.3 RESPONSABILIDADES: A continuación se describen las responsabilidades en función de las actividades realizadas en cada uno de los cargos de la empresa.
Gerencia: el gerente general de la empresa tiene la responsabilidad garantizar el cumplimiento de las actividades del programa de salud ocupacional de la empresa a través del monitoreo, seguimiento, la asignación de recursos necesarios, la creación un ambiente que promueva la participación activa y del desarrollo del personal y la asignación oportuna y eficiente de responsabilidades, además es pieza vital del proceso de gestión del riesgo pues de su compromiso y liderazgo depende en gran parte el buen desarrollo del proceso de gestión del riesgo. Directora Administrativa: dentro de sus funciones están el establecimiento de políticas, objetivos y procedimientos acordes al propósito de la empresa, el establecimiento y puesta en marcha los métodos para medir el desempeño de la empresa en cuanto a la gestión de los riesgos, la asignación de responsabilidades al personal operativo, la administración y correcta destinación de los diferentes recursos necesarios en este proceso. Asistente administrativa: brindar apoyo y soporte a las actividades en pro de la gestión de riesgo, generación, actualización y publicación de la información e indicadores de gestión. Auxiliar de compras: la persona en este cargo es responsable de tener actualizado una base de datos con los proveedores de los elementos de protección personal, equipo contraincendios y la selección de estos elementos acorde a las necesidades y la relación costo beneficio, además de la solicitud de las hojas de seguridad de los materiales peligrosos que se utilicen o puedan llegar a utilizarse dentro de las operaciones de la empresa y que deben ser suministrados por los fabricantes de dichas sustancias. Jefe de producción: velar por el cumplimiento de los procedimientos de seguridad e higiene industrial y la utilización permanente de los elementos de protección personal (EPP) por parte del personal a cargo, puesto que el personal de planta es el que está expuesto a una mayor cantidad de peligros, además debe ser miembro activo del COPASO, investigación de accidentes o incidentes e inspecciones de seguridad. Jefes de sección: suministrar los respectivos elementos de protección personal (EPP) al personal a cargo, capacitar al personal en el manejo seguro de las herramientas y maquinaria.
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Auxiliares de mantenimiento: llevar a cabo actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y en su defecto correctivo con el fin de preservar las condiciones de las instalaciones y equipos para evitar incidentes o accidentes que puedan perjudicar el bienestar de los colaboradores, además de generar ambientes seguros de trabajo. Operarios de producción: realizar las actividades de manera adecuada de acuerdo a las capacitaciones dadas por los jefes de sección, cumpliendo con las diferentes normas de la empresa, manteniendo la regularidad del proceso.
2.1.2 CONTEXTO EXTERNO. Industrias Goyaincol Ltda. hace parte del sector ferretero específicamente, contando con un número importante de clientes ya que es reconocida por la calidad de los productos que fabrica tanto así que actualmente enfoca sus esfuerzos para obtener la certificación ISO:9001 que le permita acceder a nuevos mercados internacionales de una manera más fácil, actualmente exporta sus productos a Ecuador. La empresa interactúa de una u otra forma con un entorno social en este caso la comunidad aledaña a la planta y los principales barrios del municipio de Funza pues es fuente de empleo e ingresos para parte de sus habitantes 2.1.2.1 PARTES EXTERNAS INTERESADAS.
Proveedores: dentro del grupo de empresas que proveen materias primas e insumos a Industrias Goyaincol Ltda. se encuentra; Propilco, Ecopetrol, Jiangdu Dongxing Bristles Brushes Co Ltd, Espumados S.A, Trefilados de Colombia, Zubi-ola, Armalco S.A, Almasa entre otras.
Clientes: distribuidores del sector ferretero, Sodimac, Grupo Éxito, Easy.
Competidores: Brochas Picasso, Brochas reina y el pintor, Brochas y rodillos arcoíris, Brochas pibe, Distribuidora pintuco, Eusse, Industrias Jer, Industrias el pint, Fuller Pinto.
2.1.3 PRODUCTOS. Industrias Goyaincol Ltda. produce y comercializa un grupo de artículos relacionados con la aplicación de pintura y alistamiento de superficies dentro de los cuales se encuentra los siguientes:
19
Línea Brochas: línea profesional, línea semiprofesional, línea profesional cerda negra, línea profesional cerda sintética, línea económica, línea económica cerda gris, premier cerda mona, premier cerda gris, brocha marca propia. Línea rodillos: rodillo profesional, rodillo económico, rodillo texturizado, rodillo junior, rodillo intercambiable jaula o resorte, funda rodillo, Herramientas metálicas: llanas profesional triangular inoxidable, llana profesional lisa inoxidable, llana profesional veneciana inoxidable, llana profesional metálica lisa, llana veneciana, llana profesional veneciana dentada, llana económica lisa, llana económica dentada, llana plástica lisa. Accesorios: cepillos madera de alambre acerado, cepillos plásticos alambre acerado, cubeta dosificadora, espátulas plásticas, agitador plástico, destapador cuñetes, pinceles. Envases: galones y cuñetes de 20, 10 y 5 litros.
2.1.4 RECURSOS DISPONIBLES. Industrias Goyaincol Ltda. actualmente cuenta con los siguientes recursos para llevar a cabo las actividades necesarias para el control de los riesgos y el cumplimiento de la normatividad en materia de salud ocupacional. 2.1.4.1 RECURSOS HUMANOS. La empresa cuenta con las personas que desempeñan los siguientes cargos que bajo una serie de capacitaciones u orientación pueden dar apoyo al desarrollo de las actividades que comprenden el programa de salud ocupacional, así como de su planeación y programación, dichas personas son: directora administrativa, Auxiliar de recursos humanos, Asistente administrativa, jefe de producción y auxiliar de producción. 2.1.4.2 RECURSOS FÍSICOS Y TECNOLÓGICOS. Sala de reuniones, computadores para análisis y procesamiento de información, video beam, tablero acrílico, alarma de evacuación, camillas, botiquines de primeros auxilios en cada sección, además de la adquisición de cualquier otro equipo que sea necesario para la realización de dichas actividades. 2.1.4.3 RECURSOS FINANCIEROS. Cotización a ARP, exámenes médicos de ingreso, periódicos y de retiro, compra, mantenimiento y recarga de extintores, dotación de elementos de protección personal (EPP).
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2.1.5 DISTRIBUCION EN PLANTA DE INDUSTRIAS GOYAINCOL. Con el fin de contextualizar de manera más fácil las áreas y procesos de la empresa y los peligros al interior de la empresa se presenta a continuación los planos de distribución en planta del primer y segundo piso de Industria Goyaincol Ltda.: Figura 5. Distribución en planta primer piso.
Fuente: Elaborado por autores del proyecto. Figura 6. Distribución en planta segundo piso.
Fuente: Elaborado por autores del proyecto.
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2.2 MARCO LEGAL. A continuación se relaciona la legislación que reglamenta la salud ocupacional en Colombia: La ley 100 de 1993 determinó la estructura básica de la seguridad social en Colombia, dejando como pilares los siguientes tres componentes:
El régimen de pensiones
La atención en salud
El Sistema General de Riesgos Profesionales.
Cada uno de los anteriores componentes tiene sus propios componentes y entes ejecutores y fiscales para su plena ejecución.
Figura 7 Pirámide de Kelsen, Legislación Colombiana de seguridad social.
Fuente: elaborado por autores del proyecto. 22
Ley 9ª de 1979: Es la Ley marco de la Salud Ocupacional en Colombia. Norma para preservar, conservar y mejorar la salud de los individuos en sus ocupaciones. Ley 1562 de 2012: por el cual se modifica el sistema de riesgos laborales y se dictan otras disposiciones en materia de salud ocupacional. La Resolución 2400 de 1979 de MinTra: Conocida como el "Estatuto General de Seguridad", trata de disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo. Decreto 614 de 1984 de MinTra y MinSalud: por el cual se determinan las bases para la organización y administración de la salud ocupacional en el país. La Resolución 2013 de 1986 de MinTra: Establece la creación y funcionamiento de los Comités de Medicina, Higiene y Seguridad Industrial en las empresas. La Resolución 1016 de 1989 de MinTra: Establece el funcionamiento de los Programas de Salud Ocupacional en las empresas. Decreto 1281 de 1994 de MinTra: Reglamenta las actividades de alto riesgo. Resolución 4059 de 1995: Reportes de accidentes de trabajo y enfermedad profesional. 2.3 MARCO TEORICO Los primeros esfuerzos encaminados a la preservación de la salud de los trabajadores y el control de los riesgos laborales nació en la década de los 60’s con la aparición de los mapas de riesgo, los cuales surgieron como una herramienta necesaria para proteger la salud laboral en las industrias de Italia, impulsada por el llamado movimiento de medicina sindical, el cual promovió una serie de actividades conjuntas de la mano del sector de la salud y los trabajadores. Es así que se originó un proceso de prevención de riesgos ocupacionales que tienen en cuenta el contexto laboral, es decir las condiciones concretas de trabajo y propone atacar cuatro elementos básicos de las condiciones de trabajo:
Las personas que realizan una actividad laboral Las actividades ejecutadas (tareas, operaciones) Los medios de trabajo (materiales, equipos, máquinas) El ambiente de trabajo (ambiente físico, ambiente químico, ambiente psicosocial).
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Es así como surgieron una serie de procesos y metodologías especificas y detalladas bajo el principio básico de la existencia de riesgos en cualquier actividad humana y orientadas hacia la seguridad, higiene, ergonomía, aspectos psicosociales o relaciones entre sí, dentro de las cuales se encuentran la NTC 5254 y la GTC 45 las cuales son las recientes norma y guía respectivamente emitidas y avaladas por el ICONTEC para el tema de gestión de riesgo e identificación de peligros y valoración de riesgos. Por lo anterior se considera primordial y de gran relevancia revisar, los aspectos y componentes más importantes de la NTC 5254 y la GTC 45 versión 2010 que nos servirán en este proyecto como modelo a seguir. A continuación se da una breve reseña del contenido de la NTC 5254 y la GTC 45 versión 2010: NTC 5254 de 2006, Gestión del riesgo. Esta metodología cuenta con una serie de etapas y actividades a desarrollar las cuales están diseñadas para determinar el mejor camino a emprender con el fin de mitigar los riegos presentes en una organización, y que permita desarrollar los medios y controles necesarios para evitar su reaparición, esta norma es aplicable a cualquier organización y cualquier tipo de actividad, pues su interés se basa en el control de riesgos, los cuales están presentes en toda actividad y si se entiende como riesgo cualquier posibilidad de afectar los objetivos y metas propuestos, podemos comprender la importancia de la utilización de esta metodología para la mitigación y control de los riesgos laborales. Teniendo en cuenta lo anterior, a continuación se muestra las etapas o subprocesos a desarrollar dentro de la organización, para alcanzar dicho fin:
Establecimiento del contexto Comunicación y consulta Identificación de los riesgos Análisis de los riesgos Evaluación de los riesgos Tratamiento de los riesgos Monitoreo y revisión
Estos siete pasos describen el proceso y las actividades a seguir dentro de una empresa para minimizar la posibilidad de que ocurra un suceso que pueda afectar a una o más personas en detrimento de los objetivos y metas trazados por la empresa.
24
GTC 45 de 2010, Guía para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional. Para las actividades de identificación, análisis y evaluación de los riesgos necesarias para priorizar las acciones en materia de control de peligros dentro del medio ambiente de trabajo, existen varias metodologías de tipo cualitativas, cuantitativas y mixtas, tales como: Análisis histórico de riesgos, listas de chequeo, análisis de seguridad en el trabajo, what if, análisis de modos de los fallos y sus efectos (FEMA), árbol de fallos (FTA), entre otros. Para el desarrollo de este proyecto se empleará la metodología descrita en la GTC 45 versión 2010, ya que está avalada por el instituto colombiano de normas técnicas y certificación, además dentro sus componente se muestra compatibilidad con la estructura de la NTC 5254. Para la elaboración de la matriz de riesgos bajo esta metodología, es necesario emplear una planilla en la que se consignan los datos, valores, y todo lo necesario para su elaboración, a continuación se presenta el instrumento para la recolección de información del panorama de factores de riesgos:
25
Figura 8. Instrumento para recolección de información Diagnostico de condiciones de trabajo o matriz de riesgos.
Fuente: GTC 45 versión 2010 pagina 21. 26
A continuación se describe brevemente en qué consiste la GTC 45 versión 2010: Este modelo está basado en proporcionar un valor numérico al nivel del riesgo (NR), tomando los aspectos de nivel de probabilidad (NP), nivel de consecuencia (NC), además es necesario asignar valores al nivel de exposición (NE) y al nivel de deficiencia (ND) para poder ejecutar la siguiente formula de evaluación: Nivel de Riesgo (NR)= Nivel de Probabilidad (NP) x Nivel de Consecuencia (NC).
A su vez para determinar NP es necesario:
NP= ND x NE En esta metodología se entiende por nivel de riesgo; el grado de la interacción resultante entre un factor de riesgo y una o más personas que puedan versen afectadas por el mismo, atreves de la consecuencia, la exposición y la probabilidad. Se entiende como nivel de deficiencia la magnitud de la relación esperable entre (1) el conjunto de peligros detectados y su relación causal directa con posibles incidentes y (2), con la eficacia de las medidas preventivas existentes en un lugar de trabajo. ESCALAS PARA LA VALORACIÓN DE LOS RIESGOS. Los valores asignados al nivel de consecuencia, de exposición, de probabilidad y de deficiencia para generar la evaluación se asignan según el juicio y la experiencia que tiene el evaluador, y se basa en los siguientes criterios que se relacionan a continuación:
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Tabla 4 Determinación del nivel de deficiencia. Nivel de deficiencia Muy Alto (MA)
Valor de ND
Significado
10
Se ha(n) detectado peligros que determinan como posible la generación de incidentes o consecuencias muy significativas, o la eficacia del conjunto de medidas preventivas existentes respecto al riesgo es nula o no existe, o ambos. Alto (A) 6 Se han detectado algunos peligros que pueden dar lugar a consecuencias significativas o la eficacia del conjunto de medidas preventivas existentes es moderada, o ambos. Medio (M) 2 Se han detectado peligros que pueden dar lugar a consecuencias poco significativas o de menor importancia, o la eficacia del conjunto de medidas preventivas existentes es moderada, o ambos. Bajo (B) No se asigna No se ha detectado consecuencia alguna, o valor la eficacia del conjunto de medidas preventivas es alta, o ambos. El riesgo esta controlado. Fuente: GTC 45 versión 2010 página 13
Tabla 5 Determinación del nivel de Exposición. Nivel de Exposición Continua (EC)
Valor de NE 4
Significado
La situación de exposición se presenta sin interrupción o varias veces con tiempo prolongado durante la jornada laboral. Frecuente (EF) 3 La situación de exposición se presenta varias veces durante la jornada laboral por tiempos cortos. Ocasional (EO) 2 La situación de exposición se presenta alguna vez durante la jornada laboral y por un periodo de tiempo corto. Esporádica (EE) 1 La situación de exposición se presenta de manera eventual. Fuente: GTC 45 versión 2010 pagina 13.
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Para determinar el NP se combinan los resultados de las Tablas 2 y 3, en la Tabla 4. Tabla 6 Determinación del nivel de probabilidad. Niveles de probabilidad
Niveles de exposición (NE) 4 3 2 MA-40 MA-20 A-20 Nivel de 10 deficiencia MA-24 A-18 A-12 6 (ND) M-8 M-6 B-4 2 Fuente: GTC 45 versión 2010 pagina 13.
1 A-10 M-6 B-2
Tabla 7 Significado de los diferentes niveles de de probabilidad. Nivel de probabilidad Muy Alto (MA)
Alto (A)
Medio (M)
Valor de NP
Significado
Entre 40 y 24
Situación deficiente con exposición continua, o muy deficiente con exposición frecuente. Normalmente la materialización del riesgo ocurre con frecuencia. Situación deficiente con exposición frecuente u ocasional, o bien situación muy deficiente con exposición ocasional o esporádica. La materialización del riesgo es posible que suceda varias veces en la vida laboral.
Entre 20 y 10
Entre 8 y 6
Situación deficiente con exposición esporádica, o bien situación mejorable con exposición continuada o frecuente. Es posible que suceda el daño alguna vez. Bajo (B) Entre 4 y 2 Situación mejorable con exposición ocasional o esporádica, o situación sin anormalidad destacable con cualquier nivel de exposición. No es esperable que se materialice el riesgo, aunque puede ser concebible. Fuente: GTC 45 versión 2010 pagina 14. A continuación se determina el nivel de consecuencias según los parámetros de la tabla 6.
29
Tabla 8 Determinación del nivel de consecuencias. Nivel de consecuencias Mortal o catastrófico (M) Muy Grave (MG)
Significado Daños personales
NC 100 60
Muerte (S) Lesiones o enfermedades graves irreparables (incapacidad permanente parcial o invalidez) Grave (G) 25 Lesiones o enfermedades con incapacidad laboral temporal ( ILT) Leve (L) 10 Lesiones o enfermedades que no requieren incapacidad Fuente: GTC 45 versión 2010 pagina 14. Los resultados de las tablas 5 y 6 se combinan en la tabla 7 para obtener el nivel de riesgo, el cual se interpreta de acuerdo con los criterios de la tabla 8.
Tabla 9 Determinación del nivel de riesgo. Nivel de riesgo NR= NP x NC Nivel de consecuencias (NC)
100 60
Nivel de probabilidad (NP) 40-24
20-10
I 4000-2400 I 2400-1440
25
I 2000-1200 I 1200-600
I II 1000-600 500-250 10 II II 200 400-240 III 100 Fuente: GTC 45 versión 2010 pagina 14.
30
8-6
4-2
I II 800-600 400-200 II II 200 480-360 III 120 II III 200-150 100-50 III III 40 80-60 IV 20
Tabla 10 Significado del nivel del riesgo. Nivel del riesgo I
Valor del NR 4.000-600
Significado
Situación crítica. Suspender actividades hasta que el riesgo este bajo control. Intervención urgente II 500-150 Corregir y adoptar medidas de control de inmediato, sin embargo suspenda actividades si el nivel de riesgo está por encima o igual de 360 III 120-40 Mejorar si es posible. Sería conveniente justificar la intervención y su rentabilidad. IV 20 Mantener las medidas de control existentes, pero se deberían considerar soluciones o mejoras y se deben hacer comprobaciones periódicas para asegurar que el riesgo aún es aceptable. Fuente: GTC 45 versión 2010 pagina 14. Luego según los valores calculados y determinados a través de las tablas anteriores se determinan el nivel de aceptabilidad del riesgo con lo cual podremos establecer prioridades de intervención. En la siguiente tabla se observa la clasificación de aceptabilidad: Tabla 11 Aceptabilidad del riesgo. Nivel de Riesgo Significado No aceptable I No aceptable o aceptable con control especifico II Aceptable III Aceptable IV Fuente: GTC 45 versión 2010 pagina 15. Una vez ejecutado el cálculo del grado de peligrosidad, se analiza mediante un proceso de categorización para determinar las medidas a tomar y los controles a implementar, proceso que se lleva a cabo a través de la priorización, que se define a partir del mayor valor del nivel de riesgo.
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3. DIAGNOSTICO.
Dado que la recolección de la información es esencial para el proyecto ya que a través de esta se logra reflejar la realidad de la situación actual del proceso de gestión del riesgo en la empresa Industrias Goyaincol, se procedió con la búsqueda de la información mediante técnicas como la encuesta, la observación directa y matriz de riesgos. El primer paso para diagnosticar el estado de la gestión del riesgo en seguridad e higiene industrial al interior de la empresa es determinar aquellas actividades en las cuales se ha venido trabajando con anterioridad al interior de la misma en pro de conservar la integridad física y mental de los colaboradores, la generación de ambiente seguros de trabajo y dar cumplimiento a la legislación colombiana. Para esto se tuvo en cuenta la información recolectada y observada en el transcurso de la realización de las pasantías, tiempo en el que se encontraron aspectos concernientes a esta temática y que se mencionan a continuación:
Brigada de emergencias: este equipo de personas se conformo a través de convocatorias en las cuales se postularon 10 personas tanto del área operativa como de la administrativa, este proceso se llevó a cabo a mediados del mes de enero de 2011. Por parte de la administración se gestionaron capacitaciones en la ARP en temas de evacuación y planes de contingencia.
Capacitaciones: se determino a través de conversaciones con los colaboradores que hasta el momento al interior de la empresa solo se ha llevado una capacitación en temas de seguridad e higiene industrial con el personal de planta, capacitación en la cual se expuso el uso correcto de extintores y prevención de incendios.
COPASO: para el año 2011 se encontraba conformado por una operaria del área de brochas y el jefe de la sección de inyección los cuales se encuentran vinculados con la empresa desde la creación de la misma y se encuentran en representación de los empleados, mientras que en representación del empleador se encuentran el revisor fiscal y la directora administrativa. Este comité a la fecha de consulta contaba con 3 meses de creación.
Además se pudo establecer que en los diez años de que lleva la empresa operando nunca se ha delegado a un colaborador la responsabilidad de dirigir un programa de salud ocupacional, ni se ha contratado una persona con la formación académica o competencias para llevar a cabo esta tarea. Sin embargo fue evidente el interés mostrado en el último año en trabajar en aras de contrarrestar esta problemática ya que por primera vez se conformó una brigada de emergencia y se estableció el Copaso.
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3.1 ENCUESTA. Como parte vital del proyecto es necesario consultar la opinión de las partes involucradas para poder obtener una idea general acerca de la percepción del estado del proceso de gestión del riesgo dentro de las instalaciones de Industrias Goyaincol Ltda., por ende se procedió a realizar una encuesta a los colaboradores de la empresa que permita observar algunos aspectos claves como actividades en seguridad e higiene industrial realizados por la empresa y su frecuencia, medidas tomadas para mitigar los accidentes de trabajo y enfermedades laborales y conocimiento de los colaboradores acerca del programa de seguridad e higiene industrial, con el fin de encontrar falencias y/o fortalezas de la empresa en el modo de gestionar los riesgos (Ver anexo A). La encuesta realizada corresponde a un diseño de diagnóstico ya que la intención es determinar la manera cómo influyen ciertos factores en un fenómeno. Además este tipo de encuesta es ideal en poblaciones heterogéneas teniendo en cuenta que se realiza la encuesta a personas de diferentes cargos, áreas y funciones, además de su antigüedad en la empresa, nivel de educación, sexo y edad. Para esta encuesta se plantean preguntas cerradas pues representan una mayor facilidad al momento de evaluar e interpretar, además minimiza la posibilidad de la subjetividad que representan las posibles motivaciones y estados de ánimo del encuestado. Los tipos de pregunta a realizados son los siguientes:
Preguntas sobre hechos: Aquellas que proporcionan una información básica del conocimiento que el individuo tiene acerca de las características de sí mismo y de su medio. Preguntas de control: aquellas en las que la respuesta en sí es menos importante que su significación profunda, considerada como un indicio de un hecho u opción que el individuo interrogado no quiere revelar directamente (en la pregunta hay mas información que en la respuesta).7
Para la realización de la encuesta fue permitido un número limitado y determinado de colaboradores por parte de la empresa por motivos operacionales, por lo cual se procedió a realizar la encuesta a 30 personas del turno de la mañana el día 17de mayo de 2013, entregándoseles una encuesta de 10 preguntas a cada persona para su diligenciamiento durante los 15 minutos de descanso del turno.
7
Aprende a Investigar: Recolección de la información. Bogotá D.C. 1999, Modulo 3. ISBN 958-9279-14-7.
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La siguiente es la distribución por género y cargo del total de participantes de la encuesta: Tabla 12 Distribución personas encuestadas. Cargo/genero Administrativo Operativo
Masculino Femenino 0 3 10 17 Total:
Total 3 27 30
3.2 RESULTADOS OBTENIDOS. Una vez realizada la encuesta a los colaboradores de la empresa se obtuvo los siguientes resultados e información, la cual es analizada a continuación: 1. ¿Conoce usted el programa de seguridad e higiene industrial de su empresa?
Opciones si no
.
0%
Frecuencia frecuencia absoluta relativa 0 0% 30 100%
si
no
100%
Con base en los datos obtenidos acerca de esta pregunta se confirmó la inexistencia de una política de seguridad e higiene industrial o de un programa de salud ocupacional que oriente y defina las responsabilidades de los diferentes niveles de la empresa y que muestre el compromiso de la dirección hacia el tema de control de riesgos. 2. ¿La empresa desarrolla actividades de capacitación y prevención en temas de seguridad industrial? 10%
Opciones SI NO
Frecuencia frecuencia absoluta relativa 27 90% 3 10%
SI
90%
¿Cómo cuales?
34
NO
Capacitación Manejo de extintores Planes de emergencia
Frecuencia Absoluta 25 2
Frecuencia relativa 93% 7%
El resultado obtenido muestra que el 90 % de los encuestados participó en una de las dos capacitaciones llevadas a cabo en temas de prevención por parte de la empresa, siendo la capacitación de manejo de extintores la actividad que tuvo mayor participación (93%) ya que se realizo con la mayoría de colaboradores de planta, por otro lado la capacitación de planes de emergencia tuvo una participación del 7%, ya que tan solo dos personas mencionaron esta actividad, se confirma así que tan solo se han llevado a cabo estas dos capacitaciones y que hace falta llevar a cabo mas actividades que refuercen la cultura de prevención y auto cuidado. 3. ¿Se realizan pausas activas durante la jornada laboral en la empresa? 0,00%
opciones SI NO
Frecuencia frecuencia absoluta relativa 0 0% 30 100%
SI 100,00%
NO
De acuerdo a el resultado obtenido en esta pregunta se encuentra que la medida de pausas activas es un tema que nunca se ha ejecutado al interior de la empresa, y teniendo en cuenta que no existe un programa de salud ocupacional ni un responsable de dirigir esta temática, nunca se ha expuesto la necesidad de implementar esta medida preventiva como herramienta para prevenir enfermedades laborales. 4. Cuáles de los siguientes elementos de protección personal le brinda su empresa, para sus actividades diarias:
35
Opciones botas casco guantes tapaoidos monogafas respirador
frecuencia absoluta 10 0 26 26 6 27
frecuencia relativa 33% 0% 87% 87% 20% 90%
% utilizacion de Epp's 90% 80% 70%
botas
60%
casco
50%
guantes
40%
tapaoidos
30%
monogafas
20%
respirador
10% 0% frecuencia relativa
De acuerdo a la información obtenida y la síntesis realizada en donde se clasifico a los participantes de la encuesta por procesos y genero, se pudo establecer varias conclusiones que se presentan a continuación: No se suministran todos elementos de protección personal al personal administrativo y los que se proveen no son los suficientes para mitigar los riesgos a los que están expuestos, ya que en diferentes momentos de la jornada laboral se involucran en el proceso productivo. El 30% del personal operativo encuestado no cuenta con calzado adecuado para realizar sus actividades y prevenir accidentes este dato corresponde a mujeres en su totalidad. El personal de almacén no utiliza Guantes ni casco, elementos primordiales para esta actividad ya que están manipulando cargas constantemente y se encuentran laborando en un ambiente de estanterías altas. En términos generales el personal operativo cuenta con elementos de protección personal acordes a la labor realizada y el proceso, aunque es 36
necesario evaluar si el tipo de EPP suministrado es adecuado para el nivel de riesgo al que se encuentran expuestos. 5. ¿Ha sufrido usted un accidente laboral en esta empresa?
opciones SI NO
Frecuencia frecuencia absoluta relativa 4 13% 26 87%
13%
SI
87%
NO
¿Cuál? Accidente caidas a mismo nivel Amputacion de dedos quemadura 1er grado cortadura en dedos
frecuencia frecuencia abosulta relativa 1 25% 1 25% 1 25% 1 25%
proceso ensamble inyeccion inyeccion empaque
El 13 % de los encuestados ha sufrido un accidente, lo cual es una cifra que es bastante alta ya que es una empresa con más de 100 empleados y la gran mayoría no supera los 2 años de antigüedad en la empresa. Además son las extremidades superiores las más propensas a sufrir dichos accidentes ya que el 75% de las respuestas de los accidentados pertenecen a esta parte del cuerpo. El 50% de los encuestados que sufrieron accidentes laborales son del área de inyección, lo que convierte a este proceso en un área para observar y evaluar con mayor detalle. Posteriormente se pudo establecer que el caso de la persona con amputación de dedos se debió al atrapamiento de su mano derecha en los dispositivos de cierre de la maquina inyectora la cual funciona por medio de altos niveles de presión generada hidráulicamente, el cual no contaba con un mecanismo de parada de emergencia y sus partes mecánicas se encontraban descubiertas.
37
6. ¿Ha presenciado algún accidente de trabajo en esta empresa?.
opciones SI NO
Frecuencia frecuencia absoluta relativa 23 77% 7 23%
23% SI 77%
NO
¿Cuál?
accidente amputacion dedos caidas (resbalones) cortes en manos atrapamientos golpes con herramientas
frecuencia abosulta 9 4 6 3 1
frecuencia relativa 39% 17% 26% 13% 4%
un 76 % de los encuestados ha sido testigo de al menos un accidente laboral en las instalaciones de industrias Goyaincol, convirtiéndose esto en una cifra alarmante que puede llegar a generar algún grado de desconfianza e inseguridad dentro de los colaboradores hacia sus condiciones y ambientes de trabajo.
7. ¿Ha sufrido o sufre actualmente una enfermedad profesional durante su vínculo laboral?
3%
opciones SI NO
Frecuencia frecuencia absoluta relativa 1 3% 29 97%
¿Cuál? Respuesta: Síndrome del túnel carpiano.
38
SI
97%
NO
De los 30 colaboradores encuestados, una persona expreso tener actualmente enfermedad profesional (síndrome del túnel carpiano), enfermedad diagnosticada por un medico ocupacional, esta persona actualmente se encuentra reubicada en el área de brochas proceso que requiere menor cantidad de movimientos repetitivos en las extremidades ya que se venía desempeñando en el área de empaque. 8. ¿En la empresa está conformado el Copaso?
Opciones SI NO
Frecuencia frecuencia absoluta relativa 17 57% 13 43%
43% SI
57%
NO
Mencione un miembro. miembro Carlos Cuello Marley Sanabria
frecuencia absoluta 6 1
El 56 % de los encuestados expresó saber que la empresa Industrial Goyaincol tiene conformado el comité paritario de salud ocupacional, pero tan solo el 41% de los encuestados sabia el nombre de uno de sus integrantes. Lo cual demuestra que hace falta hacer énfasis en la socialización a los colaboradores acerca de la importancia del copaso, sus integrantes, funciones y actividades realizadas. 9. ¿En caso de que ocurra un accidente laboral sabe que procedimiento seguir?
Opciones SI NO
10,00%
Frecuencia frecuencia absoluta relativa 27 90% 3 10%
SI 90,00%
39
NO
¿Cuál?
Respuestas reportar a jefe inmediato informar a brigadista
Frecuencia frecuencia absoluta relativa 23 85% 4 15%
El 90 % de los encuestados expresó saber que procedimiento seguir en caso de un accidente laboral, un 85% considera que se debe reportar al jefe inmediato y un 15% afirma que se debe informar a un brigadista. teniendo en cuenta lo anterior es preciso documentar un procedimiento que explique claramente los pasos a seguir en caso de un accidente, ya que adicionalmente se necesita tener los datos de la ARP a quien debe reportarse y la forma y el medio para diligenciar el reporte y la forma de atender el accidentado en el momento (primeros Auxilios). 10. ¿Conoce usted como trabajador los procedimientos y protocolos de seguridad que se deben seguir en su área de trabajo?
Opciones SI NO
Frecuencia frecuencia absoluta relativa 0 0% 30 100%
0,00%
SI 100,00%
NO
De acuerdo a las respuestas a esta pregunta se puede evidenciar que no se tienen establecidos ningún tipo de procedimiento, protocolos o guías que orienten a los colaboradores en la forma segura de realizar sus labores y los riesgos a que pudieran estar expuesto y formas de prevenirlos.
3.3 MATRIZ DE RIESGOS Para la recolección de información de forma sistemática, que permita su posterior evaluación y análisis es necesario el empleo de una herramienta que posibilite el levantamiento completo y fácil de interpretar tal como el que propone la GTC 45 versión 2010. Dicha matriz de riesgos se elabora a través del registro minucioso de las condiciones de trabajo observadas en cada una de las áreas o secciones de la empresa, con lo cual se podrá establecer cuáles son los principales riesgos a los 40
que están expuestos los colaboradores de Industrias Goyaincol Ltda., y así poder priorizar y establecer las posibles medidas de control y prevención para disminuir el riesgo existente y sus posibilidades de ocurrencia. Los peligros que se pueden llegar a encontrar en el diagnóstico realizado en la empresa se clasifican de la siguiente manera:
Riesgos biológicos. Riesgos físicos. Riesgo químico. Riesgo Psicosocial. Riesgo biomecánicos. Condiciones de seguridad. Fenómenos naturales.
Los anteriores peligros se encuentran en forma especificada y más clara en el anexo B. Tras haber realizado varias sesiones de inspecciones a las condiciones de trabajo presentes en las instalaciones de la empresa se pudo encontrar las siguientes situaciones que de una u otra forma inciden en la generación de riesgos laborales para los colaboradores:
Se realizó inspección a 8 procesos de la empresa; metalmecánica, cepillos, virolas, brochas, empaque y control de calidad, almacén, rodillos e inyección, dentro de los cuales se llevan a cabo 29 actividades detectándose en ellas 44 peligros que pueden llegar a afectar la salud de los colaboradores. Teniendo en cuenta los niveles de aceptabilidad del riesgo de la GTC 45 versión 2010, fueron clasificados y se resumen en la siguiente tabla:
Tabla 13 Riesgos Hallados en Industrias Goyaincol Nivel de Riesgo I II
Significado
Frecuencia Frecuencia absoluta relativa No aceptable 10 22.8% No aceptable o aceptable 17 38.7% con control especifico Aceptable 16 36.3% III Aceptable 1 2.2% IV 44 100% Total Fuente: Elaborado por autores del proyecto. 41
Teniendo en cuenta lo anterior se deduce que 61.5% de las actividades de la empresa presentan un nivel de riesgo no aceptable y que requieren de una intervención inmediata para evitar la posible materialización de un accidente de trabajo o la aparición de enfermedades en los colaboradores. Se encontró también que aparte de las 44 actividades a las cuales se les evaluó el nivel de riesgo, existen 4 actividades que presentan peligros importantes para la operación de la empresa y que no son propias de un proceso especifico como tal, sino que por el contrario están presentes en la mayor parte de las instalaciones de la empresa, siendo las condiciones de seguridad de nivel locativo el peligro que más se registro con tres ocasiones. El cuarto peligro que atañe a toda la empresa es el psicosocial concerniente al control de la producción y el nivel de estrés que esto implica. A partir de los resultados obtenidos en la matriz de riesgos se pueden determinar cuáles son los peligros con mayor numero de presencia en los procesos de la empresa, esto con el fin de definir cuáles pueden ser las causas comunes para la generación de los mismos, así como el desarrollo de estrategias que permitan atacar riesgos de manera conjunta y que beneficien una mayor cantidad de colaboradores, teniendo en cuenta lo anterior los siguientes son los peligros que se presentan con mayor frecuencia dentro de los procesos de la empresa:
Tabla 14 Peligros presentes en Industrias Goyaincol. Peligro Biomecánicos Condiciones de seguridad (mecánico) Físico Condiciones de seguridad (locativo) Químico Psicosocial Condiciones de seguridad (tecnológico) Total
frecuencia absoluta frecuencia relativa % 17 35.4% 12 25.0% 6 12.5% 5 10.4% 5 10.4% 2 4.2% 1 2.1% 48 100%
Fuente: Elaborado por autores del proyecto.
42
Figura 9. Peligros presentes en Industrias Goyaincol.
Presencia de peligros en Industrias Goyaincol 40.0%
Biomecanicos
35.0%
Condiciones de seguridad (mecanico)
30.0%
25.0%
Fisico
20.0%
Condiciones de seguridad (locativo)
15.0%
Quimicos
10.0%
Psicosocial
5.0%
Condiciones de seguridad (tecnologico)
0.0%
frecuencia relativa %
Fuente: Elaborado por autores del proyecto.
El proceso que mayor número de peligros presenta es de brochas con un total de 11 peligros, seguido por rodillos con 8 e inyección y metalmecánica con 6 cada uno. A continuación se presenta el resumen general de cantidad de peligros por proceso:
Tabla 15 Numero de peligros por proceso. Proceso Cantidad de peligros Brochas 11 rodillos 8 inyeccion 6 metalmecanica 6 Empaque y 4 control de calidad cepillos 4 virolas 3 almacen 2
Fuente: Elaborado por autores del proyecto.
Se encontró que en los procesos de industrias Goyaincol existen once (11) riesgos con un nivel de tipo inaceptable que requieren intervención inmediata en el proceso se encuentre controlado, los cuales se describen a continuación:
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Tabla 16 Especificación de peligros críticos encontrados en cada proceso. Proceso
Actividad
Nivel riesgo
Interpretacion # Expuestos Peor consecuencia riesgo I 7 Muerte I 122 incendio, muertes.
Rodillos Termofusion Toda la empresa Ubicacion extintores
1800 1440
metalmecanica troquelado
1800
I
1
amputacion
metalmecanica Brochas Brochas Rodillos Inyeccion
1440 1080 1080 750 720
I I I I I
3 4 1 1 2
720
I
1
sordera Sindrome del tunel carpiano Mutilacion dedos Contusiones, Traumas. Amputacion dedos Pies. Atrapamiento o trauma en manos
600
I
14
Sindrome del tunel carpiano
600
I
2
Dorsalgia
Virolas
troquelado Ensamble manual Corte de palos troquelado Alistamiento maquina Enebredo de fleje en armadora automatica.
Control calidad Embalaje y empaque Rodillos cosedora
Fuente: Elaborado por autores del proyecto. Los anteriores representan los riesgos más críticos en los cuales se debe empezar un proceso de intervención inmediata. Se encuentran organizados de acuerdo a su nivel de riesgo calculado y como segundo criterio se tiene en cuenta la cantidad de expuestos a cada riesgo.
En cuanto a controles existentes se evidenció que la mayor parte de los controles llevados a cabo por parte de la empresa para mitigar los riesgos corresponden al que interviene directamente en el individuo, como lo es el suministro de EPP’S a los colaboradores, a continuación se muestra de manera general los tipos de control existentes y la cantidad de procesos en que se ejecutan:
Tabla 17 Controles existentes. frecuencia frecuencia Tipo de control absoluta relativa Fuente 1 4% Medio 3 12% Individuo 21 84% Total 25 100% Fuente: elaborado por autores del proyecto.
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4. ANALISIS INFORMACIÓN.
Sin lugar a dudas Industrias Goyaincol Ltda. es una empresa con un rápido crecimiento, ya que con solo 10 años de actividades cuenta con un buen reconocimiento de sus productos, una cantidad importante de colaboradores y tiene una gran participación en el mercado por lo cual se ha visto en la obligación de incrementar el número de procesos realizados, implementar nuevas tecnologías y adquirir una mayor cantidad de maquinaria, para así poder dar respuesta de forma oportuna a las necesidades de sus clientes, pero al mismo tiempo ha visto cómo al trascurrir de los años ha venido incrementando la cantidad de accidentes al interior de la empresa que atentan contra la salud de sus colaboradores y contra sus recursos naturales y financieros. Según la matriz de riesgos elaborada a partir de las condiciones observadas en los procesos de la empresa se pudo establecer que el 61% de las actividades realizadas se encuentran en un nivel de riesgo no aceptable, lo cual es una situación crítica que puede llegar a afectar en primer lugar, la integridad de los colaboradores e interferir en el desarrollo normal de las actividades, incidiendo negativamente en su productividad, amenazando su solidez y permanencia en el mercado. Teniendo en cuenta el diagnóstico realizado a través de las herramientas de recolección de información como la observación directa, encuesta y matriz de riesgos, además del establecimiento del contexto que permitió conocer aspectos importantes de la empresa como su estructura organizacional, políticas existentes, responsabilidades y el proceso productivo, se encontraron los siguientes factores que dieron lugar a la aparición de esta problemática y que no ha permitido el control de la misma:
La carencia de una política de seguridad e higiene industrial que establezca el compromiso de la empresa hacia la seguridad e higiene industrial, las responsabilidades de los colaboradores y de la dirección en pro de un ambiente de trabajo seguro. La falta de mecanismos internos de comunicación para la socialización de información acerca del Copaso, sus funciones, las actividades que realiza y sus responsabilidades. La alta complejidad de algunos procesos sin un procedimiento o guía establecida que oriente al colaborador en la forma segura de operar las máquinas o desarrollar las actividades.
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El excesivo número de actividades que se desarrollan con un nivel de riesgo no aceptable. La falta de controles más eficientes y pertinentes que realmente mitiguen los riesgos, ya que un 84% de los controles son de tipo individual en los que se proporciona al colaborador elementos de protección personal y no se busca atacar el problema de raíz. El no uso de herramientas de seguimiento a los procesos y en especial a la gestión de la accidentalidad, como lo es el uso de indicadores que permitan evaluar y visualizar periódicamente los procesos y que permita la toma de decisiones basada en hechos. la carencia de espacios de tiempo en los cuales se pueda llevar a cabo actividades de prevención y capacitación, como lo son las pausas activas, las inducciones al proceso, las charlas de seguridad, entre otras. El desconocimiento de los colaboradores de los riesgos a los que están expuestos al realizar cada actividad, además de sus métodos de control. La exposición continúa a los peligros con la que se encuentran los colaboradores de la empresa.
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5. PROPUESTA
Con base en los datos e información recolectada y las inspecciones realizadas en las instalaciones de Industrias Goyaincol y con el propósito de dar inicio a la gestión del riesgo en la empresa Industrias Goyaincol se plantean las siguientes propuestas, como alternativas para solucionar los riesgos más críticos encontrados al interior de la misma:
Realizar el cambio de localización del combustible aplicado en el proceso de termofusión, ya que representa un peligro latente por encontrarse almacenadas las pipetas de gas en cercanía a termofusionadora y a materiales combustibles como lo son la felpa, espuma, cartón e instalaciones eléctricas. Se recomienda realizar una instalación en un cuarto debidamente protegido para el oxígeno y el gas propano la cual se suministra a través de tubería adecuada y representa mayor seguridad, para este tipo de instalación la empresa debe contar con un presupuesto aproximado de $2´280.000. Además se debe acompañar esta medida con la señalización de los peligros (incendio, explosión, entre otros) preventivas (mantener este lugar limpio y apagar únicamente con extintor), socialización de riesgos asociados en el proceso, definición de actos inseguros y capacitación periódica de manejo de extintores, estas señales tendrán un costo aproximado de $25.000 y se ubicaran en la puerta del cuarto así como un extintor de clase C.
Se debe iniciar actividades de capacitación en cuanto a operación de maquinas y realización segura de tareas, acompañada de la entrega, socialización y publicación del manual de seguridad industrial, el cual se documentó por parte de los autores del proyecto y es una recopilación de las normas básicas de trabajo seguro y consideraciones en tema de seguridad e higiene industrial, dicho documento se encuentra en el anexo D. Señalización de los peligros en cada máquina, además de los elementos de protección personal de uso obligatorio en cada proceso. Definir, comunicar y realizar seguimiento al uso de los elementos de protección personal para cada cargo como está de acuerdo a la siguiente tabla:
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Tabla 18. Uso adecuado de Epp’s ELEMENTO DE PROTECCION
USO ADECUADO
GUANTES
Se debe utilizar en las áreas de manipulación de cualquier tipo de herramienta y para trabajos donde la integridad de las manos sea expuesta, de acuerdo al área de trabajo se utilizaran distintos tipos de guantes: uso mecánico, químico, y eléctrico clase 0, o cualquier otro que la empresa considere necesario
TAPA BOCAS
Se deberán utilizar en las áreas de manejo de químicos, de olores o donde se encuentre partículas suspendidas de acuerdo a su tipo, en las áreas de pegado se deberán utilizar respiradores de cartucho en las demás áreas se puede utilizar respiradores industrial de mínima protección.
TAPA OIDOS
Obligatorio para todo el personal ya sea visitantes, colaboradores, administrativos, o cualquier persona que por alguna razón ingrese a la planta de producción.
OVEROL
Será portado por los colaboradores sin excepción, mientras se encuentre en las instalaciones.
BOTAS DE SEGURIDAD
Deberá ser portado por los colaboradores sin excepción, mientras se encuentre en las instalaciones. Se utilizara en aquellas áreas donde este señalizado y/o donde el colaborador considere que exista algún riesgo hacia la integridad de sus vistas.
GAFAS DE PROTECCION
Fuente: elaborado por autores del proyecto Iniciar un programa de pausas activas que involucre a todo el personal de la empresa, delegando semanalmente un líder de la actividad para que lleve a cabo este proceso, acompañado de charlas que concienticen y fortalezcan la cultura de auto cuidado, comunicando la importancia de llevar a cabo estas actividades como medida para prevenir lesiones musculo esqueléticas, estas pausas serán coordinadas por el jefe de cada sección y será monitoreadas por la supervisor de planta, además se realizarán los ejercicios en la mitad de cada turno y se deberán realizar las pausas mencionadas en el anexo c. Dotar de tapaoídos tipo copa a los operadores de las máquinas troqueladoras, cortadora de rodillos y sinfín (cortadores de palos) para mitigar la intensidad del ruido emitido por las maquinas, llevar a cabo mantenimiento preventivo a dichas maquinas y señalizar el uso obligatorio de los elementos de protección personal.
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REF FONO SAMURAY (STEELPRO)
DESCRIPCION · Arco de polietileno de alta y baja densidad, . Alta resistencia a la tensión y deformación, irrompible. . Copas: ABS y policarbonatos de alta resistencia al impacto y choques contra materiales fijos. . Almohadillas: espumas y materiales antialergicos. . Brinda protección hasta 24 dB - Dieléctricos
VALOR UNIT.
$
14,100
El costo total por la adquisición de dichos tapaoídos (10 unidades) será de $ 141.000 para un año. La señalización a ubicar en las 3 troqueladoras, la cortadora de rodillos y la sierra sinfín tiene un costo de $7.000 cada una para un costo total de $35.000 y serán en material de vinilo adhesivo.
Instalar soportes con abrazaderas para los extintores y señalizar su ubicación. referencia Descripción Valor unidad Soporte *soporte de 4 a 6 Kg. estándar *Diámetro 170 mm. *Altura 330 mm. $ 22.000 *Peso 1 Kg. * incluye cierre rápido para candado.
El costo total teniendo en cuenta que se requieren 11 soportes como los mencionados es de $ 242.000. Dichos extintores deben ubicarse 1 en cada sección de la empresa incluyendo la bodega y uno en el corredor final donde se cargan los camiones. Instalar Guardas de seguridad en las maquinas sinfín donde se cortan las cuñas para las brochas y en la máquina inserción de cerdas para los cepillos, para evitar que el operario accidentalmente acerque demasiado sus manos a los mecanismos móviles de la maquina. Instalar en la planta estantería pesada que permita el almacenamiento ordenados de los productos terminados, en proceso y materias primas, permitiendo así el despeje de las zonas de circulación, facilitando el transito al interior de la planta y disminuyendo la posibilidad de accidentes por tropiezos, y caídas de materiales. Se recomienda instalar 4 estanterías pesadas con anclaje y entrepaños metálicos con capacidad para 2 toneladas, cada uno con un largo de 2 metros,
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ancho 60 centímetros y altura 5 metros, los cuales deben ser ubicados 1 en la sección de metalmecánica, almacenando allí las bobinas de fleje y demás insumos. Otra estantería se deben ubicar en la sección de ensamble para almacenar las cajas con cabezales de brochas, y los dos restantes se deben ubicar contra la pared próxima a la salida de camiones para almacenas todo tipo de insumos y materias primas, liberando así espacio en los corredores ya que se aprovecha el espacio vertical. Costo estantería pesada según las dimensiones indicadas: $780.000 cada uno.
Tarjeta de reporte de condiciones inseguras, por medio de la cual se pretende recolectar información y corregir todo tipo de riesgo que pueda afectar la salud de los trabajadores, sin que estos se sientan presionados, para de esta misma forma generar un buen ambiente de trabajo, siendo esta forma información oportuna para la puesta en marcha de futuras medidas correctivas y preventivas, a continuación se presenta el modelo propuesto para la tarjeta de reporte de condiciones inseguras:
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TARJETA DE REPORTE ACTO O CONDICION INSEGURA Nº 001 Acto inseguro condicion Insegura
prioridad: Alta
Media
Baja
Lugar de hallazgo:__________________________ Proceso_____________ Encontrado por:_________________________ CC____________________ Cargo____________________________ Área___________________ Fecha Elaboración:
D
M
A
DESCRIPCIÓN: ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ POSIBLE SOLUCIÓN: ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________
Establecimiento de una política de seguridad e higiene industrial que defina y muestre el compromiso de la dirección hacia la seguridad, manifestando el interés hacia el bienestar de los colaboradores en la cotidianidad de sus diferentes áreas de trabajo, así como del personal externo que por alguna razón visite las instalaciones, a continuación se presenta la política de seguridad e higiene industrial elaborado para Industrias Goyaincol Ltda.: Política de seguridad e Higiene Industrial: Para Industrias Goyaincol la integridad física y mental de sus colaboradores, contratistas y proveedores es nuestra prioridad por eso trabajamos comprometidamente para mejorar continuamente las condiciones de trabajo, bajo el marco legal vigente que permita el normal desarrollo de las actividades de nuestra empresa.
51
Somos consientes de la importancia de la prevención de las enfermedades profesionales, los accidentes de trabajo que se pueden generar por nuestras actividades, por eso se emplearan las mejores prácticas de la industria para el cuidado de la seguridad y la salud, por ello: Promovemos la ejecución de actividades de prevención de riesgos. Proporcionamos los medios y recursos para que las actividades se realicen de forma segura. Velamos por el estricto cumplimiento de las normas y consideraciones de seguridad dispuestas por la empresa. Ejecutamos actividades de capacitación en temas de seguridad e Higiene Industrial. Comunicamos todas las actividades a realizar en busca de la preservación de la integridad física y mental. Velamos por la eliminación y/o mitigación de los riesgos presentes al interior de la empresa. Los respectivos jefes de sección o proceso son responsables por el estricto cumplimiento de las medidas de seguridad en su área de trabajo. Todos los miembros de la empresa deben participar activamente en las actividades de prevención y control de riesgos, además de cumplir todas normas de seguridad promovidas por la empresa.
Implementar mecanismos de comunicación que permita la socialización de las actividades realizadas por la empresa en temas de seguridad industrial, como lo son el uso de carteleras, folletos y un buzón de sugerencias, que permita la interacción de los colaboradores con la dirección, generando de esta manera un mayor compromiso por parte de la misma para con los colaboradores. Implementar el uso de indicadores de Gestión que permita monitorear el estado del proceso de la gestión de riesgo a través de datos puntuales que permitan la toma de decisiones basado en hechos y que permita comparar el avance de la gestión por periodos. Se propone utilizar los siguientes indicadores para dar cumplimiento al tema de monitoreo y evaluación del proceso: Índice de frecuencia de accidente de trabajo con incapacidad (IFIAT):
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IFIAT =
Nº total de accidentes de trabajo ocurridos en el periodo que generaron incapacidad laboral
x 240.000 Nº de horas−hombre trabajadas en el periodo
Tasa de incidencia de enfermedad profesional:
TIEP =
Nº de casos nuevos de enfermedad profesional en el perodo
x 1000 Nº de horas−hombre trabajadas
Ausentismo: porcentaje de tiempo perdido por riesgos profesionales (%TPRP):
%TPRP =
Nº total de dias de trabajo perdidos por AT y EP en el periodo Nº de dias−hombre programadas de trabajo en el periodo
53
x100
6. CONCLUSIONES
Evidentemente un plan de gestión del riesgo es una herramienta que permite la planificación para la identificación de peligros, evaluación y control de riesgos de forma sistemática basados en un diagnostico minucioso de los ambientes y condiciones de trabajo. A continuación se describen las principales conclusiones basados en la realización de este proyecto:
La identificación, el análisis y la evaluación de los riesgos bajo la metodología descrita en la GTC 45 versión 2010 permite definir objetivos y priorizar las acciones en materia de control de peligros dentro de un ambiente de trabajo. La NTC 5254 es aplicable a cualquier actividad pues su objetivo general es la reducción del riesgo de toda índole y tiene la estructura de un sistema de gestión basado en el circulo PHVA lo cual permite la compatibilidad con otros sistema de gestión. Como todo proceso de gestión requiere de el monitoreo y seguimiento del mismo a través indicadores de gestión que reflejen el estado del mismo y permitan la toma de decisiones. Una empresa debe definir cuál es su postura hacia el tema se de seguridad e higiene industrial a través de de una política clara y concreta que cuente con el compromiso de la dirección y tenga en cuenta la participación de los colaboradores. Industrias Goyaincol Ltda. es una empresa que necesita claramente una política de seguridad e higiene industrial que defina compromisos, objetivos, y responsabilidades de las partes interesadas de la empresa con el fin de trabajar mancomunadamente con el fin de promover mejores condiciones de trabajo. La divulgación de las medidas de seguridad industrial, normas, reglas y usos de instalaciones, elementos de protección personal, maquinaria y riesgos presentes debe ser clara, concisa y de fácil acceso para todos. La falta de manuales de operaciones o procedimientos que guíen a los colaboradores es una de las causas que genera fallas, omisiones y actos inseguros dentro de un proceso pues deja a criterio del operario la realización de las tareas y manipulación de maquinaria. La gestión del riesgo es un proceso Proactivo no reactivo.
54
7. RECOMENDACIONES
Para que el proceso de gestión del riesgo pueda mantenerse en el tiempo y mejore las condiciones de trabajo de los colaboradores deben tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones:
Realizar una intervención inmediata de acuerdo a los riesgos definidos y las propuestas para mitigarlos. Realizar seguimiento al proceso de gestión del riesgo mediante herramientas tales como indicadores para medir dicha gestión y establecer acciones que permitan la mejora en materia de riesgos. Llevar a cabo diagnostico de las condiciones cada seis meses o cada vez q se hagan modificaciones al proceso. Involucrar el proceso de gestión del riesgo dentro de las políticas, objetivos, y visión de la empresa con el fin de establecer la infraestructura que permita el desarrollo eficiente de dicho proceso.
55
GLOSARIO
Accidente con tiempo perdido: es una lesión que sobreviene por causa o con ocasión del trabajo que requiere tratamiento médico y que ocasiona impedimento físico a una persona por más de 24 horas, quien se podrá recuperar totalmente con el mismo tratamiento médico8. Accidentes de trabajo: suceso repentino que sobreviene por causa o con ocasión del trabajo y que produce en el trabajador una lesión orgánica, una perturbación funcional, una invalidez o la muerte. Es también accidente de trabajo aquel que se produce durante la ejecución de órdenes del empleador o durante la ejecución de una labor bajo su autoridad, incluso fuera del lugar y horas de trabajo (Decisión 584 de la comunidad Andina de Naciones)9. Causas básicas: causas reales que se manifiestan después de los síntomas; son las razones por las cuales ocurren las causas inmediatas. Las componen los factores personales y factores de trabajo10. Causas inmediatas: circunstancias que se presentan antes del contacto y que producen el accidente de trabajo; se dividen en actos y condiciones inseguras (subestandar)11. Condición insegura: situación que se presenta en un lugar de trabajo y que se caracteriza por la presencia de riesgos no controlados que pueden generar accidentes de trabajo o enfermedades profesionales12. Condición y medio ambiente de trabajo: está constituido por todos los medios en donde el trabajador desarrolla sus actividades: lugares físicos, equipos, materiales, exigencias físicas y mentales de trabajo, y las derivadas de la organización13. Consecuencias: resultado, en términos de lesión o enfermedad, de la materialización de un riesgo, expresado cualitativamente o cuantitativamente14.
8
ESTRADA MUÑOZ, Jairo. Panorama de riesgos, criterios y técnicas para evaluar factores de riesgo en los lugares de trabajo. Universidad Libre, seccional Cali. 2007. Biblioteca Luis Ángel Arango., p. 27 9 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Guía para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional. Bogotá: ICONTEC, 2010. p3.(GTC 45) 10 ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit.,p. 27 11 ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit.,p. 28 12 ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit.,p. 28 13 ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit.,p. 28 14 Instituto colombiano de normas técnicas y certificación. Guía para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional. 2010., p1.
56
Días cargados: es el número de días que se cargan o se asignan a una lesión ocasionada por un accidente de trabajo o enfermedad profesional, siempre que la lesión origine muerte, invalidez o incapacidad permanente parcial. Los días cargados se utilizan solamente para el cálculo de los índices de severidad, como un estimativo de la pérdida real causada15. Días de incapacidad: número de días calendario durante los cuales el trabajador está inhabilitado para laborar según concepto expedido por un médico16. Días perdidos: número de días de trabajo en el que el empleado está inhabilitado o limitado para laborar. No se incluyen los días en que el trabajador tuvo que asistir al trabajo tales como festivos, días de descanso, compensatorios, licencias y huelgas17. Enfermedad profesional: todo estado patológico que sobreviene como consecuencia obligada de la clase de trabajo que desempeña el trabajador o del medio en que se ha visto obligado a trabajar, bien sea determinado por agentes físicos, químicos o biológicos (Ministerio de la Protección Social, Decreto 2566 de 2009)18. Exposición: situación en la cual las personas se encuentran en contacto con los peligros19. Extrusión: es un proceso de formado por compresión, en el cual el material de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal. El proceso puede parecerse a apretar un tubo de pasta de dientes20. Evaluación del control: revisión sistemática de los procesos para garantizar que los controles aun son eficaces y adecuados21.
15
ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit.,p. 27 ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit.,p. 27 17 ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit.,p. 27 18 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Guía para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional, Op.cit.,p. 2 19 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Guía para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional, Op.cit.,p. 2 20 TECNOLOGICO COMFENALCO, Centro de educación e innovación virtual, [en línea], Fecha de consulta [17/07/2013], Disponible en: 21 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Gestión del riesgo. Bogotá: ICONTEC, 2006., p.4 (NTC 5254) 16
57
Gestión del riesgo: cultura, procesos y estructuras dirigidas a obtener oportunidades potenciales mientras se administran los efectos adversos22. Incapacidad permanente parcial: cualquier lesión de trabajo que no cause la muerte o incapacidad total permanente, pero que resulta en completa perdida, inutilidad de cualquier miembro del cuerpo, o cualquier menoscabo permanente de las funciones del cuerpo o parte del mismo; cuando hay disminución definitiva pero parcial en alguna de las funciones que afecte la capacidad laboral, a consecuencia de ATEP, se considera la incapacidad permanente parcial, si la disminución definitiva es ≥ al 5% y ≤ al 50%. En los casos de patologías progresivas se podrá volver a calificar y modificar la incapacidad. Se pagará una indemnización proporcional no menor a dos salarios base de liquidación, ni mayor de 24 veces este valor; según decreto 2644 de 1994, el trabajador debe ser ubicado en su cargo anterior o reincorporado en un trabajo compatible con su estado de salud23. Incapacidad temporal: se presenta cuando la enfermedad del trabajador le impide desempeñar su capacidad laboral por un periodo de tiempo determinado, con máximo 180 días, prorrogables por periodos no mayores de 180 días. Pudiéndose agregar otros 360 a criterio de la ARP. Esta pagará al trabajador un subsidio equivalente al 100% de su salario base de cotización durante este periodo y pagará las cotizaciones al Fondo de Pensiones y al SGSSS correspondiente a los empleadores y en los porcentajes establecidos en la ley 100 de 199324. Incapacidad total permanente: cualquier lesión de trabajo que no sea la muerte, y que incapacite de manera permanente y total a un trabajador para continuar cualquier actividad o que da como resultado la pérdida o la completa inutilidad de cualquier de los siguientes órganos; un ojo y una mano, un brazo, una pierna o un pie; dos de cualquiera de las siguientes partes, pero no sobre el mismo miembro: mano, brazo, pie o pierna25. Invalidez: cuando por ATEP hay perdida de la capacidad laboral ≥ al 50%, las prestaciones económicas son: si la perdida está entre el 50% y el 66%. Se paga el 60% del ingreso base de cotización; si la pérdida es mayor del 66%, se paga el 75%del ingreso base de liquidación. Si el trabajador necesita para sus necesidades vitales el auxilio de otra persona, recibirá un 15% adicional. Los pensionados por invalidez deben continuar cotizando al SGSSS26.
22
Ibíd., p.4 ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit.,p. 26 24 ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit.,p. 25 25 ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit.,p. 26 26 ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit.,p. 26 23
58
Lesión de trabajo: cualquier lesión o enfermedad profesional que ha sufrido una persona como consecuencia de su trabajo o de las condiciones de su trabajo27. Mapa de riesgo: consiste en la descripción grafica y en la empresa de la presencia de los factores de riesgo en las instalaciones de la misma y mediante simbología previamente definida28. Muerte: puede ocurrir, sin importar el tiempo que transcurra entre la lesión y la misma. Genera pensión de sobrevivientes29. Peligro: Fuente, situación o acto con potencial de daño en términos de enfermedad o lesión a las personas, o una combinación de éstos (NTC_OHSAS 18001)30. Perdida de producción: evento no planeado que disminuye o suspende temporalmente el nivel de producción esperado, lo que puede alterar las actividades de rutina en el lugar de trabajo y que sobreviene por causa o con ocasión de un acto o condición subestandar31 Personal expuesto: número de personas que están en contacto con peligros32. Práctica o acto inseguro: todo acto que realiza un trabajador de manera insegura o inapropiada y que facilita la ocurrencia de un accidente de trabajo33. Probabilidad: Grado de posibilidad de que ocurra un evento no deseado y pueda producir consecuencias34. Riesgo: combinación de la probabilidad de que ocurra(n) un(os) eventos(s) o exposición(es), peligro(s) y la severidad de lesión o enfermedad, que puede ser causado por el(los) evento(s) o la(s) exposición(es) (NTC-OHSAS 18001)35. Suceso: hecho o circunstancia que desarrolla la potencialidad del riesgo, incluye las ocurrencias que pueden ser identificadas en un tiempo especifico, tales como 27
ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit.,p. 25 ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit.,p. 24 29 ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit.,p. 26 30 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Guía para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional, Op.cit.,p.3 31 ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit.,p. 27 32 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Guía para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional, Op.cit.,p.3 33 ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit.,p. 28 34 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Guía para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional, Op.cit.,p.3 35 Ibíd. ,p.3 28
59
las exposiciones que solo pueden identificarse en términos de un periodo probable de tiempo36. Termofusión: es una técnica para unir dos superficies a través del calor, en donde se calienta por medio de una llama la superficie del tubo hasta el punto de fusión y se adhiere a la felpa por medio de presión. Tratamiento del riesgo: Proceso de selección e implementación de medidas para modificar el riesgo37. Troqueladora: es una máquina destinada a realizar una amplia variedad de trabajos, tales como grabar, cortar, rayar, etc., por medio de dos elementos planos de los que está provista, el tímpano y la platina, que ejercen presión sobre el material que se trabaja38. Virola: es una abrazadera metálica que mantiene unidas las cerdas. Va unida al mango con clavos, grapas o por presión, son de acero, cobre u hojalata39.
36
ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit., p. 24. COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Gestión del riesgo. Op.cit., p.5 38 Promaquinas. PRL_Maquinas y equipos de trabajo.pdf. 7856 Kb., [en línea], Fecha de consulta [17/07/2013], Disponible en: 39 Todo sobre brochas, [en línea], Fecha de consulta [17/07/2013], Disponible en: 37
60
BIBLIOGRAFIA
ESTRADA, Jairo. Panorama de riesgos criterios y técnicas para evaluar factores de riesgo en los lugares de trabajo. Cali: Universidad Libre, seccional Cali. 2007. 64 p Instituto colombiano de normas técnicas y certificación. GTC 45. Guía para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional. Bogotá: ICONTEC. 2010. 32 p. Instituto colombiano de normas técnicas y certificación. NTC 5254. Gestión del riesgo. Bogotá. ICONTEC. 2006. 22 p. Instituto colombiano de normas técnicas y certificación. NTC 1486. Documentación. Presentación de tesis, trabajos de grado y otros trabajos de investigación. Bogotá: ICONTEC, 2008. 37 p. LERMA, Héctor. Metodología de la investigación. Propuesta anteproyecto y proyecto. Cuarta edición. Bogotá: Ecoediciones. 2009. 190 p.
61
INFOGRAFIA
PALOMINO C.,Jesús. Legislación en salud ocupacional. [en línea]. Fecha de consulta [15 Oct. 2012]. Disponible en: < http://laborando.jimdo.com/legislación-ensalud-ocupacional/> Federación de aseguradores colombianos. Accidentalidad laboral 2010. Accidentalidad 2000 – 2010.xls. 478KB. [en línea]. Fecha de consulta [19/09/2011].Disponible en: Consejo Colombiano de seguridad. [en línea]. Fecha de consulta [mayo de 2013]. Disponible en : . ARL SURAMERICANA. [en línea]. Fecha de consulta [mayo de 2013]. Disponible en : .
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ANEXOS ANEXO A. ENCUESTA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL INDUSTRIAS GOYAINCOL LTDA.
OBJETIVO: Determinar los criterios y percepción del riesgo laboral presente en las instalaciones de Industrias Goya planta Funza. DIRIGIDO A: Colaboradores y demás partes involucradas en los procesos de Industrias Goyaincol limitada. NOMBRE: _____________________________________ EDAD: ___________ GENERO: M____ F_____ AREA DE TRABAJO: _______________ CARGO: _________________________ANTIGUEDAD: _________________ 1. ¿Conoce usted el programa de seguridad e higiene industrial de su empresa? Si No 2. ¿La empresa desarrolla actividades de capacitación y prevención en temas de seguridad industrial? Si No ¿Cómo cuáles? 3. ¿Se realizan pausas activas durante la jornada laboral en la empresa? Si No 4. ¿Con que frecuencia se desarrollan este tipo de actividades? Diariamente semanalmente Quincenalmente no se realizan 5. Cuáles de los siguientes elementos de protección personal le brinda su empresa, para sus actividades diarias. Casco Respirador Guantes Tapa oídos Mono gafas Botas
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6. ¿Ha sufrido usted un accidente laboral en esta empresa? ¿Cuál? Si No Cual 7. ¿Ha presenciado algún accidente de trabajo en esta empresa? ¿Cuál? Si No 8. ¿Ha sufrido o sufre actualmente una enfermedad profesional durante su vínculo laboral? Si No cual(es) 9. ¿En la empresa está conformado el COPASO? Si No Mencione el nombre de uno de los integrantes del COPASO 10. En caso de que ocurra un accidente laboral sabe que procedimiento seguir? ¿Cuál? Si No 11. ¿Conoce usted como trabajador los procedimientos y protocolos de seguridad que se deben seguir en su área de trabajo? Si No Menciónelos.
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ANEXO B. Tabla de peligros.
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Anexo C. Manual de pausas activas40. LUNES 1. Con las dos manos, masajea los músculos posteriores del cuello y en la región superior en la espalda. Realiza este ejercicio por 15 segundos. 2. Coloca las manos sobre los hombros y dibuja simultáneamente 5 círculos grandes hacia atrás de forma lenta y suave. Repite el movimiento hacia adelante. 3. Flexiona los codos dejando las palmas de las manos hacia abajo, empuña tus manos y realiza círculos con las muñecas en forma pausada. Realiza este movimiento cinco veces hacia afuera y cinco veces hacia adentro. 4. Entrelaza las manos por detrás de la espalda y empuja suavemente hacia abajo, manteniendo la espalda recta hasta sentir una leve tensión. Sostén por 5 segundos. 5. De pie, con la espalda recta y las rodillas semiflexionadas, coloca las manos en la cintura y lleva la cadera hacia adelante, sostén por cinco segundos, vuelve al centro y repite hacia atrás sosteniendo por igual tiempo MARTES 1. Flexiona la cabeza, intentando tocar tu pecho con el mentón. En esta posición, lleva suavemente el mentón hacia el lado derecho por 10 segundos y luego llévalo hacia el lado izquierdo 2. Empuña tus manos de manera fuerte y ábrelas estirando y separando los dedos con una leve tensión. Sostén cada movimiento por 5 segundos 3. Con los brazos relajados a ambos lados del cuerpo, eleva ambos hombros como intentando tocar las orejas al mismo tiempo. Sostén por 5 segundos y descansa 4. Entrelaza las manos y lleva los brazos hacia adelante empujando suavemente para estirar los músculos de la espalda y los brazos. Encorva ligeramente la espalda y lleva la cabeza entre los brazos, sostén por 5 segundos y descansa los brazos.
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DOMINGUEZ, Juan. Ejercicios recomendados para tus pausas activas. En : Blogs calidad de vida. [en línea]. [consultado 4 de agosto de 2013. Disponible en
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5. De pie, con la espalda recta y las rodillas semiflexionadas, coloca las manos en la cintura y lleva la cadera hacia adelante, sostén por cinco segundos, vuelve al centro y repite hacia atrás sosteniendo por igual tiempo. MIERCOLES 1. Gira suavemente la cabeza hacia el lado derecho, sostén la mirada por encima del hombro por 10 segundos, regresa al centro y luego voltéala hacia el lado izquierdo. 2. Con los brazos estirados al lado del cuerpo, con las manos empuñadas dibuja simultáneamente 5 círculos grandes hacia adelante en forma pausada. Repite el movimiento dibujando los círculos hacia atrás. 3. Con una mano a la vez, flexiona dedo por dedo iniciando por el meñique. Continúa con los demás dedos hasta cerrar los puños. Realiza el ejercicio con la otra mano. 4. Coloca las manos entrelazadas detrás de la cabeza y lleva los codos hacia atrás estirándolos. Sostén por 5 segundos, relájate llevando los codos ligeramente hacia adelante. 5. De pie, dibuja con toda la pierna derecha 5 círculos grandes hacia adentro, realizando el movimiento desde la cadera. Descansa y después dibuja cinco círculos hacia afuera. JUEVES 1. Coloca la mano derecha sobre la cabeza y cerca de la oreja izquierda, inclina la cabeza ayudándote con la mano para que intentes tocar el hombro derecho con la oreja o hasta sentir una leve tensión en el lado izquierdo del cuello. Conserva el estiramiento por 10 segundos y lleva la cabeza al centro para luego realizar el estiramiento del lado izquierdo acercando la oreja al hombro correspondiente. Repite este ejercicio 3 veces a cada lado. 2. Coloca tu mano izquierda detrás del cuello, después pasa la mano derecha por encima de la cabeza tomando el codo del brazo izquierdo y empujándolo hacia atrás, sostén por 5 segundos y descansa 3. Flexiona los codos y lleva las manos a la altura del pecho con los dedos apuntando hacia arriba, gira los antebrazos suavemente llevando los dedos hacia abajo manteniendo las palmas unidas. Mantén esta posición y repite el estiramiento con la otra mano 4. Sentado con las piernas ligeramente separadas con las manos sobre los muslos, dobla el tronco hacia adelante arqueando la espalda hasta donde 67
se pueda, en esta posición relaja el tronco, el cuello y la cabeza dejándolos ligeramente suspendidos en dirección hacia el suelo. Conserva la posición por l 10 segundos y vuelve a la inicial de forma suave 5. De pie, con la espalda recta, dobla hacia atrás la pierna derecha y toma la punta del pie con la mano derecha, manteniendo la pierna izquierda semi flexionada, con ambas rodillas el mismo nivel y el tronco erguido. VIERNES 1. Con los brazos relajados al lado del cuerpo, dibuja con ambos hombros simultáneamente 5 círculos grandes hacia atrás de forma pausada. Luego, dibuja los círculos hacia adelante. 2. De pie con la espalda recta, levanta tu rodilla derecha como su fuera a tocar el pecho y abrázala con ambos brazos, mantén por 10 segundos y cambia de pierna 3. Con los pies separados, rodillas semiflexionadas y la espalda recta, lleva la cabeza sobre la mano izquierda sobre la cabeza inclinando el tronco hacia la derecha hasta sentir una leve tensión en el costado izquierdo, sostén por cinco segundos y vuelve al centro.
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Anexo D. Política de seguridad e higiene industrial Para Industrias Goyaincol la integridad física y mental de sus colaboradores, contratistas y proveedores es nuestra prioridad por eso trabajamos comprometidamente para mejorar continuamente las condiciones de trabajo, bajo el marco legal vigente que permita el normal desarrollo de las actividades de nuestra empresa. Somos consientes de la importancia de la prevención de las enfermedades profesionales, los accidentes de trabajo que se pueden generar por nuestras actividades, por eso se emplearan las mejores prácticas de la industria para el cuidado de la seguridad y la salud, por ello: Promovemos la ejecución de actividades de prevención de riesgos. Proporcionamos los medios y recursos para que las actividades se realicen de forma segura. Velamos por el estricto cumplimiento de las normas y consideraciones de seguridad dispuestas por la empresa. Ejecutamos actividades de capacitación en temas de seguridad e Higiene Industrial. Comunicamos todas las actividades a realizar en busca de la preservación de la integridad física y mental. Velamos por la eliminación y/o mitigación de los riesgos presentes al interior de la empresa. Los respectivos jefes de sección o proceso son responsables por el estricto cumplimiento de las medidas de seguridad en su área de trabajo. Todos los miembros de la empresa deben participar activamente en las actividades de prevención y control de riesgos, además de cumplir todas normas de seguridad promovidas por la empresa. 1. Generalidades Todo trabajador debe cumplir estrictamente cada una de las instrucciones y normas establecidas por INDUSTRIAS GOYAINCOL para el desempeño de sus labores. 1.1 ¿Qué es COPASO? Es el grupo encargado de coordinar, fomentar, controlar y hacer seguimiento de todas las actividades de Salud ocupacional en la empresa. 69
Como su nombre lo indica debe estar compuesto por un número igual de representantes del empleador y de los trabajadores, con sus respectivos suplentes, así:
De 10 a 49 trabajadores, un representante por cada una de las partes. De 50 a 499 trabajadores, dos representantes por cada una de las partes. De 500 a 999 trabajadores, tres representantes por cada una de las partes. De 1000 o más trabajadores, cuatro representantes por cada una de las partes. El periodo de trabajo del Comité Paritario es de dos años, se debe conformar mediante proceso de elección en el que prime la libertad e igualdad de participación de todos los trabajadores.
1.2 ¿Qué es Higiene Industrial? Conjunto de actividades destinadas a la identificación, evaluación y control de los factores de riesgo del ambiente de trabajo que puedan alterar la salud de los trabajadores, generando enfermedades profesionales. 1.3 ¿Qué es Seguridad Industrial? Conjunto de actividades destinadas a la identificación, evaluación y control de los factores de riesgo o condiciones de trabajo que puedan producir accidentes de trabajo, 2. USO DE ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL(E.P.P)
Todo trabajador está en la obligación de usar los elementos de protección personal suministrados por el empleador, como ropa de trabajo, casco, gafas, caretas, guantes, botas de seguridad y todo aquel que le sea suministrado de acuerdo con la actividad a ejecutar y según las instrucciones del supervisor. No debe usar anillos ni joyas. No debe usar ropa floja en lugares donde están operando motores, ventiladores o sistemas en movimiento. Casco: previenen accidentes por caída o penetración de objetos, impactos, choques eléctricos y quemaduras. Puede evitar lesiones graves e irreversibles que pueden causarle la muerte. 70
Monogafas: son elementos diseñados para proteger los ojos de proyección de partículas, salpicaduras con líquidos, humos, vapores y gases.
Protectores auditivos: cuando el nivel del ruido exceda los límites permitidos y supere los 85 decibeles (equivalente al sonido de un televisor elevado a un volumen entre 80 y 100 puntos). Es necesario el uso de protección auditiva, estos pueden ser tipo copa o tapón en caucho o silicona. Evita pérdida de capacidad auditiva y sordera
Guantes: protegen las manos de lesiones causadas por atrapamientos, quemaduras, cortes, machucones, heridas y posibles amputaciones en los dedos. Los guantes deben ser de la talla precisa y mantenerse en buenas condiciones. Pueden ser Dielectricos, de aluminio, PVC, neopreno, Nitrilo, Butyl, Polivinil, Nylon.
Protección para trabajos de oxicorte y soldadura: la careta para soldar protege la cara y ojos, de radiaciones luminosas o calóricas con deslumbramientos durante una actividad de corte o soldadura, el principal riesgo del no uso es la pérdida parcial o total de la vista,
Protección respiratoria: los respiradores nos ayudan a proteger de contaminantes presentes en el ambiente así como de material particulado, olores molestos, humos, neblinas, polvos, talcos y arenas. Evitan la aparición de enfermedades que puedan comprometer vías respiratorias y causar daño pulmonar.
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Calzado de seguridad: debe proteger los pies de la humedad, sustancias químicas, superficies ásperas, pisadas sobre objetos filosos, agudos, cortopunzantes, caída de objetos, golpes, atrapamientos y riesgo eléctrico. Evita la perdida de los pies o dedos.
3. Control peligros 3.1
Uso de herramientas: Debe usarlas correctamente y para el trabajo adecuado. Verificar que sus partes estén en buen estado. Usarlas siempre con el sistema de seguridad que tienen, no anular cualquier sistema que briden protección al trabajador. Conocer cómo funcionan. No limpiarlas con gasolina. Colocarlas en el lugar asignado. Revisar el buen estado de los mangos. Al usar esmeril, use gafas de protección, incluso cuando la ropa lo proteja. Mantenga las guardas de las máquinas y no las repare en movimiento. Nunca tire una herramienta a otro compañero, camine y entréguesela en las manos. Sea seguro en su actuar.
3.2 Equipos y maquinaria: Nunca trate de reparar o limpiar una maquina cuando este en movimiento o en servicio, Toda parte de una maquina que represente peligro debe ser resguardada. Cualquier equipo de combustión interna, para ser abastecido de combustible, deberá ser totalmente apagado. Manténgase fuera del radio de giro de las máquinas.
3.3 Manejo de cargas:
Al levantar una carga manualmente: Conozca su peso. Use E.P.P. adecuados. 72
No doble la espalda. Haga el esfuerzo con las piernas, doblando las rodillas. No cargue sobre sus hombros. Nunca trate de levantar más de lo que usted puede con seguridad; considere el tamaño, la forma y el peso. Cuando sea posible use medios mecánicos para levantar y trasportar objetos pesados. Mantenga la espalda derecha.
3.4 Cilindros: Los cilindros que contengan gases diferentes se deben almacenar separados a una distancia mayor de 5 metros. No limpie con materiales impregnados con grasa, pueden ocasionar explosiones. Mantenga los cilindros siempre en forma vertical. Los cilindros deben almacenarse amarrados y con sus válvulas protegidas, en un lugar señalizado, alejado y protegido de la intemperie y con buena ventilación. Revise que las conexiones de los cilindros, manómetros, mangueras, válvulas y boquillas no presenten fugas. Evite la caída o choque violento de los cilindros.
3.5
equipos eléctricos: nunca use lámpara eléctrica portátil sin protección para el bombillo. Verifique que todas las partes de los equipos estén en perfectas condiciones. Solo personas capacitadas pueden manejar equipos eléctricos.
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Las clavijas y extensiones deben estar en perfecto estado, no se permiten añadiduras. Opere los equipos correctamente y utilícelos para el trabajo adecuado. Todo equipo eléctrico debe tener conexión a tierra. Conozca cómo funcionan estos equipos, sus usos, limitaciones y riesgos.
4. Los riesgos en mi trabajo Físico: ruido, vibraciones, calor, frio, iluminación. Químico: gases, vapores, material particulado. Condiciones de seguridad: mecanismos en movimiento, manejo de maquinaria, proyección de partículas, manipulación de herramientas, caída de objetos, caídas a nivel, incendio. Biomecánicos: posiciones sentadas prolongadas, posiciones de pie prolongadas, sobreesfuerzos, movimientos repetitivos, fatiga, flexiones repetitivas Psicosocial: conflictos interpersonales, altos ritmos de trabajo, monotonía en la tarea, supervisión estricta. 5. Señalización La señalización tiene como objetivo prevenir e indicar a los trabajadores las advertencias, prohibiciones, obligaciones, peligros, emergencias y rutas de evacuación, Los trabajadores son responsables de acatar todas las normas y reglas que nos indiquen estas señales. PRECAUCION: tienen por objeto advertir a los usuarios sobre la existencia de una condición peligrosa y la naturaleza de esta. OBLIGATORIA: tienen por objeto guiar a los usuarios, suministrándoles información de carácter obligatorio
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PROHIBICIÓN: tienen por objeto indicar a los usuarios, las limitaciones, prohibiciones o restricciones. INFORMACION: tienen por objeto informar a los usuarios, salidas de emergencia, rutas de evacuación, zonas de seguridad, entre otros. 6. Extintores Algunos extintores están marcados con categorías múltiples, como A, BC Y ABC. Esto significa que dichos extintores pueden apagar más de una clase de fuego. Extintores para fuego clase “A”: con los que podemos apagar todo fuego de combustible común enfriando el material por debajo de su temperatura de ignición y remojando las fibras para evitar reignición. Extintores para fuego clase “B”: con los que podemos apagar todo fuego de líquidos inflamables, grasas o gases, removiendo el oxígeno, evitando que los vapores alcancen la fuente de ignición o impidiendo la reacción química en cadena. Extintores para fuego clase “C”: con los que podemos apagar todo fuego relacionado con equipos eléctricos energizados, utilizando un agente extintor que no conduzca la corriente eléctrica. Extintores para fuego clase “D”: con los que podemos apagar todo tipo de fuego con metales, con agentes extintores de polvo seco, especialmente diseñados para estos materiales. En la mayoría de los casos, estos absorben el calor del material enfriándolo por debajo de su temperatura de ignición. 6.1 uso correcto de los extintores. Antes de iniciar una extinción, por sencillo que parezca se debe dar aviso. Paso 1: retire el extintor del lugar donde se encuentra ubicado. Paso 2: acérquese al siniestro tanto como se lo permita el calor, asegurándose de no poner en riesgo su integridad física. Mantenga el extintor en posición vertical. 75
Paso 3: Quite el seguro que el extintor posee entre la palanca de soporte y accionamiento. Nunca combata el fuego con contra del viento. Paso 4: tome la manguera y apunte hacia la base de las llamas desde la distancia segura recomendada. Paso 5: apriete la palanca de accionamiento para descargar el agente extintor. Paso 6: descargue el agente extintor de un lado a otro en forma de abanico, hasta que el fuego este apagado. Muévase hacia adelante o alrededor del área mientras el fuego disminuye. Observe el área en caso de que haya reignición. Paso 7: una vez utilizado el extintor procure entregarlo de inmediato a los responsables de recargarlo, aunque no se haya vaciado completamente, ya que éste no solo perderá la presión, sino que en otra emergencia la carga al ser residual, podría no ser suficiente.
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7. Actos inseguros. A continuación se relacionan una serie de actos que deben evitarse para minimizar la posibilidad de que se presenten accidentes laborales o enfermedades profesionales.
No usar correctamente y de manera permanente los elementos de protección personal, Generar derrames de sustancias, no limpiar y recoger. Levantar carga de forma incorrecta /exceder peso superior a 20 kilogramos. Fumar en áreas de trabajo. No portar documentos de identidad,; cédula, y carné de ARL. Tener desordenado el puesto de trabajo. Introducir bebidas alcohólicas y/o drogas a la empresa. Permitir que los trabajadores no utilicen los elementos de protección personal. Introducir las manos para destrabar máquinas y equipos o retirar algún elemento. Lanzar herramientas o cualquier elemento a otras personas. Ingreso de personal administrativo a la planta sin elementos de protección personal básicos, Usar herramientas y equipos en mal estado. Realizar trabajos de mantenimiento sin medidas de seguridad. Utilizar maquinaria y equipos sin tener conocimiento. Manipular sustancias químicas sin usar elementos de protección personal. Usar celulares y audífonos en la planta. Permitir el ingreso de contratistas sin elementos de protección de acuerdo con la labor. Obstaculizar las salidas de evacuación con vehículos, productos en proceso y/o terminado. Obstruir equipos de emergencia (camillas, extintores, botiquines). Ocuparse en juegos, distracciones o bromas. Intervenir la maquinaria sin hacer bloqueo para realizar actividades de mantenimiento. Correr dentro de las instalaciones. No usar dotación. Dejar de advertir o señalar un riesgo. Crear chispas frente a almacenamiento de productos inflamables. 77
Almacenar productos de forma peligrosa e insegura. Usar joyas, collares, bufandas, corbatas y/o accesorios que puedan enredarse con equipos, maquinaria o estructuras. Ingresar a la planta con calzado destapado o tacón. Ingresar a las bodegas de almacenamiento sin portar casco.
8. Medidas preventivas operación equipos.
Esmeril:
el trabajador debe portar pantallas de policarbonato abatibles. Ubicar esmeril en lugar ventilado dado la alta cantidad de material particulado que se desprende en el proceso. El disco debe estar cubierto por guarda o cubierta envolvente, dejando solo un espacio de 90º para poder trabajar Utilización de botas punta de acero, guantes de carnaza o nylon y monogafas.
Sierra de cinta vertical (sinfín):
la velocidad de corte de la cinta se graduara sobre el material sobre el que se trabaja. La maquina debe contar con protectores regulables que evite los contactos fortuitos con la zona de corte. La maquina debe permanecer en buen estado y limpia. Debe emplearse Botas de seguridad, gafas de proteccion, guantes de proteccion y ropa adecuada. Al finalizar la jornada de trabajo la maquina debe ser apagada y desconectada. Se deben hacer revisiones periodicas en los sistemas de proteccion. La iluminacion debe ser adecuada.
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Cualquier manipulacion que se realice en la máquina, ya sea mantenimiento, cambio de piezas o reparacion se debera apagar previamente y desconectar de la fuente de alimentacion. Revisar periodicamente que no haya desgaste en la cinta para evita rupturas.
Troqueladora:
Durante las operaciones de alimentación manual de material y en las ocaciones que el material durante el trabajo se descoloca, el operario deberá apagar la máquina y nunca tratar de colocarla en marcha. La troqueladora debe mantenerse en buen estado y limpia. Cualquier manipulacion que se realice en la máquina, ya sea mantenimiento, cambio de piezas o reparacion se debera apagar previamente y desconectar de la fuente de alimentacion. El sistema de cables y enchufado debe ser seguro. La iluminacion en el lugar de trabajo de la troqueladora debe ser adecuado. Se prohibira el acceso a la maquina de terceras personas que puedan provocar un accionamiento involuntario del pedal de puesta en marcha. Uso de calzado de seguridad.
Cizalla-Guillotina:
El mantenimiento de la Cizalla debe ser ejecutado por personal especializado para tal fin.
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La maquina sera utilizado por el personal designado por el supervisor previo informe de su manejo y peligrosidad. Utilizar el equipo de proteccion personal necesario como las botas de seguridad debido a que se trabaja con piezas metalicas y pueden producirse caidas de las mismas durante su manipulación. Tambien sera necesario la utilizacion de guantes de protecciondebido a que se pueden producir cortes durante la manipulacion de las piezas a cortar. Para evitar los riesgos electricos la maquina estara conectada a la red de tierra, en combinacion con interruptores difereciales de proteccion.
Puente grúa:
Se comprobará antes de empezar a trabajar, que no exista ningún obstáculo en la zona de actuación que puedan provocar posibles choques. Todos los ganchos deberán contar con pestillos de seguridad. Las cargas con el puente grúa se levantaran verticalmente. Una vez que estén izadas, si no estuviesen situadas correctamente se volverán a descender lentamente. Queda prohibido el trasporte de personas con el puente-grúa. Se evitara que las cargas vuelen sobre personas. Cuando se trabaje sin carga, el gancho deberá elevarse para evitar riesgos. Se debe portar botas de seguridad, casco, guantes. La maquina no debe abandonarse con carga en suspensión, La iluminación en el lugar de trabajo debe ser adecuada.
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