STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI NANAS KALENG DI

STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI NANAS KALENG DI PT GREAT GIANT PINEAPPLE LAMPUNG TENGAH

ARNAL NOVISTIARA

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN BIOSISTEM FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2014

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng di PT Great Giant Pineapple Lampung Tengah adalah benar karya saya dengan arahan dari pembimbing Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr dan belum diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor. Bogor, Juli 2014 Arnal Novistiara NIM F14100034

ABSTRAK ARNAL NOVISTIARA. Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng di PT Great Giant Pineapple Lampung Tengah. Dibimbing oleh M. FAIZ SYUAIB. PT. Great Giant Pineapple merupakan perusahaan pertama di Indonesia yang mengembangkan riset secara intensif dalam membudidayakan tanaman nanas jenis smooth cayenne yang cocok untuk dikalengkan. Nanas kaleng merupakan sebuah produk yang dibuat dengan bahan buah nanas segar dan dicampur dengan larutan sirup sehingga menghasilkan rasa manis asam. Tujuan dari penelitian ini adalah menentukan elemen kerja dan alur proses dalam produksi nanas kaleng, waktu baku, kapasitas kerja ideal setiap elemen kerja, kemudian mendesain kebutuhan tenaga kerja dan distribusinya pada masingmasing elemen kerja berdasarkan target produksi perusahaan. Hasil yang diperoleh dari penelitian ini bahwa terdapat 22 elemen kerja dalam proses produksi nanas kaleng. Elemen kerja yang dikerjakan oleh pekerja manual secara langsung memiliki waktu baku yang cenderung lebih besar dibandingkan dengan operator yang mengendalikan mesin. Waktu baku terbesar terdapat pada elemen kerja Pocking sedangkan waktu baku terendah terdapat pada elemen kerja Preparation. Total waktu baku untuk memproduksi satu buah kaleng nanas ukuran A2 sebesar 27.608 detik. Berdasarkan kapasitas kerja ideal per orang setiap elemen kerja yang dihasilkan jumlah tenaga kerja yang dapat dialokasikan pada kegiatan produksi nanas kaleng berjumlah 332 orang. Kata kunci: kapasitas kerja, nanas kaleng, studi waktu, tenaga kerja

ABSTRACT ARNAL NOVISTIARA. Time Study on Production Process of Canned Pineapple in PT. Great Giant Pineapple Center Lampung. Supervised by M. FAIZ SYUAIB. PT. Great Giant Pineapple is the first company in Indonesia that develops researches intensively about cultivating smooth cayenne pineapple which is suitable for canned pineapple. Canned pineapple is a product that made from fresh pineapple and mixed with syrup solution so can produce sweet-soursop taste. The purpose of this research is to determine work elements and process steps on canned pineapple production process, standard time, ideal work capacity each work elements and then to design value of worker and distribution in each work elements based on target production of company. The results from this research showed that there are 22 work elements in canned pineapple production. Work elements that were done by worker directly have higher standard time than that owned by operators who control the machine. Work element that has the higest standard time is pocking whereas the shortes standard time is preparation. The total standard time to produce one canned pineapple size A2 is 27.608 seconds. Based on the ideal work capacity in each work element, the total workers that can be distributed on canned pineapple production process is 332 peoples. Keywords: canned pineapple, time study, worker, work capacity

STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI NANAS KALENG DI PT GREAT GIANT PINEAPPLE LAMPUNG TENGAH

ARNAL NOVISTIARA

Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Departemen Teknik Mesin dan Biosistem

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN BIOSISTEM FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2014

Judul Skripsi : Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng di PT Great Giant Pineapple Lampung Tengah Nama : Arnal Novistiara NIM : F14100034

Disetujui oleh

Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr Pembimbing

Diketahui oleh

Dr Ir Desrial, MEng Ketua Departemen

Tanggal Lulus:

PRAKATA Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas segala karuniaNya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Tema yang dipilih dalam penelitian ini ialah ergonomika dengan judul Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng di PT. Great Giant Pineapple Lampung Tengah. Terima kasih penulis ucapkan kepada Bapak Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr selaku dosen pembimbing, serta Dr Nanik Purwanti, STP, MSc dan Bapak Dr Liyantono, STP, MAgr sebagai dosen penguji yang telah banyak memberi saran. Di samping itu, penghargaan penulis sampaikan kepada Bapak Ir Puguh Budi Wirajaya dan Bapak Jarkasih STP dari PT. Great Giant Pineapple, rekan-rekan penelitian (Agustian, Rizki dan Rifan) yang telah membantu selama pengumpulan data serta teman-teman (Imam Sholikhin, Asep S, Asep Fahrul, Bono) yang selalu memberikan semangat. Ungkapan terima kasih juga disampaikan pada orang tua yang selalu memberikan doa, semangat dan kasih sayangnya hingga skripsi ini dapat terselesaikan. Kedua kakakku Adriyan dan Andesta, serta seluruh keluarga yang selalu memberikan motivasi dan dukungan selama proses penyelesaian skripsi ini. Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.

Bogor, Juli 2014 Arnal Novistiara

DAFTAR ISI DAFTAR TABEL

x

DAFTAR GAMBAR

x

PENDAHULUAN

1

Latar Belakang

1

Perumusan Masalah

2

Tujuan Penelitian

2

Manfaat Penelitian

3

Ruang Lingkup Penelitian

3

TINJAUAN PUSTAKA

3

Pengalengan Buah Nanas

3

Ergonomika

5

Studi Waktu

6

METODE

9

Tempat dan Waktu Penelitian

9

Peralatan dan Subjek Penelitian

9

Metode Penelitian

9

HASIL DAN PEMBAHASAN

11

Elemen Kerja Produksi Nanas Kaleng

11

Penentuan Waktu Normal

19

Penentuan Waktu Baku

24

Analisis Kapasitas Produksi Berdasarkan Waktu Baku

26

Perencanaan Tenaga Kerja Setiap Elemen Kerja

27

SIMPULAN DAN SARAN

31

Simpulan

31

Saran

32

DAFTAR PUSTAKA

32

DAFTAR TABEL 1 2 3 4 5 6

Pembagian elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng Waktu normal rata-rata tiap subjek setiap elemen kerja Waktu baku dan total waktu baku tiap elemen kerja Kapasitas produksi setiap elemen kerja berdasarkan waktu baku Alokasi tenaga kerja berdasarkan target dan kapasitas produksi Alokasi tenaga kerja berdasarkan target dan kapasitas produksi

16 20 25 27 28 30

DAFTAR GAMBAR 1 2 3 4 5 6

Skema latar belakang Tahapan penelitian Proses produksi nanas kaleng Proses produksi nanas kaleng (lanjutan) Proses produksi nanas kaleng (lanjutan) Skema proses produksi nanas kaleng

2 10 12 13 14 15

DAFTAR LAMPIRAN 1 Contoh perhitungan waktu normal dan waktu delay tiap elemen kerja

34

PENDAHULUAN Latar Belakang Saat ini peluang pada pasar dunia untuk semua komoditas buah telah terbuka lebar, tidak terkecuali untuk buah nanas baik dalam bentuk produk segar maupun dalam produk olahan seperti nanas kaleng. PT. Great Giant Pineapple merupakan perusahaan pertama di Indonesia yang mengembangkan riset secara intensif dalam membudidayakan tanaman nanas jenis smooth cayenne yang cocok untuk dikalengkan. PT. Great Giant Pineapple telah mengekspor nanas ke lebih dari 50 negara dan menyuplai 15-20% total kebutuhan nanas dunia, 40% diantaranya ke Eropa, 35% ke Amerika Utara, dan 25% lainnya ke Asia Pasifik (Didin 2009). Proses produksi nanas merupakan sebuah proses dimana buah nanas segar diolah menjadi suatu produk berupa nanas kaleng. Nanas kaleng merupakan produk yang dibuat dengan bahan utama nanas dan dicampur dengan larutan sirup sehingga menghasilkan rasa manis keasaman. Sebagian besar produk nanas kaleng ini diekspor ke luar negeri oleh karena itu kualitas dari nanas kaleng penting untuk diperhatikan. Dalam proses produksi nanas kaleng terdapat karakteristik proses kerja yang perlu untuk diperhatikan seperti ketepatan, kecepatan serta keselamatan (safety) yang hasil akhirnya berupa suatu produk yang optimal dan berkualitas. Di sisi lain, sebagian besar kegiatan pada proses produksi nanas kaleng di PT. Great Giant Pineapple masih dilakukan secara manual oleh pekerja dibantu dengan mesin yang dikendalikan oleh operator. Manusia sebagai individu yang melakukan proses pengolahan juga memiliki karakteristik tersendiri yang harus diperhatikan seperti karakteristik fisik, fisiologis dan psikologis yang berbeda pada setiap individu dan akan berpengaruh terhadap proses kerja. Agar tercapai produktivitas yang optimal kajian atau penelitian mengenai kesesuaian antara karakteristik proses produksi (kerja) dengan karakteristik manusia perlu dilakukan. Selain itu, perusahaan tentu memiliki tuntutan kapasitas produksi yang harus tercapai sehingga kapasitas produksi ini harus disesuaikan dengan kapasitas pekerja. Ergonomika sebagai salah satu bidang ilmu yang mempelajari interaksi antara manusia dengan pekerjaan serta lingkungan kerja dapat diterapkan pada aktivitas produksi nanas kaleng untuk menyesuaikan karakteristik proses produksi (kerja) dengan karakteristik manusia. Ergonomika memiliki beberapa cabang ilmu yang dapat menganalisis pengaruh faktor manusia, alat kerja dan lingkungan kerja dalam mencapai keberhasilan suatu pekerjaan, beberapa diantaranya yaitu studi gerak, waktu dan beban kerja. Penelitian ini difokuskan pada pengukuran waktu kerja. Dengan dilakukan studi terhadap waktu dapat ditunjukkan ukuran kerja yang melibatkan teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yang telah diberikan berdasarkan ukuran suatu metode kerja. Oleh karena itu penelitian ini difokuskan pada pengkajian proses produksi nanas kaleng berdasarkan ergonomika dengan parameter waktu kerja.

2

Sistem dan Lingkungan kerja

Proses Produksi Nanas Kaleng

Karakteristik Manusia

Karakteristik Kerja

• • •

Kecepatan Ketepatan Safety

Manusia

STUDI WAKTU (Time Study)

• • •

Fisik Fisiologis Psikologis

Kesesuaian / Ergonomis

Produktivitas Kerja Optimal

Gambar 1 Skema latar belakang

Perumusan Masalah Waktu kerja yang tidak sesuai dengan kapasitas manusia akan menyebabkan terjadinya berbagai hambatan dalam proses produksi nanas kaleng yang masih banyak dilakukan secara manual. Selain itu perlu disesuaikan antara karakteristik tenaga kerja (manusia) dengan karakterisrik kerja pada proses produksi nanas kaleng sehingga produktivitas tercapai secara optimal. Saat ini masih jarang kalangan yang melakukan kajian penerapan ergonomika pada proses produksi nanas kaleng untuk mencari besarnya waktu baku, kapasitas kerja ideal pekerja dan pendistribusiannya pada elemen kerja sehingga data dan penelitian terkait produksi nanas kaleng dengan pendekatan ergonomika sangat terbatas.

Tujuan Penelitian Analisis waktu dan kapasitas kerja yang dilakukan pada proses produksi nanas di PT. Great Giant Pineapple ini bertujuan untuk: 1. Menentukan alur dan elemen kerja yang terdapat pada proses produksi nanas kaleng.

3 2. Menentukan waktu baku (baik untuk masing-masing elemen kerja maupun total proses produksi) dengan satuan ukur waktu per produk nanas kaleng. 3. Menentukan kapasitas kerja ideal untuk setiap elemen kerja. 4. Mendesain jumlah optimal tenaga kerja dan distribusinya pada setiap elemen kerja berdasarkan target produksi perusahaan.

Manfaat Penelitian Penelitian ini diharapkan dapat menghasilkan referensi berupa waktu baku pada proses produksi nanas kaleng, yang selanjutnya dapat dijadikan dasar untuk merencanakan target dan proses produksi serta ketenagakerjaan dengan pendekatan ergonomika (studi waktu).

Ruang Lingkup Penelitian Agar perhatian dalam pemecahan masalah dapat terpusat maka perlu dilakukan pembatasan masalah. Beberapa batasan-batasan terhadap masalah yang akan dibahas yaitu: 1. Proses pengolahan yang dimaksud adalah proses produksi nanas kaleng yang di mulai dari proses penumpahan buah-buah dari bin dumper hingga proses penyimpanan nanas kaleng di warehouse. 2. Pada penelitian ini, observasi hanya dilakukan pada line produksi nanas kaleng berukuran A2 yaitu nanas kaleng yang memiliki berat 420 gram. 3. Shift kerja di PT. Great Giant Pineapple terdiri dari 2 shift yaitu shift pagi dan malam. Penelitian ini hanya mengobservasi shift kerja pagi. 4. Studi waktu yang dimaksud adalah analisa waktu pada aktivitas proses produksi nanas kaleng dimulai dari penumpahan nanas dari bin dumper hingga penyimpanan.

TINJAUAN PUSTAKA Pengalengan Buah Nanas Pujimulyani (2009) menjelaskan bahwa nanas (Ananas comosus) merupakan salah satu jenis tanaman hortikultura yang dikonsumsi dalam bentuk segar atau dikalengkan. Buah nanas mudah mengalami kerusakan yaitu rusak setelah 48 jam jika dalam keadaan telah terkupas, oleh karena itu buah nanas perlu dikalengkan. Tujuan dilakukannya pengalengan yaitu mengawetkan bahan makanan, sehingga perubahan warna tekstur, perubahan kimia dan perubahan mikrobiologis dapat dihindari. Tahap-tahap proses pengalengan nanas adalah sebagai berikut: 1. Pemanenan Bahan setelah dipetik segera dibawa ke pabrik karena setelah dipanen buahbuahan masih melakukan proses fisiologis. Bahan yang dikalengkan harus

4 memenuhi syarat antara lain sudah masak, ukuran volume maksimal dan tekstur masih keras (Pujimulyani 2009). 2. Pencucian Pencucian bertujuan untuk menghilangkan kotoran dan tanah yang melekat pada kulit karena merupakan sumber kontaminan dan bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa insektisida. Cara pencucian dengan penyemprotan akan lebih efektif dengan tekanan. Cara pencucian lain dengan agitating atau dengan penggoncangan/gerakan (Pujimulyani 2009). Kegiatan pencucian yang dilakukan pada PT. Great Giant Pineapple menggunakan sistem pencucian dengan cara penyemprotan bertekanan. 3. Pemilihan (sortasi) Tujuan dilakukannya sortasi yaitu memisahkan buah yang rusak, ranting, kerikil, buah yang terserang hama dan untuk menyeragamkan warna, ukuran serta tingkat kemasakan buah nanas (Pujimulyani 2009). 4. Pengupasan Tahap pengupasan dalam pengalengan bertujuan untuk menghilangkan bagian yang tidak dapat dimakan, misal kulit dan hati nanas (Pujimulyani 2009). Pengupasan pada proses produksi nanas kaleng dalam penelitian ini bertujuan untuk mengupas bagian kulit dan mata nanas. Penghilangan hati nanas dilakukan secara terpisah menggunakan cane loader machine yang kemudian nanas akan langsung dimasukkan ke dalam kaleng. 5. Preparasi Secara umum yang dimaksud preparasi adalah persiapan nanas sebelum dimasukkan ke dalam kaleng yang terdiri dari berbagai aktivitas seperti penyiangan, pengirisan, sortasi 1, penyiangan 2, sortasi 2. Alat yang digunakan bisa menggunakan mesin atau juga menggunakan pisau (Pujimulyani 2009). Kegiatan preparasi yang ada pada PT. Great Giant Pineapple hanya mencakup aktivitas washing, grading dan sorting yang dilakukan menggunakan mesin dan dikendalikan oleh operator. 6. Blanching Blanching adalah perlakuan panas pada bahan yang dapat dilakukan dengan merendam bahan dalam air panas atau pemberian uap air panas pada bahan. Tujuan dilakukan blancing adalah mengurangi kontaminasi bakteri serta menginaktivasi enzim. Suhu yang digunakan untuk proses blanching 70-80°C dengan waktu 2-4 menit (Pujimulyani 2009). 7. Pengisian Pengisian bahan dalam kaleng didahului dengan preparasi kaleng yang akan digunakan. Kaleng yang akan digunakan harus diperiksa dan dibersihkan terlebih dahulu, pemeriksaan meliputi kerusakan bibir kaleng, karat, dan lubang. Kaleng yang digunakan harus sesuai dengan bahan yang dikemas. Pengisian bahan ke dalam wadah harus secepat mungkin setelah bahan mengalami preparasi. Pengisian larutan pengisi dilakukan setelah bahan

5 dimasukan ke dalam kaleng. Larutan pengisi yang dipakai dalam pengalengan nanas adalah larutan gula 60-65%. Tujuan dilakukan penambahan larutan pengisi adalah menambah flavor, mengisi sela-sela kaleng dan mempercepat penetrasi panas (Pujimulyani 2009). 8. Exhausting Exhausting merupakan suatu perlakuan pada kaleng dan isinya yang bertujuan untuk menghilangkan oksigen pada bahan maupun dalam kaleng, menghasilkan ruang vakum pada kaleng serta menaikkan suhu bahan dalam kaleng yang merupakan suhu awal processing (Pujimulyani 2009). 9. Penutupan kaleng Penutupan kaleng dilakukan segera setelah proses exhausting. Kaleng ditutup rapat untuk mencegah kerusakan isi kaleng (mencegah kebocoran yang dapat menyebabkan pengkaratan kaleng yang lain) (Pujimulyani 2009). 10. Processing (sterilisasi) Sterilisasi bertujuan untuk membunuh semua mikroorganisme dalam kaleng dan memperbaiki tekstur, flavor, dan kenampakan. Faktor-faktor yang mempengaruhi sterilisasi menurut Pujimulyani (2009) yaitu: a) Jenis mikroorganisme yang akan dimatikan/dirusak. b) Kecepatan penetrasi panas pada titik terdingin dalam isi kaleng. c) Suhu awal bahan makanan. d) Ukuran dan macam kaleng yang digunakan. e) Suhu sterilisasi yang digunakan. f) Tekanan uap air yang digunakan saat sterilisasi. g) Keasaman bahan makanan yang dikalengkan.

Ergonomika International Ergonomics Association (IEA 2000) mendefinisikan ergonomika sebagai suatu disiplin ilmu yang fokus pada hubungan antara manusia dengan elemen lain pada suatu sistem dan kontribusinya terhadap desain, pekerjaan, produk dan lingkungan dengan tujuan untuk menyelaraskan terhadap kebutuhan, kemampuan dan keterbatasan manusia. Menurut Syuaib (2003) ergonomika dapat didefinisikan sebagai ilmu yang mempelajari interaksi antara manusia dengan alat, metode, dan lingkungan dimana mereka melakukan aktivitas agar tercapai kesesuaian yang optimal. Dalam membahas penerapan ergonomika, Sanders (1993) menyatakan bahwa tujuan ergonomika adalah untuk meningkatkan performansi seluruh sistem kerja dan pada waktu yang sama mengurangi ketegangan pekerja selama melaksanakan pekerjaan tersebut dengan cara menganalisa pekerjaan, lingkungan kerja dan interaksi manusia-mesin. Ergonomika dapat berperan pula sebagai desain pekerjaan pada suatu organisasi, misalnya penentuan jumlah jam istirahat, pemilihan jadwal pergantian waktu kerja, serta meningkatkan variasi pekerjaan. Ergonomika juga memberikan peranan penting dalam meningkatkan faktor keselamatan dan kesehatan kerja, misalnya desain suatu sistem kerja untuk mengurangi rasa nyeri dan ngilu pada

6 sistem kerangka dan otot manusia, serta desain status kerja untuk alat peraga visual. Hal tersebut dilakukan untuk mengurangi ketidaknyamanan visual dan postur kerja.

Studi Waktu Pengukuran waktu (Time Study) pada dasarnya merupakan suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator/pekerja yang terlatih untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik, pada tingkat kecepatan kerja yang normal, dan dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu. Pengukuran waktu tersebut merupakan suatu upaya untuk mendapatkan suatu kriteria objektif. Peranan penentuan waktu bagi suatu pekerjaan sangat besar di dalam sistem produksi seperti untuk sistem upah perangsang, penjadwalan kerja dan mesin, pengaturan tata letak pabrik, penganggaran dan sebagainya (Sulistyadi 2003). Studi terhadap waktu dapat menunjukkan ukuran kerja yang melibatkan teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yang telah diberikan berdasarkan suatu metode kerja dengan memperhatikan faktor kelelahan, pekerja dan kelambatan yang tidak dapat dihindarkan. Analisa studi waktu dapat menggunakan beberapa teknik untuk menetapkan sebuah standar yaitu dengan cara studi waktu menggunakan stopwatch, pengolahan data dengan menggunakan komputerisasi, data standar, dasar mengenai data gerakan, pengambilan contoh kerja, dan perhitungan berdasarkan masa lalu. Setiap teknik mempunyai penerapan tersendiri pada setiap kondisi. Studi analisis waktu harus dapat diketahui kapan sebaiknya digunakan dan kemudian menggunakan teknik analisis waktu secara benar. Standar waktu digunakan untuk menentukan harga kerja dan peralatan yang dibutuhkan untuk membantu dalam pengembangan metode kerja yang efektif, mengatur pekerja dalam melakukan pekerjaannya, membantu dalam membandingkan performansi kerja dari suatu rencana yang sudah ditetapkan dengan beban kerja dan sumber daya yang digunakan serta untuk melaksanakan pengukuran produktivitas secara total. Pengukuran kerja sendiri adalah sebuah ketentuan umum yang digunakan oleh banyak teknik sistematik dalam pengembangan koefisien numerik untuk mengubah pernyataan kuantitatif dari beban kerja menjadi sebuah pernyataan kualitatif dari waktu yang dibutuhkan dalam penggunaan sumber daya seperti mesin, manusia atau robot. Aspek studi waktu terdiri dari bermacam-macam prosedur untuk menentukan jumlah waktu yang diperlukan dan kondisi standar yang dapat diukur yang meliputi tugas manusia, mesin atau kombinasi keduanya. Pengukuran waktu juga ditujukan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan (Mandel dan Daner 1950). Waktu Baku (WB) Waktu baku (WB) adalah waktu yang diperlukan oleh seorang pekerja untuk bekerja secara wajar pada sistem dan kondisi lingkungan (dengan tingkat kesulitan tertentu), dengan prosedur yang umum, dan si pekerja menunjukan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya. Dengan kata lain, dimaknai sebagai “waktu acuan yang dapat dijadikan patokan untuk menyelesaikan suatu

7 pekerjaan secara wajar pada kondisi kerja tertentu. Persamaan mengitung waktu baku (Syuaib 2012): Waktu Baku (WB) = [1+ Faktor Kesulitan (FK)] x Waktu Normal (WN)

(1)

Dalam konteks penelitian yang dilakukan pada PT. Great Giant Pineapple, penentuan nilai waktu baku yang dilakukan tidak menggunakan persamaan (1) secara langsung. Persamaan (1) menjadi acuan dengan menggunakan pendekatan analogi yang sama. Penelitian pada proses produksi nanas kaleng ini, nilai faktor kesulitan yang terjadi bukan berasal dari faktor kondisi lingkungan pabrik karena kondisi lingkungan pabrik telah disesuaikan sehingga dalam kondisi yang seragam. Faktor kesulitan yang termasuk dalam proses produksi nanas kaleng ini adalah waktu delay yang terjadi pada setiap elemen kerja. Oleh karena itu dari persamaan (1) dapat dimodifikasi menjadi persamaan (2) dan persamaan (3). Waktu Baku (WB) = WN + (FK x WN)

(2)

WD Waktu Baku (WB) = Waktu Normal (WN) + Waktu Delay (WD)

(3)

Sehingga nilai faktor kesulitan tersebut merupakan nilai waktu delay yang akan dijumlahkan dengan waktu normal untuk mendapatkan nilai waktu baku. Waktu delay yang terdapat pada proses produksi nanas kaleng ini merupakan waktu delay yang disebabkan oleh sistem kerja yang terjadi (unavoidable delay), bukan delay yang terjadi akibat pengaruh pekerja. Pada penelitian ini penentuan waktu baku akan menggunakan persamaan (3). Berikut beberapa hal mengenai pentingnya waktu baku: 1. Digunakan untuk menghilangkan pemborosan sekaligus meningkatkan produktivitas kerja 2. Digunakan sebagai dasar penentuan upah dan jumlah buruh atau pekerja 3. Digunakan sebagai dasar penentuan jumlah bahan/material yang dibeli 4. Digunakan sebagai dasar penjadwalan produksi 5. Digunakan sebagai parameter mengenai baik buruknya kualitas operasi maupun pelayanan (dalam jasa) Teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi menjadi dua bagian yaitu: a. Pengukuran secara langsung Pengukurannya dilakukan secara langsung di tempat dimana pekerjaan yang diukur sedang berlangsung. Cara tersebut termasuk dalam pengukuran kerja dengan menggunakan jam henti (stopwatch time-study) dan sampling kerja (work sampling). Langkah pengukuran metode stopwatch time study menurut (Sutalaksana 2004) dan (Niebel 1988) adalah: 1. Penetapan tujuan pengukuran 2. Memilih operator 3. Melatih operator (kondisi atau cara kerja yang tidak biasa) 4. Mengurai pekerjaan atas elemen pekerjaan 5. Menyiapkan alat-alat pengukuran

8 6. Mengamati waktu kerja operator 7. Menentukan siklus kerja yang akan diamati dengan penentuan tingkat ketelitian dan keyakinan 8. Menentukan penyesuaian dan kelonggaran operator 9. Menghitung waktu baku b. Pengukuran secara tidak langsung Pengukuran dilakukan secara tidak langsung dimana pengamat tidak harus melakukan perhitungan waktu kerja di tempat pekerjaan yang diukur. Pengukuran ini hanya dilakukan melalui perhitungan waktu kerja dengan membaca tabel waktu yang tersedia dengan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan atau elemen gerakan. Cara ini dapat dilakukan dalam aktivitas data waktu baku dan data waktu gerakan (predetermined time system). Selain cara tersebut juga terdapat terdapat 2 tahapan dalam menentukan waktu baku, yaitu: 1. Menambahkan penyesuaian pada waktu siklus, sehingga menjadi waktu normal. 2. Menambahkan kelonggaran pada waktu normal, sehingga menjadi waktu baku. Waktu Normal Syuaib (2012) menyatakan bahwa waktu normal merupakan waktu yang digunakan oleh seorang pekerja untuk bekerja secara wajar tanpa usaha-usaha yang berlebihan sepanjang hari kerja, pada sistem dan kondisi lingkungan kerja yang wajar dan secara alami relatif termudah untuk dikerjakan, dengan prosedur yang umum dan si pekerja menunjukkan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya. Setelah didapatkan waktu normal, yaitu waktu penyelesaian suatu pekerjaan yang dianggap wajar, langkah selanjutnya adalah menentukan waktu baku. Tiga unsur yang belum ditambahkan sebelum mendapatkan waktu baku adalah dengan menambahkan unsur kebutuhan pribadi pekerja, menghilangkan rasa lelah dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiga faktor ini disebut dengan faktor kesulitan. Faktor Kesulitan Faktor kesulitan (FK) adalah koefisien perubahan waktu elemen kerja yang terjadi akibat adanya perubahan kondisi (tingkat kesulitan) kerja relatif terhadap kondisi normal. Ada beberapa faktor yang memengaruhi elemen kerja. Secara umum, faktor kesulitan dari elemen-elemen kerja dipengaruhi oleh kondisi lingkungan pabrik, struktur bangunan dan ukuran buah nanas. Faktor kesulitan bisa bernilai minus (-). Apabila hal ini terjadi maka kondisi kerja terukur adalah relatif lebih “mudah” dibandingkan kondisi kerja “normal”. Hal ini bisa saja terjadi karena adanya “intervensi” teknologi terhadap kondisi kerja sehingga menjadi relatif “lebih mudah” terhadap kondisi normalnya (Syuaib 2012). Kondisi Lingkungan pabrik pada proses produksi nanas kaleng di PT. Great Giant Pineapple ini telah disesuaikan sehingga pekerja melakukan pekerjaan dalam kondisi yang seragam sehingga tidak terdapat faktor kesulitan yang berasal dari kondisi lingkungan. Namun yang menjadi faktor kesulitan dari proses produksi

9 nanas kaleng ini adalah waktu delay yang terjadi sebagai hambatan pada setiap elemen kerja. Waktu delay ini yang kemudian menjadi nilai untuk dimasukan ke dalam persamaan (3).

METODE Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Januari hingga Juni 2014. Pengambilan data dilakukan di PT Great Giant Pineapple, Lampung Tengah selama 5 minggu dan dilanjutkan dengan pengolahan data yang dilakukan di Laboratorium Ergonomika, Fakultas Teknologi Pertanian, IPB.

Peralatan dan Subjek Penelitian Peralatan Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini meliputi handycam (video recorder) yang digunakan untuk merekam aktivitas produksi nanas kaleng, seperangkat komputer untuk pengolahan data, serta beberapa alat pendukung seperti meteran, stopwatch, dan alat tulis lapangan. Subjek Penelitian Subjek yang digunakan berjumlah 37 pekerja yang dipilih secara acak untuk merepresentasikan sekitar 1200 pekerja diseluruh elemen kerja yang ada pada proses produksi nanas kaleng. Subjek merupakan pekerja baik laki-laki maupun wanita yang terlibat dalam setiap elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng. Pembedaan pekerja laki-laki ataupun wanita ini menyesuaikan dengan elemen kerja yang memang ditentukan oleh perusahaan. Jumlah subjek setiap elemen kerja yang digunakan minimal 4 orang namun disesuaikan dengan kondisi pabrik. Hal ini disebabkan adanya beberapa elemen kerja yang tidak mencapai 4 orang.

Metode Penelitian Penelitian ini dilakukan melalui beberapa tahap. Mulai dari tahap penelitian pendahuluan, pengumpulan data, pengolahan data dan analisis. Penelitian pendahuluan bertujuan untuk mengetahui kondisi perusahaan secara keseluruhan serta memperoleh informasi mengenai karakterstik pekerja dan elemen kerja. Pada tahap pengumpulan data bertujuan untuk mengambil dan mengumpulkan datadata yang dibutuhkan baik data primer maupun data sekunder. Tahap pengolahan data dilakukan setelah semua data telah didapatkan yakni dengan melihat video yang berisi aktivitas pekerja kemudian dilakukan analisis untuk mengetahui informasi dari hasil data-data tersebut. Kerangka penelitian lebih jelas dapat dilihat pada Gambar 1.

10

Mulai Penelitian Pendahuluan (observasi alur kerja, menentukan subjek dan jadwal serta mekanisme pengambilan data)

Pengambilan Data

Rekaman Video dan Waktu per elemen kerja produksi nanas kaleng

  

Data Sekunder Aliran buah Aliran Kaleng Produksi perusahaan

Pendefinisian Elemen Kerja

Waktu Delay (Unavoidable Delay)

Waktu Normal

Waktu Baku

Kapasitas Setiap Elemen Kerja

Analisis Jumlah Tenaga Kerja

Desain Ketenagakerjaan (Kecukupan dan Sebaran)

Selesai Gambar 2 Tahapan penelitian

Target Produksi Perusahaan

11 Penelitian Pendahuluan Penelitian pendahuluan ini mempunyai tujuan untuk mengobservasi alur kerja proses produksi nanas kaleng dari awal hingga akhir, menentukan subjek yang akan digunakan untuk penelitian, menyesuaikan mekanisme dan metode pengambilan data dengan kondisi di lapangan, serta merancang jadwal untuk pengambilan data. Selain itu juga melakukan wawancara pada beberapa subjek yang berisi mengenai pengalaman bekerja yang dapat mendukung penelitian. Pengambilan Data Pengambilan data yang dilakukan adalah berupa data rekaman video dan waktu untuk setiap elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng. Kemudian juga dilakukan pengambilan beberapa data sekunder seperti data aliran buah, aliran kaleng, dan data produksi perusahaan. Pengolahan Data Video yang berisi aktivitas pekerja dalam melakukan aktivitas proses produksi dianalisis dan dibagi menjadi beberapa elemen kerja berdasarkan pola keseragaman kerja. Selanjutnya adalah dilakukan pendefinisian tugas pada elemen kerja tersebut. Data waktu yang telah diperoleh dari video dicatat dan dilakukan pengolahan data menggunakan spread-sheet. Waktu yang didapat setelah melakukan pengolahan data merupakan waktu normal pada setiap elemen pekerjaan. Kemudian juga dilakukan penentuan waktu delay untuk setiap elemen kerja. Waktu baku didapat dari waktu normal dijumlahkan dengan waktu delay, karena kondisi lingkungan pabrik produksi nanas kaleng relatif seragam serta mendapatkan pencahayaan yang cukup maka dianggap tidak terdapat faktor kesulitan untuk kondisi lingkungan pabrik. Dalam hal ini yang menjadi faktor kesulitan adalah waktu delay.

HASIL DAN PEMBAHASAN Elemen Kerja Produksi Nanas Kaleng Produksi nanas kaleng adalah serangkaian kegiatan yang dimulai dari penumpahan nanas di bin dumper sampai penyimpanan. Kriteria nanas yang dapat dijadikan produk nanas kaleng adalah nanas yang memiliki berat per buahnya ≥ 0.5 kg dengan tingkat kematangan antara 25–75%. Ukuran buah nanas yang digunakan untuk memproduksi produk nanas kaleng dibedakan atas beberapa ukuran berdasarkan berat buah per nanas. Sedangkan, nanas kaleng yang diproduksi dibedakan atas beberapa ukuran kaleng. Pada penelitian ini, perhitungan waktu kerja proses produksi nanas kaleng difokuskan pada kaleng ukuran A2 (420 gram). Penelitian diawali dengan melakukan pengamatan terhadap alur proses produksi dan elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng. Dari penelitian pendahuluan tersebut dapat diketahui bahwa dalam proses produksi nanas kaleng dapat dibagi menjadi 22 elemen kerja. Proses produksi nanas kaleng disajikan pada Gambar 2.

8. Seleksi Standard

1. Feeding Conveyor

6. Seleksi Tidbit

7. Seleksi Choice

Gambar 3 Proses produksi nanas kaleng

3. Peeling

2. Preparation

5. Seleksi Chunk

4. Cutting Crush

12

15. Feeding Seamer

16. Sortir 1

14. Transporting Seamer

11. Feeding Slice

Gambar 4 Proses produksi nanas kaleng (lanjutan)

10. Susun Warna

9. Pocking

13. Transporting

12. Susun Nampan

13

22. Transporting Pallet

17. Seaming

Gambar 5 Proses produksi nanas kaleng (lanjutan)

21. Palleting Bawah

18. Cooking

20. Palleting Atas

19. Sortir 2

14

15 Selanjutnya pada elemen-elemen kerja yang ada pada proses produksi tersebut akan dilakukan pendefinisian kerja. Secara skematis alur proses produksi dan pembagian elemen-elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng disajikan pada Gambar 3 dan Tabel 1.

LINE

Feeding Conveyor Preparation

Transporting

Peeling

Transporting Seamer

Cutting Crush

Feeding Seamer

Seleksi Chunk

Sortir 1

Seleksi Tidbit

Seaming

Seleksi Choice

Cooking

Seleksi Standard

Sortir 2

Pocking

Palleting atas

Susun Warna

Palleting bawah

Feeding Slice

Tranporting pallet

Susun Nampan Gambar 6 Skema proses produksi nanas kaleng

16 Tabel 1 Pembagian elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng No 1 2 3 4 5

Elemen Kerja Feeding Conveyor Preparation Peeling Cutting Crush Seleksi Chunk

Simbol FC Pr Pe Cc SC

6

Seleksi Tidbit

STb

7

Seleksi Choice

SCh

8 9 10

Seleksi Standard Pocking Susun Warna

SSt Po SW

11

Feeding Slice

FS

12 13 14 15 16

Susun Nampan Transporting Transporting Seamer Feeding Seamer Sortir 1

SN Tr TrS FeS S1

17

Seaming

OS

18

Cooking

OC

19

Sortir 2

S2

20

Palleting Atas

PA

21 22

Palleting Bawah Tranporting Pallet

PB Tp

Definisi Setiap Elemen Kerja Proses Produksi Nanas Kalenng 1. Feeding : Fe (Menumpahkan Nanas ke Konveyor) Elemen kerja ini dimulai dari tangan pekerja memegang kran hidrolik, meletakkan pengait ke dumper, lalu mengoperasikan mesin hingga semua buah yang berada dalam bin dumper masuk ke konveyor. 2. Preparation : Pr (Washing, Sortasi dan Grading) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang berada di konveyor lalu mengoperasikan mesin dengan menekan tombol yang terletak pada panel kontrol. 3. Peeling : Pe (Mengupas Kulit Nanas) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang masuk ke konveyor, mengatur posisi buah nanas dan mengumpankan ke mesin pengupas kulit nanas.

17

4. Cutting Crush : Cc (Memotong Bagian Nanas yang Memar) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati buah nanas yang keluar dari mesin pengupas kulit lalu memotong kedua bagian buah yang masih terdapat kulit dan memotong bagian buah yang memar. 5. Seleksi Chunk : SC (Mengambil Irisan Nanas Produk Chunk) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berada di bagian tepi. 6. Seleksi Tidbit : ST (Mengambil Irisan Nanas Produk Tidbit) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di konveyor lalu mengambil irisan nanas yang memiliki mata nanas besar atau biasa disebut “mata gareng”. 7. Seleksi Choice : SCh (Mengambil Irisan Nanas Produk Choice) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berwarna kuning. 8. Seleksi Standar : SSt (Mengambil Irisan Nanas Produk Standard) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berwarna putih. 9. Pocking : Po (Membuang Mata Nanas) Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil susunan nanas yang terdiri dari 25-30 irisan lalu dengan menggunakan pinset mencabut mata nanas yang terdapat di irisan nanas. 10. Susun Warna : SW (Menyusun Irisan Nanas Berdasarkan Keseragaman Warna) Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil irisan nanas yang berada di konveyor lalu menyusun irisan nanas berdasarkan warna yang sama. 11. Feeding Slice : Fs (Mengumpankan Irisan Nanas Ke Kaleng) Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil irisan nanas yang sudah sudah seragam lalu mengumpankannya ke mesin Can Loader Machine (CLM). 12. Susun Nampan : SN (Menyusun Nanas Kaleng di Nampan) Elemen kerja dimulai dengan mengecek isi kaleng, menyusun kaleng di nampan yang berjumlah 12 kaleng per nampan lalu menyusun nampan ke troli sampai berisi 9 tumpukan nampan per troli. 13. Transporting : Tr (Memindahkan Nanas Kaleng Dari Stasiun Line Nanas ke Antrian Stasiun Seamer) Elemen kerja ini dimulai dengan menandai troli yang berisi nanas kaleng lalu memindahkan troli dari stasiun line ke antrian seamer dan mengembalikan troli kosong ke line.

18 14. Transporting Seamer : TrS (Memindahkan Nanas Kaleng Dari Antrian Stasiun Seamer ke Seamer) Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil tumpukkan nanas yang berada di antrian seamer menggunakan troli lalu diangkut menuju stasiun seamer. 15. Feeding Seamer : FeS (Mengumpankan Nanas Kaleng Kedalam Mesin Seamer) Elemen kerja dimulai dengan menekan tombol hidrolik lalu mendorong nampan yang berisi nanas kaleng satu per satu kedalam seamer sampai 9 tumpukan nampan (1 troli). 16. Sortir 1 : S1 (Menyortir Kaleng Rusak Sebelum Pemasakan) Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di seamer lalu menyortir kaleng satu per satu. 17. Seaming : OS (Operator Mesin Seamer) Elemen kerja ini dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin seamer sampai menyegel atau menutup kaleng nanas. 18. Cooking : OC (Operator Mesin Cooker) Elemen kerja dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin cooker dan mengumpankan kaleng ke mesin cooker. 19. Sortir 2 : S2 (Menyortir Kaleng Rusak Sesudah Pemasakan) Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di bagian palleting lalu menyortir kaleng satu persatu. 20. Palleting Atas : PA (Menyusun Nanas Kaleng di Karton) Elemen kerja ini dimulai dengan menyusun nanas di atas pallet dengan mengoperasikan mesin palleting dan memastikan tidak ada ruang yang kosong. 21. Palleting Bawah : PB (Menyusun Karton di Tumpukan Nanas) Elemen kerja ini dimulai dengan menekan tombol hidrolik lalu menyusun karton diatas tumpukkan kaleng nanas. 22. Transporting Pallet : Tp (Memindahkan Nanas ke Tempat Penyimpanan) Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil tumpukan nanas di stasiun palleting dengan menggunakan forklift lalu membawa tumpukkan nanas ke tempat penyimpanan.

19 Penentuan Waktu Normal Waktu normal adalah waktu yang dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan serangkaian kegiatan yang ada pada elemen kerjanya tanpa memperhitungkan faktor lain dalam kondisi senormal mungkin. Sedangkan, waktu baku adalah waktu normal dijumlahkan dengan waktu delay yang terdapat saat melakukan pekerjaan. Waktu normal rata-rata didapatkan dengan menghitung waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan pada setiap elemen kerja. Penghitungan diulangi sebanyak 3-8 kali untuk setiap subjek yang digunakan. Pengulangan yang digunakan tidak seluruhnya seragam karena proses pengambilan ulangan adalah menggunakan rekaman video dan terbatas pada waktu tertentu. Siklus pekerjaan yang dimaksud adalah siklus pekerjaan yang telah didefinisikan untuk masing-masing elemen kerja sebelumnya. Pada penelitian ini terdapat beberapa elemen kerja dimana satu siklus pekerjaannya adalah berdasarkan bin dumper, aliran buah dan aliran kaleng. Oleh karena itu, perlu dicari faktor konversi untuk merubah dari satuan detik per buah menjadi detik per kaleng, sehingga untuk semua elemen kerja yang menggunakan aliran buah akan dikonversi menjadi satuan detik per kaleng. Contoh mencari faktor konversi tersebut sebagai berikut: Diketahui : Berat rata-rata satu buah nanas = 1.15 kg 46% menjadi produk slice (data sekunder) Berat kaleng isi = 0.42 kg/kaleng (data sekunder) sehingga, Berat buah yang menjadi produk slice = 46% x 1.15 kg = 0.53kg/buah Jumlah buah dalam kaleng = = 0.8 buah/kaleng Setelah dilakukan perhitungan persentase buah nanas yang menjadi nanas kaleng didapatkan faktor konversi yaitu 0.8 buah/kaleng. Waktu normal setiap elemen kerja yang didapat dengan menggunakan aliran buah akan menghasilkan satuan ukur detik/buah oleh karena itu perlu dikalikan dengan faktor konversi 0.8 buah/kaleng sehingga didapatkan satuan ukur yaitu detik/kaleng. Khusus untuk elemen kerja feeding conveyor, satuan ukur yang didapatkan dari analisis video adalah detik/bin dumper sehingga perlu dikonversikan berdasarkan jumlah buah yang terdapat dalam satu bin dumper agar menjadi satuan detik/buah, baru selanjutnya dikalikan dengan faktor konversi 0.8 buah/kaleng sehingga menghasilkan satuan ukur detik/kaleng. Adapun cara pengkonversian nilai satuan pada elemen kerja feeding conveyor sebagai berikut : Berat buah dalam bin dumper = 2500 kg Berat rata-rata buah = 1.15 kg Maka jumlah buah dalam 1 bin = = 2174 buah Contoh Subjek A1, Feeding Conveyor : Ulangan 1 diperoleh : 94 detik/bin (analisis video) Maka, 94 detik/bin = 94 detik /2174 buah = 0.043 detik/buah Kemudian 0.043 detik/buah x 0.8 buah/kaleng = 0.035 detik/kaleng (contoh perhitungan selengkapnya terdapat dalam Lampiran 1)

20 Waktu normal rata-rata subjek untuk setiap elemen kerja produksi nanas kaleng dapat dilihat pada Tabel 2. Tabel 2 Waktu normal rata-rata tiap subjek setiap elemen kerja Elemen Subjek kerja A1 a

B1

FC

b

Pr

Pe

Cc

SC

STb

SCh

SSt

Po

SW

Fs

c

SN

c

Tr

c

TrS

1 .035

2 .033

.030

.032

Waktu normal (det) ; ulangan ke 3 4 5 6 .035 .034 .032 .033 .032

.032

.033

.032

7 -

8 -

-

-

Ratarata .034

SD

CV(%)

0.001

3.770

0.032 0.035

min

max

.032

0.001

3.358

0.030 0.033

0.033

0.001

3.430

0.032 0.034

A2

.037

.038

.036

-

-

-

-

-

0.037

0.001

2.376

0.036 0.038

A3

.632

.632

.632

.632

.632

.658

.632

.623

0.634

0.010

1.580

0.623 0.658

B2

.667

.649

.640

.667

.649

.632

.658

.667

0.653

0.013

2.042

0.632 0.667

C1

.658

.615

.632

.600

.615

.623

.632

.640

0.627

0.018

2.799

0.600 0.658

D1

.658

.615

.667

.623

.649

.632

.615

.658

0.640

0.021

3.214

0.615 0.667

0.638

0.011

2.825

0.627 0.640

A4

.600

.585

.649

.649

.615

.615

.571

.585

0.609

0.538

0.029

0.571 0.649

B3

.600

.490

.632

.615

.632

.600

.600

.571

0.592

0.551

0.046

0.490 0.632

0.601

0.544

0.012

0.592 0.609

A5

.615

.686

.667

.774

.615

.632

.667

.632

0.661

0.053

7.962

0.615 0.774

B4

.774

.706

.632

.615

.750

.615

.667

.649

0.676

0.061

9.045

0.615 0.774

0.668

0.011

1.594

0.661 0.676

A6

.667

.686

.649

.686

.632

.649

.667

.615

0.656

0.025

3.798

0.615 0.686

B5

.632

.667

.667

.686

.706

.667

.706

.632

0.670

0.029

4.299

0.632 0.706

0.685

0.010

1.488

0.656 0.670

A7

.640

.655

.711

.727

.756

.727

.670

.659

0.693

0.042

6.112

0.640 0.756

B6

.706

.741

.655

.674

.649

.663

.615

.700

0.675

0.039

5.790

0.615 0.741

0.691

0.013

1.842

0.675 0.693

A8

.677

.622

.640

.667

.640

.667

.667

.677

0.657

0.020

3.077

0.622 0.677

B7

.700

.655

.659

.677

.700

.640

.667

.693

0.673

0.028

3.343

0.800 0.875

0.655

0.012

1.783

0.657 0.674

A9

4.878

4.724

4.461

4.598

4.688

4.669 4.478 4.651 4.643

0.135

2.903

4.461 4.878

B8

4.545

4.918

4.800

4.478

4.706

4.598 4.839 4.724 4.701

0.152

3.228

4.478 4.918

B1

5.333

5.128

4.858

5.172

5.195

4.959 4.819 5.150 5.123

0.179

3.499

4.458 5.333

D2

5.150

4.819

4.938

5.195

5.128

4.898 5.195 5.150 5.026

0.149

2.973

4.819 5.195

4.873

0.237

4.858

4.651 5.026

A10

.727

.667

.667

.615

.615

.667

.667

.727

0.664

0.024

3.631

0.615 0.667

B9

.727

.667

.571

.571

.615

.727

.667

.615

0.645

0.036

5.706

0.571 0.667

0.654

0.013

2.009

0.636 0.654

A7

1.250

1.429

1.250

1.250

1.429

1.250 1.250 1.429 1.317

0.092

7.018

1.250 1.429

A9

1.250

1.250

1.429

1.250

1.250

1.250 1.250 1.250 1.272

0.063

4.962

1.250 1.429

B1

1.429

1.250

1.250

1.250

1.250

1.429 1.250 1.250 1.295

0.083

6.385

1.250 1.429

1.295

0.079

6.133

1.272 1.317

A9

1.176

1.278

1.269

1.204

-

-

-

-

1.231

0.050

4.026

1.176 1.278

B10

1.083

1.120

1.120

1.037

-

-

-

-

1.090

0.040

3.628

1.037 1.120

1.161

0.100

8.601

1.090 1.231

A11

.444

.407

.463

.481

-

-

-

-

0.449

0.032

7.043

0.407 0.481

A12

.389

.407

.398

.389

-

-

-

-

0.396

0.009

2.240

0.389 0.407

B11

.306

.306

.315

.296

-

-

-

-

0.306

0.008

2.474

0.296 0.315

0.351

0.064

18.2

0.306 0.396

21 c

FeS

A13

.583

.639

.565

.574

-

-

-

-

0.590

0.033

5.638

0.565 0.639

B12

.463

.537

.528

.491

-

-

-

-

0.505

0.034

6.783

0.463 0.537

0.547

0.061

11.06

0.505 0.590

A14

.625

.588

.526

.526

.556

.588

.588

.526

0.566

0.037

6.615

0.526 0.625

c

A15

.625

.667

.526

.588

-

-

-

-

0.602

0.060

9.894

0.526 0.625

c

A16

.556

.588

.556

.526

-

-

-

-

0.556

0.025

4.547

0.526 0.667

A17

.500

.556

.526

.500

.556

.556

.526

.500

0.527

0.026

4.878

0.500 0.556

B13

.500

.526

.500

.500

.526

.556

.500

.556

0.507

0.025

4.839

0.500 0.526

0.517

0.025

2.849

0.507 0.527

A17

.481

.496

.489

.474

.444

.511

.511

.511

0.490

0.023

4.744

0.444 0.511

B13

.452

.444

.496

.467

.459

.504

.489

.474

0.473

0.021

4.540

0.444 0.504

0.481

0.022

2.448

0.473 0.490

A18

.378

.370

.393

.378

.400

.385

.363

.385

0.490

0.012

3.144

0.363 0.400

B14

.385

.363

.370

.378

.393

.407

.370

.378

0.381

0.014

3.741

0.363 0.407

0.473

0.013

0.172

0.381 0.381

0.049

0.002

4.376

0.046 0.051

S1 OS

OC S2

PA

PB

Tp

c

A19

.049

.048

.046

.051

-

-

-

-

a

dari hasil analisis video hanya mendapatkan 6 pengulangan.; bpengulangan menggunakan data sekunder berupa jumlah buah yang di proses dalam satu hari.; cdari hasil analisis video hanya mendapatkan 4 pengulangan.

Berdasarkan Tabel 2 terlihat waktu normal rata-rata pekerja di masingmasing elemen kerja. Satuan ukur pada Tabel 2 diatas merupakan satuan detik yang setara untuk menghasilkan satu buah kaleng ukuran A2. Elemen kerja menumpahkan nanas ke konveyor (FC) memiliki waktu rata-rata 0.033 detik. Elemen kerja menumpahkan nanas ke konveyor memiliki waktu minimum sebesar 0.032 detik dan waktu maksimum sebesar 0.034 detik. Nilai CV pekerja A1 sebesar 3.770%, sedangkan nilai CV pekerja B1 3.358%. Nilai ini menunjukkan pekerjaan pada pekerja B1 lebih seragam daripada data pekerja A1. Hal ini bisa disebabkan pekerja B1 bekerja pada sistem kerja yang lebih baik daripada pekerja A1. Nilai koefisien keragaman kerja antar pekerja sebesar 3.430% Elemen kerja washing, sortasi dan grading (Pr) memiliki waktu rata-rata 0.037 detik dengan nilai koefisien keragaman kerja sebesar 2.376%. Elemen kerja washing, sortasi dan grading memiliki waktu minimum sebesar 0.036 detik dan waktu maksimum sebesar 0.038 detik. Elemen kerja kupas kulit (Pe) memiliki waktu rata-rata 0.638 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja C1 sebesar 0.627 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja D1 sebesar 0.640 detik. Nilai koefisisen keragaman kerja sebesar 1.1%. Nilai CV pekerja A3 sebesar 1.580%, pekerja B2 sebesar 2.042%, pekerja C1 sebesar 2.799% dan pekerja D1 sebesar 3.214%. Nilai CV ini menunjukkan data pekerja A3 lebih seragam dibandingkan pekerja B2, C1 dan D1. Dapat dikatakan pekerja A memiliki keterampilan lebih baik. Elemen kerja membuang bagian buah nanas yang memar (Cc) memiliki waktu rata-rata 0.601 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B3 sebesar 0.592 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A4 sebesar 0.609 detik. Nilai koefisien keragaman 1.2%. Nilai CV pekerja A sebesar 0.029%, sedangkan nilai CV pekerja B 0.046%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A4 lebih seragam daripada data pekerja B3.

22 Elemen kerja mengambil irisan nanas untuk produk chunk (SC) memiliki waktu rata-rata 0.668 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A5 sebesar 0.661 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B4 sebesar 0.676 detik. Nilai koefisien keragaman kerja 1.594%. Nilai CV pekerja A5 sebesar 7.962%, sedangkan nilai CV pekerja B4 9.045%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A5 lebih seragam daripada data pekerja B4. Hal ini disebabkan adanya faktor persepsi dan waktu eksekusi yang berbeda dari pekerja untuk membedakan irisan nanas yang harus diambil untuk produk chunk. Elemen kerja mengambil irisan nanas untuk produk tidbit (STb) memiliki waktu rata-rata 0.865 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A6 sebesar 0.656 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B5 sebesar 0.670 detik. Nilai koefisien keragaman 1.488%. Nilai CV pekerja A sebesar 3.798%, sedangkan nilai CV pekerja B5 4.299%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A6 lebih seragam daripada data pekerja B5 dengan nilai koefisien keragaman 1.488%. Elemen kerja mengambil irisan nanas kriteria choice (SCh) memiliki waktu rata-rata 0.691 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B6 sebesar 0.675 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A7 sebesar 0.693 detik. Nilai koefisien keragaman 1.842%. Nilai CV pekerja A7 sebesar 6.112%, sedangkan nilai CV pekerja B6 5.790%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja B6 lebih seragam daripada data pekerja A7. Elemen kerja mengambil irisan nanas kriteria standar (SSt) memiliki waktu rata-rata 0.665 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A8 sebesar 0.657 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B7sebesar 0.673 detik. Nilai koefisien keragaman 1.783%. Nilai CV pekerja A8 sebesar 3.077%, sedangkan nilai CV pekerja B7 3.343%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A8 lebih seragam daripada data pekerja B7. Elemen kerja membuang mata nanas (Po) memiliki waktu rata-rata 4.873 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A9 sebesar 4.643 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja D2 sebesar 5.026 detik. Nilai koefisien keragaman kerja 4.858%. Nilai CV pekerja A9 sebesar 2.903%, pekerja B8 sebesar 3.228%, pekerja B1 sebesar 3.499% dan pekerja D2 sebesar 2.973%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A9 lebih seragam daripada data pekerja B8, B1 dan D2. Hal ini disebabkan adanya faktor persepsi dan waktu eksekusi yang berbeda dari pekerja untuk mencabut mata nanas. Elemen kerja menyusun irisan nanas berdasarkan warna (SW) memiliki waktu rata-rata 0.654 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B9 sebesar 0.645 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A10 sebesar 0.664 detik. Nilai koefisien keragaman kerja 2.009%. Nilai CV pekerja A10 sebesar 3.631%, sedangkan nilai CV pekerja B9 5.706%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A10 lebih seragam daripada data pekerja B9. Elemen kerja mengumpankan irisan nanas kedalam kaleng (FS) memiliki waktu rata-rata 1.295 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari

23 waktu rata-rata pekerja A9 sebesar 1.272 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A7 sebesar 1.317 detik. Nilai koefisien keragaman 6.133%. Nilai CV pekerja A7 sebesar 7.018%, pekerja A9 sebesar 4.962% dan pekerja B1 sebesar 6.385%. Nilai ini menunjukkan data pekerja A9 lebih seragam daripada pekerja A7 dan B1. Elemen kerja menyusun nanas kaleng ke nampan (SN) memiliki waktu ratarata 1.161 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu ratarata pekerja A9 sebesar 1.231 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B10 sebesar 1.090 detik. Nilai koefisien keragaman kerja 8.601% detik. Nilai CV pekerja A9 sebesar 4.026%, sedangkan nilai CV pekerja B10 3.628%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja B10 lebih seragam daripada data pekerja A9. Elemen kerja memindahkan nanas kaleng dari stasiun line ke antrian seamer (Tr) memiliki waktu rata-rata 0.449 detik, waktu maksimum sebesar 0.481 detik sementara waktu minimum sebesar 0.407 detik. Perbedaan waktu ini disebabkan adanya faktor jarak dari line menuju seamer yang berbeda-beda. Elemen kerja memindahkan nanas kaleng dari antrian seamer ke stasiun seamer (TrS) memiliki waktu rata-rata 0.351 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B11 sebesar 0.306 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A12 sebesar 0.396 detik. Nilai koefisien keragaman 18.200%. Nilai CV pekerja A12 sebesar 2.240%, sedangkan nilai CV pekerja B11 2.474%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A12 lebih seragam daripada data pekerja B11. Elemen kerja mengumpankan nanas kaleng ke seamer (FeS) memiliki waktu rata-rata 0.50 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B12 sebesar 0.505 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A13 sebesar 0.590 detik. Nilai koefisien keragaman 11.060%. Nilai CV pekerja A13 sebesar 5.638%, sedangkan nilai CV pekerja B12 6.783%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A13 lebih seragam daripada data pekerja B12. Elemen kerja menyortir kaleng rusak sebelum pemasakan (S1) memiliki waktu rata-rata 0.556 detik dengan nilai koefisien keragaman 6.615%. Waktu minimum sebesar 0.526 detik sementara waktu maksimum sebesar 0.628 detik. Elemen kerja operator mesin seamer (OS) memiliki waktu rata-rata 0.602 detik dengan nilai koefisien keragaman 9.894%. Waktu minimum sebesar 0.526 detik sementara waktu maksimum sebesar 0.628 detik. Elemen kerja operator mesin cooker (OC) memiliki waktu rata-rata 0.351 detik dengan nilai koefisien keragaman 4.547%. Waktu minimum sebesar 0.526 detik sementara waktu maksimum sebesar 0.588 detik. Elemen kerja mensortir kaleng rusak sesudah pemasakan (S2) memiliki waktu rata-rata 0.517 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B13 sebesar 0.507 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A17 sebesar 0.527 detik. Nilai koefisien keragaman 2.849%. Nilai CV pekerja A17 sebesar 4.878%, sedangkan nilai CV pekerja B13 4.839%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A17 dan pekerja B13 relatif seragam. Elemen kerja menyusun nanas di karton (PA) memiliki waktu rata-rata 0.481 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata

24 pekerja B13 sebesar 0.473 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A17 sebesar 0.490 detik. Nilai koefisien keragaman 2.44% Nilai CV pekerja A17 sebesar 4.744%, sedangkan nilai CV pekerja B13 4.540%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A17 lebih seragam daripada data pekerja B13. Elemen kerja menyusun karton di atas nanas kaleng (PB) memiliki waktu rata-rata 0.381 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B14 sebesar 0.473 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A18 sebesar 0.490 detik. Nilai koefisien keragaman 1.720%. Nilai CV pekerja A18 sebesar 3.144 %, sedangkan nilai CV pekerja B14 3.741%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A18 lebih seragam daripada data pekerja B14. Elemen kerja memindahkan nanas kaleng dari stasiun palleting kewarehouse (Tp) memiliki waktu rata-rata 0.049 detik dengan nilai koefisien keragaman 4.376%. waktu minimum sebesar 0.046 detik sementara waktu maksimum sebesar 0.051 detik. Berdasarkan Tabel 3 juga dapat dilihat elemen kerja dengan koefisien keragaman yang rendah adalah elemen kerja yang karakteristik kerjanya banyak dikerjakan dengan bantuan mesin seperti elemen kerja Fc, Pr, Pe. TrS, S1, OS, OC, S2, PA, PB dan Tp sedangkan, elemen kerja Cc, SC, STb, SCh, SSt, Po, SW, FeS dan Tr memiliki nilai koefisien keragaman yang tinggi yang karakteristik kerjanya banyak dikerjakan oleh manusia. Sehingga, banyak faktor yang menyebabkan terjadinya keragaman.

Penentuan Waktu Baku Waktu baku merupakan waktu yang telah ditetapkan berdasarkan waktu normal dan faktor kesulitan yang terdapat dalam aktivitas produksi nanas kaleng. Dalam konteks pada penelitian ini penentuan waktu baku adalah dengan menjumlahkan nilai waktu normal dengan nilai waktu waktu delay. Pada aktivitas produksi nanas kaleng kondisi pabrik telah didesain sedemikian rupa sehingga seragam baik kondisi lantai, pencahayaan maupun kondisi lingkungan. Sehingga untuk aktivitas di pabrik dapat dikatakan tidak ada faktor kesulitan yang menyebabkan kelambatan produksi. Adapun kelambatan produksi bisa terjadi karena pengaruh delay pada sistem (unavoidable delay) dan delay tersebut dapat dikatakan termasuk dalam faktor kesulitan. Frank B. Gilberth dan istrinya (1909) dalam Akbar (2011) menjelaskan dasar untuk menyempurnakan konsep mengenai avoidable and unavoidable delay, dikembangkan oleh Frank B. Gilbreth pada awal penelitiannya, dapat diaplikasikan pada semua kegiatan produksi yang dilakukan oleh operator. Gilbreth dan istrinya menguraikan gerakan-gerakan kerja ke dalam 17 gerakan dasar THERBLIG (dieja dari nama Gilbreth secara terbalik). Sebagian besar dari elemen-elemen dasar Therblig merupakan gerakan tangan yang biasa terjadi dalam suatu pekerjaan, terlebih bila bersifat manual. Dari 17 gerakan Therblig tersebut dua diantaranya adalah avoidable delay dan unavoidable delay. Kelambatan yang tak terhindar (unavoidable delay) adalah kelambatan yang diakibatkan oleh hal-hal yang terjadi di luar kemampuan kendali pekerja. Hal ini timbul karena ketentuan cara kerja yang mengakibatkan satu tangan menganggur

25 sedangkan tangan lainnya bekerja sedangkan kelambatan yang dapat dihindarkan (avoidable delay) merupakan kelambatan yang disebabkan oleh hal yang ditimbulkan sepanjang waktu kerja oleh pekerjanya sendiri baik disengaja maupun tidak disengaja. Oleh karena itu, nilai waktu baku akan sama dengan waktu normal pekerja dijumlahkan dengan waktu delay dari masing-masing elemen kerja. Waktu baku digunakan untuk merencanakan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan pada bagian atau proses tertentu agar dapat meningkatkan produktivitas perusahaan. Hal ini diharapkan dapat memberikan keuntungan lebih kepada perusahaan karena pengalokasian sumber daya manusia diletakkan ke tempat atau bagian yang memang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan kerja agar lebih efektif. Waktu baku setiap elemen kerja dan total waktu baku dapat dilihat pada Tabel 3.

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 a

Tabel 3 Waktu baku dan total waktu baku tiap elemen kerja Waktu (detik)a Elemen Kerja Normal Delay Baku FC 0.033 0.059 0.092 Pr 0.037 0.003 0.040 Pe 0.638 0.514 1.152 Cc 0.601 0.544 1.145 SC 0.668 0.490 1.158 STb 0.685 0.476 1.162 SCh 0.691 0.472 1.163 SSt 0.665 0.459 1.124 Po 4.873 2.816 7.689 SW 0.654 0.502 1.156 FS 1.295 0.472 1.767 SN 1.161 0.743 1.904 Tr 0.449 1.314 1.763 TrS 0.351 0.558 0.909 FeS 0.501 0.102 0.603 S1 0.556 0.185 0.757 OS 0.602 0.122 0.724 OC 0.556 0.075 0.631 S2 0.517 0.107 0.624 PA 0.481 0.150 0.631 PB 0.381 0.250 0.631 Tp 0.049 0.582 0.631 Total 16.589 11.022 27.608

Setara untuk menghasilkan nanas kaleng ukuran A2

Berdasarkan Tabel 3 didapatkan total waktu normal dari semua elemen kerja yaitu sebesar 16.589 detik per kaleng dengan total waktu delay sebesar 11.022 detik per kaleng. Waktu total produksi satu kaleng nanas didapat dengan menjumlahkan waktu normal semua elemen kerja dengan waktu tunda dari semua elemen kerja. Sehingga, didapatkan waktu baku total untuk memproduksi satu kaleng nanas ukuran A2 sebesar 27.608 detik. Pada Tabel 3 juga terlihat bahwa waktu baku terbesar adalah pada elemen kerja Po, yaitu elemen kerja yang

26 berfungsi untuk mencabut mata nanas. Pada Po nilai didapatkan nilai waktu baku sebesar 7.689 detik. Ini menunjukan bahwa pada elemen kerja Po memiliki kontribusi sebesar 7.689 detik untuk menghasilkan satu produk nanas kaleng, cukup lama dibandingkan dengan elemen kerja lainnya. Sedangkan waktu baku terendah ada pada elemen kerja Pr sebesar 0.04 detik untuk menghasilkan satu produk nanas kaleng. Jika dilihat lebih lanjut lagi dapat diketahui perbedaan antara elemen kerja yang dikerjakan oleh tenaga manusia langsung dengan elemen kerja yang dikerjakan oleh operator sebagai pengendali mesin. Pada elemen kerja yang dikerjakan langsung menggunakan tenaga manusia terlihat membutuhkan waktu yang lebih lama dibandingkan dengan pekerja operator yang mengendalikan mesin. Hal ini menjelaskan bahwa faktor dari karakteristik manusia memiliki pengaruh terhadap aktivitas kerja.

Analisis Kapasitas Produksi Berdasarkan Waktu Baku Kapasitas merupakan jumlah kaleng maksimum yang dapat dihasilkan oleh pekerja untuk setiap elemen kerja dalam aktivitas produksi nanas kaleng selama waktu kerja. Kapasitas kerja produksi nanas kaleng dinyatakan dalam jumlah kaleng per satuan waktu. Perencanaan kapasitas ditujukan untuk mengetahui jumlah sumber daya manusia yang dibutuhkan untuk memproduksi jumlah kaleng yang diinginkan. Kapasitas produksi yang akan digunakan berdasarkan waktu baku yang diperoleh dari studi pada pabrik produksi nanas kaleng tersebut. Kegiatan produksi nanas kaleng dalam satu hari diasumsikan memiliki waktu efektif sebesar 60% dari waktu kerja. Asumsi ini dilihat berdasarkan kegiatan langsung yang ada di pabrik dimana pekerja tidak bekerja secara terus menerus namun ada saat pekerja berhenti sebentar untuk izin minum dan pergi ke toilet sehingga asumsi sebesar 60% cukup masuk akal. Kroemer (1997) menjelaskan bahwa secara umum perbedaan tipe istirahat dalam suatu aktivitas bisa menggunakan 2030% waktu kerja sehingga waktu kerja efektif yang bisa digunakan hanya 70% dari waktu kerja total. Penggunaan asumsi 60% untuk penelitian ini adalah karena pekerja Indonesia memiliki waktu istirahat atau jeda waktu yang lebih banyak dibandingkan di negara luar, sebagai contoh untuk melakukan ibadah. Total waktu total kerja adalah 11 jam/hari dan waktu istirahat adalah 1 jam, maka dalam satu hari memiliki waktu kerja bersih 10 jam/hari kemudian dari faktor 60% tersebut didapatkan waktu kerja bersih efektif 6 jam/hari. Dengan membagi waktu kerja bersih efektif dengan waktu baku maka akan ditentukan nilai kapasitas untuk setiap elemen kerja dengan satuan ukur kaleng per hari. Pada kegiatan produksi nanas kaleng ini terdapat beberapa elemen kerja dimana tiap elemen kerja memiliki karakteristik kerja yang berbeda-beda. Oleh karena itu, perlu diketahui kapasitas dari tiap elemen kerja berdasarkan waktu baku dari masing-masing elemen kerja. Penentuan nilai kapasitas setiap elemen kerja pada produksi nanas kaleng ini juga perlu dilakukan agar dapat menjadi pertimbangan bagi perusahaan untuk meningkatkan target produksi dengan melihat karakteristik kapasitas dari masingmasing elemen kerja. Kapasitas masing-masing elemen kerja ditunjukkan pada Tabel 4.

27

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Tabel 4 Kapasitas produksi setiap elemen kerja berdasarkan waktu baku Waktu kerja Elemen Waktu baku Kapasitas Kapasitas bersih efektif kerja (detik/kaleng) (Kaleng/jam) (kaleng/hari) (jam/hari) FC 0.092 6 234783 39130 Pr 0.040 6 540000 90000 Pe 1.152 6 18750 3125 Cc 1.145 6 18865 3144 SC 1.158 6 18653 3109 STb 1.162 6 18589 3098 SCh 1.163 6 18573 3095 SSt 1.124 6 19217 3203 Po 7.689 6 2809 468 SW 1.156 6 18685 3114 FS 1.767 6 12224 2037 SN 1.904 6 11345 1891 Tr 1.763 6 12252 2042 TrS 0.909 6 23762 3960 FeS 0.603 6 35821 5970 S1 0.757 6 28534 4756 OS 0.724 6 28534 4756 OC 0.631 6 34231 5705 S2 0.624 6 34615 5769 PA 0.631 6 34231 5705 PB 0.631 6 34231 5705 Tp 0.631 6 34231 5705

Berdasarkan Tabel 4 dapat dilihat tiap elemen kerja memiliki kapasitas yang berbeda. Hal ini karena karakteristik pekerjaan dari tiap elemen berbeda. Elemen kerja yang mempunyai kapasitas yang paling besar adalah elemen kerja Pr sedangkan elemen kerja yang mempunyai kapasitas paling kecil adalah elemen kerja membuang mata nanas (PO). Secara umum dari Tabel 4 terlihat bahwa elemen kerja dimana karakteristik pekerjaannya lebih banyak dilakukan oleh mesin dengan bantuan operator memiliki kapasitas yang lebih besar daripada elemen kerja yang dikerjakan langsung oleh pekerja secara manual.

Perencanaan Tenaga Kerja Setiap Elemen Kerja Perencanaan kebutuhan tenaga kerja dalam industri produksi nanas kaleng ditujukan untuk mengetahui berapa jumlah nanas kaleng yang dapat diproduksi dalam satu hari berdasarkan jumlah tenaga yang sudah ada atau berapa jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk target produksi nanas kaleng dalam satu hari. Dalam industri produksi nanas kaleng terdapat beberapa elemen kerja dimana tiap elemen kerja mempunyai karakteristik dan waktu kerja yang berbeda sehingga untuk melakukan perencanaan tenaga kerja harus diketahui kapasitas dari tiap-tiap elemen kerja tersebut. Kapasitas tiap elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 4.

28 Total tenaga kerja yang dibutuhkan untuk masing-masing elemen kerja dapat diketahui dengan membagi target produksi perusahaan per hari dengan kapasitas produksi per hari per orang untuk setiap elemen kerja. Target produksi perusahaan adalah 250000 kaleng/hari. Alokasi tenaga kerja tiap elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 5. Tabel 5 Alokasi tenaga kerja berdasarkan target dan kapasitas produksi Kapasitas Target produksi Alokasi tenaga kerja No Elemen Kerja (kaleng/hari) (kaleng) (orang) 1 FC 234783 250000 2 2 Pr 540000 250000 1 3 Pe 18750 250000 14 4 Cc 18865 250000 14 5 SC 18653 250000 14 6 STb 18589 250000 14 7 SCh 18573 250000 14 8 SSt 19217 250000 14 9 Po 2809 250000 90 10 SW 18685 250000 14 11 FS 12224 250000 21 12 SN 11345 250000 23 13 Tr 12252 250000 21 14 TrS 23762 250000 11 15 FeS 35821 250000 7 16 S1 28534 250000 9 17 OS 28534 250000 9 18 OC 34231 250000 8 19 S2 34615 250000 8 20 PA 34231 250000 8 21 PB 34231 250000 8 22 Tp 34231 250000 8 Total tenaga kerja 332 Berdasarkan Tabel 5, elemen kerja yang membutuhkan tenaga kerja yang sedikit adalah elemen kerja FC dan elemen kerja Pr yang membutuhkan alokasi tenaga kerja yang banyak adalah elemen kerja Po. Elemen kerja FC dan Pr membutuhkan tenaga kerja masing-masing berjumlah satu orang. Hal ini disebabkan waktu pengerjaan yang sangat cepat pada elemen kerja tersebut. Selain itu, pada elemen kerja sebagian besar proses pekerjaan menggunakan mesin. Elemen kerja Pe, Cc, SC, STb, SCh dan SSt membutuhkan tenaga kerja yang sama masing-masing 14 orang per elemen kerja. Cukup masuk diakal jika elemenelemen keja ini membutuhkan jumlah tenaga kerja yang sama karena elemen kerja Pe, Cc, SC, STb, SCh dan SSt berada pada stasiun atau line yang sama. Waktu pengerjaan pada elemen kerja tersebut membutuhkan waktu yang lebih lama dibandingkan elemen kerja Fc dan Pr sehingga untuk menghindari terjadinya penumpukkan dibutuhkan tenaga kerja yang lebih banyak. Elemen kerja Po merupakan elemen kerja yang paling banyak membutuhkan tenaga kerja dengan

29 jumlah tenaga kerja 90 pekerja. Elemen kerja Po membutuhkan waktu 7 kali lebih lambat dari elemen kerja sebelumnya. Oleh sebab itu, dibutuhkan 90 orang pekerja Po untuk mengimbangi pekerjaan dari elemen pekerja SSt. Elemen kerja SW membutuhkan jumlah tenaga kerja sebanyak 14 orang. Waktu yang dibutuhkan pada elemen kerja Sw ini hampir 7 kali lebih cepat dibandingkan elemen kerja sebelumnya yaitu elemen kerja Po. Satu tenaga kerja pada elemen kerja SW setara dengan 7 tenaga kerja pada elemen kerja Po sedangkan, pada elemen kerja FS membutuhkan tenaga kerja satu setengah kali lipat dari jumlah tenaga kerja elemen kerja Sw yaitu 21 orang. Hal ini disebabkan pada elemen kerja FS terdapat dua pekerjaan yaitu menyusun susunan irisan nanas lalu mengumpankan ke Can Loader Machine (CLM). Elemen kerja SN membutuhkan jumlah tenaga kerja sebanyak 23 orang. Waktu yang dibutuhkan untuk elemen kerja SN hampir sama dengan elemen kerja FS sehingga untuk alokasi tenaga kerja relatif sama. Begitu juga untuk Tr yang relatif sama dengan elemen kerja SN. Elemen kerja TrS membutuhkan jumlah tenaga kerja sebanyak 11 orang. Elemen kerja TS karakteristik pekerjaan mirip dengan elemen kerja Tr. Namun, jarak yang ditempuh untuk memindahkan troli pada elemen kerja TrS lebih dekat dibandingkan dengan elemen kerja Tr. Sehingga, waktu yang dibutuhkan lebih sedikit dan berdampak pada jumlah tenaga kerja yang dialokasikan pada elemen kerja tersebut lebih sedikit yaitu 11 orang. Pada stasiun seamer terdapat tiga elemen kerja yaitu elemen kerja FeS, S1 dan Os. Elemen kerja FeS membutuhkan jumlah tenaga kerja sebanyak 7 orang, elemen kerja S1 9 orang dan elemen kerja OS 9 orang. Elemen kerja OS membutuhkan waktu yang lebih lama dibandingkan elemen kerja FS dan S1. Ketiga elemen kerja tersebut relatif sama. Elemen kerja Oc membutuhkan tenaga kerja sebanyak 8 orang. Waktu yang dibutuhkan untuk elemen kerja ini lebih kecil dibandingkan elemen kerja sebelumnya. Elemen kerja S2, PA dan PB berada pada stasiun yaitu stasiun palleting. Alokasi untuk ketiga elemen kerja ini pun relatif sama yaitu berjumlah 8 orang. Begitu juga dengan elemen kerja Tp membutuhkan jumlah tenaga kerja sebanyak 8 orang. Karakteristik kerja pada elemen kerja ini yaitu memindahkan tumpukkan kaleng. Tenaga kerja yang melakukan proses produksi nanas kaleng berjumlah sekitar 1200 orang. Dari 1200 tersebut dapat diketahui bahwa jumlah pekerja yang bekerja khusus untuk memproduksi nanas kaleng ukuran A2 dari seluruh elemen kerja berjumlah 384 orang. Hasil ini jika dibandingkan dengan jumlah tenaga kerja yang dihasilkan berdasarkan alokasi menurut kapasitas produksi yang berjumlah 332 orang, maka dapat dikatakan bahwa perusahaan memiliki tenaga kerja yang berlebih. Untuk mengefisiensikan jumlah tenaga kerja yang ada pada saat ini yaitu 384 orang maka solusi yang dapat dilakukan oleh perusahaan adalah dengan peningkatan target produksi. Adapun target produksi bisa ditingkatkan oleh perusahaan menjadi 290000 kaleng/hari. Dengan kata lain produktivitas yang ada saat ini dapat ditingkatkan sebesar 16%. Nilai 290000 kaleng/hari ini ditentukan berdasarkan kapasitas setiap elemen kerja yang tersedia, kemudian dioptimalkan dengan menggunakan jumlah tenaga kerja yaitu sebesar 384 pekerja. Sistem sebaran tenaga kerja pada setiap elemen kerja juga dapat didesain dengan

30 menyesuaikan kapasitas masing-masing elemen kerja yang tersedia. Adapun desain sistem sebaran tenaga kerja untuk dapat menghasilkan target 290000 kaleng/ hari ditunjukan pada Tabel 6. Tabel 6 Alokasi tenaga kerja berdasarkan target dan kapasitas produksi Kapasitas Target Produksi Alokasi tenaga kerja (kaleng/hari) (kaleng/hari) (orang) FC 234783 290000 2 Pr 540000 290000 2 Pe 18750 290000 16 Cc 18865 290000 16 SC 18653 290000 16 STb 18589 290000 16 SCh 18573 290000 16 SSt 19217 290000 16 Po 2809 290000 105 SW 18685 290000 16 FS 12224 290000 24 SN 11345 290000 26 Tr 12252 290000 24 TrS 23762 290000 13 FeS 35821 290000 9 S1 28534 290000 11 OS 28534 290000 11 OC 34231 290000 9 S2 34615 290000 9 PA 34231 290000 9 PB 34231 290000 9 Tp 34231 290000 9 Total Tenaga Kerja 384

No Elemen Kerja 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Berdasarkan Tabel 6 dapat dilihat sebaran tenaga kerja pada setiap elemen kerja. Jika dibandingkan dengan dengan sebaran tenaga kerja yang menggunakan target produsksi 250000 kaleng/hari, terlihat bahwa peningkatan terbesar adalah pada elemen kerja pocking. Terjadi penambahan tenaga kerja sebesar 15 orang dari 90 menjadi 105 pekerja. Secara keseluruhan, sebaran tenaga kerja untuk semua elemen kerja mengalami peningkatan yang relatif sedikit terkecuali untuk elemen kerja pocking yang mengalami peningkatan terbesar serta pada elemen kerja feeding conveyor yang cukup hanya menggunakan 2 orang pekerja. Perusahaan dapat menggunakan data yang dihasilkan dari penelitian ini untuk melakukan pengoptimasian pendistribusian tenaga kerja sesuai dengan kebutuhan pada setiap elemen kerja. Sebagai contoh perusahaan dapat

31 mengalokasikan jumlah tenaga kerja pada elemen kerja yang benar-benar membutuhkan tenaga kerja paling banyak dan mengurangi tenaga kerja yang dianggap bisa dikerjakan dengan hanya menggunakan tenaga kerja yang sedikit.

SIMPULAN DAN SARAN Simpulan 1. Elemen kerja yang terdapat pada proses produksi nanas kaleng berjumlah 22 elemen kerja dengan alur kerja sebagai berikut: Feeding Conveyor (Fc)  Preparation (Pr) Peeling (Pe)  Cutting Crush (Cc)  Seleksi Crush (Sc)  Seleksi Tidbit (STb)  Seleksi Choice (SCh)  Seleksi Standard (SSt)  Pocking (Po)  Susun Warna (Sw)  Feeding Slice (Fs)  Susun Nampan (SN)  Transporting (Tr)  Transporting Seamer (TrS)  Feeding Seamer (FeS)  Sorting 1 (S1)  Seaming (Os)  Cooking (Oc)  Sortir 2 (S2)  Palleting Atas (PA)  Palleting Bawah (PB)  Transporting Pallet (Tp) 2. Waktu baku (setara untuk menghasilkan satu kaleng nanas A2) pada setiap elemen kerja diperoleh sebagai berikut : untuk elemen kerja Fc sebesar 0.092 detik, elemen kerja Pr sebesar 0.040 detik, elemen kerja Pe sebesar 1.152 detik, elemen kerja Cc sebesar 1.145 detik, elemen kerja Sc sebesar 1.158 detik, elemen kerja STb sebesar 1.162 detik, elemen kerja SCh sebesar 1.163 detik, elemen kerja SSt sebesar 1.124 detik, elemen kerja Po sebesar 7.689 detik, elemen kerja Sw sebesar 1.156 detik, elemen kerja Fs sebesar 1.767 detik, elemen kerja SN sebesar 1.904 detik, elemen kerja Tr sebesar 1.763 detik, elemen kerja TrS sebesar 0.909 detik, elemen kerja FeS sebesar 0.603 detik, elemen kerja S1 sebesar 0.757 detik, elemen kerja Os sebesar 0.757 detik, elemen kerja Oc sebesar 0.631 detik, elemen kerja S2 sebesar 0.624 detik, elemen kerja PA sebesar 0.631 detik, elemen kerja PB sebesar 0.631 detik, elemen kerja Tp sebesar 0.631 detik. 3. Elemen kerja yang memiliki kontribusi waktu terbesar adalah elemen kerja Po (7.689 detik/kaleng) sedangkan yang memiliki kontribusi waktu terendah adalah elemen kerja Pr (0.04 detik/kaleng). Total waktu baku yang setara untuk memproduksi satu nanas kaleng ukuran A2 (420 gram) adalah 27.608 detik. 4. Elemen kerja yang memiliki kapasitas terbesar terdapat pada elemen kerja Pr (540000 kaleng/hari) sedangkan yang memiliki kapasitas terkecil terdapat pada elemen kerja Po (2809 kaleng/hari). Sesuai dengan target produksi perusahaan saat ini yaitu 250000 kaleng/hari, jumlah tenaga kerja ideal yang dibutuhkan adalah 332 orang dengan pola distribusi sesuai kapasitas pada setiap elemen kerja.

32

5. Dengan jumlah tenaga kerja untuk memproduksi nanas kaleng ukuran A2 yang ada saat ini yaitu 384 orang maka perusahaan dapat meningkatkan target produksi menjadi 290000 kaleng/hari, atau setara dengan peningkatan 16 % dari target produksi saat ini.

Saran Berdasarkan hasil yang didapatkan dari penelitian ini maka perusahaan sebaiknya mengoptimalkan jumlah tenaga kerja dengan melihat pola pendistribusian tenaga kerja yang lebih tepat sesuai dengan kebutuhan dan kapasitas. Pada bagian Line khususnya elemen kerja Pocking perlu dilakukan penempatan tenaga kerja yang lebih tertata karena menggunakan tenaga kerja yang lebih banyak dibandingkan elemen kerja lainnya. Penelitian ini hanya memfokuskan pada penelitian studi waktu pada satu shift kerja yaitu shift kerja pagi. Sebaiknya perlu dilakukannya penelitian lanjutan mengenai pengaruh perbedaan shift pagi dan shift malam terhadap waktu baku dalam proses produksi nanas kaleng.

DAFTAR PUSTAKA Akbar, Muammar Tawaruddin. 2011. Studi Gerak dan Waktu pada Proses Penggilingan Padi Skala Besar dan Kecil [skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor Didin. 2009. Identifikasi Faktor-Faktor yang Memengaruhi Ketidakseragaman Ukuran Buah Nanas (Ananas comosus L.) di PT Great Giant Pineapple, Terbanggi Besar, Lampung Tengah [skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor. [IEA] International Ergonomic Association. 2000. What is Ergonomic.[Internet].[diunduh 2014 Juni 12]. Tersedia pada: http// www.iea.cc /what is ergonomic. Kroemer KHE, Grandjean E. 1798. Fitting the Task to the Human. 5th ed. Padstow (UK): Taylor&Francis. Mundel ME, David LD. 1950. Motion and Time Study Improving Productivity. 7th ed. New Jersey: Precentice Hall. Inc. Niebel BW. 1988. Motion and Time Study. Irwin. Homewood. Illinois. Pujimulyani D. 2009. Teknologi Pengolahan Sayur-Sayuran dan Buah-Buahan. Yogyakarta (ID): Graha Ilmu. Sanders SM, Mc Cormick. 1993.Human Factor Engineering and Design. 7th ed. New Delhi (IN): McGraw Hill. Sulistyadi K, Susanti SL. 2003. Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi. Fakultas Teknik. Jakarta (ID): Universitas Sahid. Sutalaksana IZ. Ruhana A, Jann HT. 2004. Teknik Tata Cara Kerja Departemen Teknik Industri. Bandung (ID): Institut Teknologi Bandung.

33 Syuaib MF, Herodian S, Hidayat DA, Fil’aini R, Sari TN, Putranti KA. 2012. Laporan Hasil Kajian Ergonomika untuk Penyempurnaan Sistem dan Produktivitas Kerja Panen-muat Sawit di Kebun PT Astra Agro Lestari. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor. Syuaib M.F. 2003. Ergonomics Study on The Process of Mastering Tractor Operation [disertasi]. Tokyo (JP): Tokyo University of Agriculture and Technology.

34 Lampiran 1 Contoh perhitungan waktu normal dan waktu delay tiap elemen kerja 1. Elemen kerja FC: Subjek A1, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video Berat buah dalam bin dumper Berat rata-rata buah

= 1 bin/ 94 detik = 2500 kg = 1.15 kg/ buah

Jumlah buah dalam 1 bin

=

Waktu normal

= 94 detik/ bin = 94 detik/ 2174 buah = 0.043 detik/ buah = = 0.035 detik/ kaleng

Waktu delay

= 240 detik/ bin = 240 detik/ 2174 buah = 0.11 detik/ buah = = 0.088 detik/ kaleng

2. Elemen kerja Pr: Ulangan 1 Waktu normal: Berat buah yang diproses Berat rata-rata buah Jumlah buah yang diproses Jam kerja Proses buah per menit Kapasitas aktual grader

Maka, waktu normal

= 800992 kg = 1.15 kg/ buah = = 696514.783 buah = 8.5 jam = 530 menit = = 1314.179 buah/ menit = 1314.179 buah/ menit = 21.903 buah/ detik = 0.0457 detik/ buah = = 0.037 detik/ kaleng

Waktu delay: Kapasitas terpasang Jumlah buah yang diproses

= 50000 kg/ jam = = 43478.261 buah/ jam

Proses buah

= = 724.638 buah/ menit

35 Jumlah grader

= 2 grader

Total kapasitas grader

= = 1449.275 buah/menit

Kapasitas terpasang

= = 24.155 buah/detik

Maka. waktu delay

= = 3.155 buah/detik

3. Elemen kerja Pe: Subjek A3, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video Maka, waktu normal

= 76 buah/ 60 detik = 0.789 detik/ buah = = 0.632 detik/ kaleng

Amatan

Satuan

Berat buah yang diproses Berat rata-rata buah Jumlah buah diproses Jam kerja Jam kerja Proses buah per menit Proses buah detik kerja Proses buah per menit Jumlah ginaca Aliran buah di ginaca dan line Aliran buah Rata-rata aliran buah

kg

Input 2

1

3

800992

831529

925849

kg/buah buah jam menit buah/menit

1.15 696514.783 8.50 530 1314.179

1.15 723068.7 9.25 565 1279.768

1.15 805086.1 10 600 1341.81

detik/buah

0.046

0.047

0.045

buah/menit mesin

1314.178835 28

1279.767603 28

1341.810145 28

buah/menit

46.9349584

45.70598582

47.92179089

detik/buah detik/buah

1.278364828

1.312738341 1.281047729

1.252040019

Waktu delay: Aliran buah di ginaca dan line

= = 46.935 buah/ menit

Aliran buah

= = 1.278 detik/ buah

Rata-rata aliran buah

=

(

)

= 1.281 detik/ buah =

36 = 1.025 detik/ kaleng Maka, waktu delay

= = 0.394 detik/kaleng

4. Elemen kerja Cc, Sc, STb, SCh, dan SSt: Cc, subjek A4, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 40 buah/ 30 detik = 0.75 detik/ buah Maka, waktu normal

= = 0.6 detik/ kaleng

Waktu delay

= = 0.41 detik/ kaleng

5. Elemen kerja Po: Subjek A9, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video Rata-rata jumlah mata nanas Maka. waktu normal

= 246 mata nanas/ 60 detik = 25 mata nanas/ buah = = 6.098 detik/ buah = = 4.878 detik/ kaleng

Waktu delay: Jumlah pekerja Total rata-rata aliran buah

= 6 orang = = 7.686 detik/ kaleng = = 2.808 detik/ kaleng

6. Elemen kerja Sw: Subjek A10, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video Maka. waktu normal

= 11 buah/ 10 detik = 0.909 detik/ buah = = 0.727 detik/ kaleng

Waktu delay

= = 0.298 detik/ kaleng

37 7. Elemen kerja Fs: Subjek A7, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video Maka, waktu normal Waktu delay: Jumlah line produksi kaleng A2 Aliran kaleng Aliran kaleng per line

= 8 kaleng/ 10 detik = 10 detik/ 8 kaleng = 1.25 detik/ kaleng = 14 line = 250274 kaleng/ 530 menit = 472.215 kaleng/ menit = = 33.730 kaleng/ menit = 1.779 detik/ kaleng

Rata-rata aliran kaleng per line

=

(

)

= 1.767 detik/ kaleng Maka, waktu delay

= = 0.517 detik/ kaleng

Amatan

Satuan

Jumlah produksi Menit kerja Aliran kaleng Aliran kaleng per line

Input

1 kaleng 250274 menit 530 kaleng/menit 472.2150943 kaleng/menit 33.7296496 detik/ kaleng 1.77885038

2 270463 565 478.695575 34.1925411 1.75476867

Rata-rata

1.767

8. Elemen kerja SN, Tr, Trs, dan Fes: SN, Subjek A9, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 1 troli/ 127 detik Kapasitas 1 troli = 108 kaleng Maka, waktu normal = 127 detik/ 108 kaleng = 1.176 detik/ kaleng Waktu delay

= 118 detik/ 108 kaleng = 1.093 detik/ kaleng

9. Elemen kerja S1, OS, OC, S2: S1, Subjek A14, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 16 kaleng/ 10 detik Maka, waktu normal = 10 detik/ 16 kaleng = 0.625 detik/ kaleng Waktu delay elemen kerja S1 dan OS: S1, ulangan 1 Aliran buah per seamer

= = 78.703 kaleng/ menit

38 = 0.762 detik/ kaleng Rata-rata aliran buah per seamer

=

(

)

= 0.757 detik/ kaleng Maka, waktu delay

= = 0.132 detik/kaleng

Amatan

Input

Satuan

Aliran kaleng Jumlah seamer Aliran buah per seamer Aliran buah per seamer

1 kaleng/menit 472.2150943 unit 6 kaleng/menit 78.70251572 detik/kaleng 0.762364449

Rata-rata 2 478.695575 6 79.7825959 0.75204372 0.757204

Waktu delay elemen kerja OC: Ulangan 1 Amatan

Satuan

Aliran kaleng Jumlah cooker Aliran buah di cooker Aliran buah di cooker

kaleng/menit unit kaleng/menit detik/kaleng

Input

Rata-rata 1 2 472.2150943 478.695575 5 5 94,44301887 95,73911504 0,635303707 0,626703098 0,631003403

Aliran buah di cooker

= = 94.443 kaleng/ menit = 0.635 detik/ kaleng

Rata-rata aliran buah di cooker

=

(

)

= 0.631 detik/ kaleng Maka, waktu delay

=

= 0.075 detik/ kaleng Waktu delay elemen kerja S2: Subjek A17, ulangan 1 Amatan

Satuan

Aliran kaleng Jumlah mesin selection Aliran buah di selection Aliran buah di selection

Input

Rata-rata 1 2 kaleng/menit 472.2150943 478.695575 unit 5 5 kaleng/menit 94,44301887 95,73911504 detik/kaleng 0,635303707 0,626703098 0,631003403

Aliran buah di selection

= = 94.443 kaleng/ menit = 0.635 detik/ kaleng

Rata-rata aliran buah di selection

=

(

)

= 0.631 detik/ kaleng

39 Maka, waktu delay

= = 0.131 detik/ kaleng

10. Elemen kerja PA dan PB: PA, subjek A17, ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video = 1 pallet/ 65 detik Kapasitas 1 pallet = 135 kaleng Maka, waktu normal = 65 detik/ 135 kaleng = 0.481 detik/ kaleng Waktu delay elemen kerja PA dan PB: PA, subjek A, ulangan 1 Aliran buah di palletizer

= = 94.443 kaleng/ menit = 0.635 detik/ kaleng

Rata-rata aliran buah di palletizer

=

(

)

= 0.631 detik/ kaleng Maka, waktu delay

= = 0.150 detik/ kaleng

Amatan

Satuan

Aliran kaleng Jumlah palletizer Aliran buah di palletizer Aliran buah di palletizer

Rata-rata 1 2 kaleng/menit 472.2150943 478.695575 unit 5 5 kaleng/menit 94,44301887 95,73911504 detik/kaleng 0,635303707 0,626703098 0,631003403

11. Elemen kerja TP: Ulangan 1 Waktu normal: Waktu normal pada analisis video Kapasitas 1 pallet Maka, waktu normal

Waktu delay

Input

= 9 pallet/ 60 detik = 135 kaleng = 60 detik/ 1215 kaleng = 0.049 detik/ kaleng = = 0.582 detik/ kaleng

40

RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan di Kota Bandar Lampung, Provinsi Lampung pada tanggal 13 November 1991 sebagai putra ketiga dari tiga bersaudara dari pasangan ayahanda Syihabuddin dan ibunda Mastiah. Penulis lulus dari SMP Negeri 1 Bandar Lampung pada tahun 2007 dan melanjutkan pendidikan di SMA Negeri 3 Bandar Lampung. Pada tahun 2010 penulis berhasil lulus seleksi masuk IPB melalui jalur Undangan Seleksi masuk IPB (USMI) dan diterima di Departemen Teknik Mesin dan Biosistem, Fakultas Teknologi Pertanian sesuai dengan keinginan. Selama mengikuti perkuliahan penulis pernah aktif sebagai pengurus Keluarga Mahasiswa Lampung (KEMALA) IPB, anggota klub Akustik dan Perkusi Asrama TPB IPB, anggota Music Agricultural X-pression (MAX) IPB, anggota Himpunan Mahasiswa Pertanian (HIMATETA). Pada bulan Juni-Agustus 2013 penulis melakukan praktik Lapangan di PT Laju Perdana Indah, Sumatera Selatan dengan judul : Mempelajari Aspek Keteknikan dan Ergonomika pada Budidaya dan Pengolahan Tebu di PT Laju Perdana Indah Sumatera Selatan. Penulis berhasil menjadi salah satu mahasiswa yang berhasil terpilih sebagai mahasiswa program fast track, sebuah program akselerasi S1-S2. Penulis juga pernah mengikuti the preliminary short stay program among AIMS consortium for undergraduate students 13-21 Maret 2014 di Jepang yang merupakan program kolaborasi antara Institut Pertanian Bogor dan Universitas Ibaraki, Jepang. Untuk memenuhi syarat untuk memperoleh gelar sarjana penulis melakukan penelitian dengan judul : Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas kaleng di PT Great Giant Pineapple Lampung Tengah.