en Confiabilidad en centrales hidroeléctricas

Tendencia tecnológica Metodología para realizar análisis de Mantenimiento Basado en Confiabilidad en centrales hidroeléctricas

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Metodología para realizar análisis de Mantenimiento Basado en Confiabilidad en centrales hidroeléctricas

Rogelio Rea Soto, Roberto Calixto Rodríguez, Salvador Sandoval Valenzuela, Rocío Velasco Flores y María del Carmen García Lizárraga

Resumen

S

Society for Advanced Mobility Land, Sea and Space in the SAE-JA1012 standard. With the purpose of answering the first five questions, that are set out in that standard, the use of standard ISO14224 is strongly recommended. This approach standardizes failure mechanisms and homogenizes RCM studies with the process of collecting failure and maintenance data. The use of risk matrixes to rank the importance of each failure based on a risk criteria is also proposed.

e presenta una metodología para realizar estudios de Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM) aplicados a la industria hidroeléctrica. La metodología es una implantación/extensión realizada por los autores de este trabajo, de los lineamientos propuestos por la Engineering Society for Advanced Mobility Land, Sea and Space en el estándar SAE-JA1012. Para contestar las primeras cinco preguntas del estándar se propone tomar como base los modos y mecanismos de fallas de componentes documentados en la guía para recopilar datos de falla en el estándar ISO-14224. Este enfoque permite estandarizar la descripción de mecanismos de fallas de los equipos, tanto en el estudio RCM como en el proceso de recopilación de datos de falla y de mantenimiento, lo que permite retroalimentar el ciclo de mejora continua de los procesos RCM. También se propone el uso de matrices de riesgo para jerarquizar la importancia de los mecanismos de falla con base en el nivel de riesgo.

Introducción

El Mantenimiento Basado en Confiabilidad, RCM (Reliability Centered Maintenance) es una herramienta metodológica que permite la gestión del mantenimiento bajo nuevos paradigmas. Considera que el mantenimiento debe estar enfocado en preservar altos valores de confiabilidad para el cumplimiento de las funciones de los sistemas, equipos o procesos, en lugar de orientarse a preservar equipos, independientemente de la función que cumplen y de su contexto operativo.

Abstract A methodology to carry out Reliability Centered Maintenance (RCM) studies for hydroelectric power plants is presented. The methodology is an implantation/extension of the guidelines proposed by the Engineering

El RCM requiere que para cada mecanismo de falla identificado se enuncien los efectos y las consecuencias asociadas con éste.

El desarrollo y la aplicación del RCM se deriva de los estudios de Nowlan y Heap (Moubray, 1997) en la aeronáutica comercial, publicados en 1978. Los resultados de sus trabajos permitieron aumentar la confiabilidad de las aeronaves, debido a que presentaban un número de fallas que la industria aeronáutica juzgó elevada. Actualmente, el RCM se ha extendido a la

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Boletín IIE octubre-diciembre-2012 Tendencia tecnológica

industria militar, nuclear, automotriz, eléctrica y petrolera, entre otras. En la aplicación del RCM se pueden identificar tres etapas (figura 1): análisis RCM, implantación de estrategias y mejora continua. A lo largo del tiempo han existido propuestas en las que la etapa de análisis de la metodología de aplicación del RCM se ha modificado, tratando de disminuir el esfuerzo necesario para llevarlo a cabo. Cabe mencionar que la aplicación parcial del método podría llevar a resultados incompletos. Para asegurar que la metodología se utilice de manera apropiada, la industria automotriz desarrolló los estándares SAE-JA1011 (SAE-JA1011, 1999) y SAE-JA1012 (SAE-JA1012, 2002). El estándar SAE-JA1011 (SAE-JA1011, 1999) establece los criterios que debe cumplir un proceso RCM y el SAE-JA1012 (SAE-JA1012, 2002) es la guía para la aplicación del RCM. Ambos estándares y bibliografía clásica en el tema (Moubray, 1997) establecen que cualquier proceso RCM debe asegurar que se contesten, satisfactoriamente y en un orden determinado, siete preguntas sobre los equipos analizados. Las primeras cinco preguntas se refieren a las funciones que cumplen

los equipos, las formas en las que pueden fallar, los motivos físicos de las fallas, así como los efectos y las consecuencias de las mismas. Las últimas dos preguntas del estándar se refieren a la determinación de las estrategias de mantenimiento con base en la importancia de dichas fallas. Debido a que especificar a detalle cómo responder las siete preguntas está fuera del alcance del estándar SAE-JA1012, los autores proponen un método detallado de responderlas para su aplicación en centrales hidroeléctricas. El método se apega a los estándares SAE-JA1011 y SAE-JA1012 y a otros estándares internacionales, de tal forma que se logra conciliar la etapa de análisis RCM con el proceso de recopilación de datos de falla y de mantenimiento. Esas actividades son importantes para lograr, por una parte, la mejora continua del RCM y, por otra, estimar índices con los que se puede medir la efectividad del mantenimiento. También resuelve de manera muy concreta el requisito que se establece en el SAE-JA1011, para considerar el riesgo como un parámetro en el proceso de selección de estrategias de mantenimiento.

Figura 1. Etapas y ciclo de mejora continua de RCM.

Proceso RCM apegado al estándar ISO-14224 El seguimiento puntual de los lineamientos de los SAE-JA1011 y SAE-JA1012 permite realizar un análisis RCM al contestar las siguientes siete preguntas: 1. ¿Cuáles son las funciones y estándares de desempeño en el contexto operativo actual? (funciones y estándares de desempeño). 2. ¿De qué forma pueden fallar para que dejen de cumplir con sus funciones? (modos de falla). 3. ¿Cuáles son las causas de cada falla funcional? (mecanismos de falla). 4. ¿Qué sucede cuando se presenta cada mecanismo de falla? (efectos de la falla). 5. ¿Qué puede ocurrir si se presenta cada mecanismo de falla? (consecuencias de la falla). 6. ¿Qué se puede hacer para predecir o prevenir cada mecanismo de falla? (estrategias de mantenimiento proactivas). 7. ¿Qué se debe hacer si no se puede encontrar una acción de mantenimiento proactiva adecuada? (acciones requeridas cuando no se puede prevenir la falla o cuando la confiabilidad inherente es baja). En la figura 2 se presenta el esquema de desarrollo propuesto para llevar a cabo un estudio RCM, el cual inicia con la integración de un grupo multidisciplinario de análisis RCM que estará integrado por personal de la instalación que será objeto de estudio y personal con experiencia en la aplicación de la metodología en cuestión. Posteriormente se seleccionan los sistemas que serán anali-


zados en el estudio RCM. Una vez formado el equipo multidisciplinario y seleccionados los sistemas a analizar, se contestan las siete preguntas, identificadas con un recuadro de color amarillo en la figura 2 y cuyos detalles se abordan a continuación.

la redacción de modos de falla, que es la forma como los componentes dejan de cumplir con su función. Los mecanismos de falla son las causas físicas por las cuales se puede presentar un modo de falla particular y son la base de los estudios RCM.

Funciones, modos y mecanismos de falla

De acuerdo con la bibliografía especializada (Moubray, 1997; SAE-JA1011, 1999; SAE-JA1012, 2002), se sugiere contestar las primeras cinco preguntas del RCM empleando el Análisis de los Modos de Falla y sus Efectos (FMEA). El FMEA requiere que se consideren tanto las fallas que han ocurrido, como aquéllas que pueden ocurrir.

Una vez definidos los sistemas que serán incluidos en el análisis RCM, se identifican los equipos que constituyen al sistema y cada equipo podría ser desglosado en sus componentes. Para cada componente deben enunciarse todas las funciones que cumple y sus criterios de desempeño (requisitos mínimos para considerar que cumple con su función). Cuando un componente no puede cumplir con alguna de sus funciones se dice que ha ocurrido una falla funcional. En este trabajo, las fallas funcionales se expresan a través de

Con el propósito de desarrollar los FMEA de una manera estandarizada, el método propuesto en este trabajo plantea el uso del estándar ISO-14224 (ISO-14224, 2004), que aunque fue desarrollado para facilitar el intercambio de información

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entre diferentes propietarios de instalaciones, fabricantes de equipos y contratistas pertenecientes a la industria petrolera, se considera que es la propuesta bibliográfica más completa en el tema y los lineamientos de recopilación son aplicables a la industria hidroeléctrica. Lo anterior se debe a que el ISO-14224 tiene un enfoque dirigido a equipos, muchos de los cuales se emplean en diferentes tipos de industrias. Algunas de las ventajas del uso del ISO-14224 son las siguientes: • El uso de una taxonomía estandarizada para dividir los equipos en sus componentes, permite compatibilidad total del estudio RCM con la recopilación de datos de falla y mantenimiento apegada a un estándar. La recopilación de datos sirve para afinar tanto las estrategias de mantenimiento, como la frecuencia de aplicación de las mismas (permite completar el ciclo de mejora continua del RCM). • Redacciones de modos y mecanismos de falla homogeneizados dentro del mismo estudio aunque éste haya sido realizado por diferentes analistas. Los beneficios de una taxonomía estandarizada se ilustran en la figura 3 y en la tabla 1. Ahí se establecen claramente y de manera única, los componentes que deben ser incluidos como parte del equipo y la manera de nombrarlos.

Figura 2. Esquema de desarrollo de estudios RCM.

De la misma manera es conveniente estandarizar los modos y los mecanismos de falla, (tablas 2 y 3). En este punto es necesario aclarar que el no contar con un estándar como referencia para enunciar modos y mecanismos de falla, podría conducir a confusiones y generar un estudio con información inconsistente.

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Adicionalmente podría haber omisiones en el estudio.

Efectos y consecuencias de la falla El RCM requiere que para cada mecanismo de falla identificado se enuncien los efectos y las consecuencias asociadas con éste (preguntas cuatro y cinco del RCM). Los efectos describen los eventos físicos que se presentan debido a la ocurrencia del mecanismo de falla. Dentro de esta información se describen las formas en que se manifiesta la ocurrencia de dicho mecanismo, como lo pueden ser la actuación de alarmas, los cambios de velocidad, los ruidos, el humo, los escapes de vapor, los olores, los derrames y las acciones correctivas requeridas después de que ha

Figura 3. Taxonomía de una válvula.

ocurrido tal mecanismo. En la descripción de los efectos también se incluyen todas las protecciones con que se cuenta para enfrentar la ocurrencia del mecanismo de falla, aquellas dispuestas tanto para reducir la probabilidad de ocurrencia, como para minimizar las consecuencias. Los efectos de las fallas dependen en gran medida del proceso analizado y son muy variables, por lo que no es posible la estandarización. La identificación de los efectos de las fallas permite: • Identificar aquello que puede pasar si no se cuenta con ninguna actividad específica o dispositivo para anticipar, prevenir o detectar el mecanismo de falla. • Disponer de la información necesaria para hacer la evaluación de las consecuencias. Por su parte, las consecuencias son las pérdidas que se pueden tener debido a la ocurrencia de la falla. Por ejemplo, la falla a contener un material inflamable, por parte de una tubería, da como resultado la fuga del material. Esa fuga puede originar un incendio o una explosión. Las consecuencias son las lesiones o daños a personas, al medio ambiento o las pérdidas económicas, por ejemplo, las pérdidas de producción por el paro operativo.

Tabla 1. Componentes estandarizados de una válvula. • • • • • • • •

Válvula Cuerpo Bonete Bridas de unión Anillos del asiento Empaque del vástago Sellos Obturador Vástago

• • • • • • • •

Actuador Diafragma Resorte Cubierta Pistón Sellos Motor eléctrico Engranaje Cojinete

Monitoreo y control • Cableado y caja de conexión • Instrumentación de posición • Válvula solenoide/ piloto/vaciado Otros • Acumulador • Otros

A diferencia de los efectos, las consecuencias de las fallas pueden ser “estandarizadas” y hacerlo es ampliamente recomendable. Esto permite simplificar el proceso de comparación de pérdidas debido a la ocurrencia de las diferentes fallas. Por ejemplo, para fallas de distintos equipos que impactan la producción como bombas, compresores, válvulas, entre otras, las pérdidas pueden enunciarse en términos de producción diferida. Con esta estandarización se tiene una base de evaluación común para todos los equipos de la instalación. En el caso de daños sobre el personal, la estandarización de redacción de consecuencias puede ser más general. Por ejemplo, daños leves que se atienden con primeros auxilios, daños que provocan incapacidad temporal, daños que provocan incapacidad permanente, daños que provocan hasta tres fatalidades, entre otras. En general, los análisis RCM son minuciosos y requieren de un gran esfuerzo por parte de los participantes. El resultado de ese esfuerzo es la generación de una cantidad de información considerable que refleja la experiencia del personal de la instalación analizada sobre la operación y el mantenimiento de equipos y procesos, de tal forma que su utilidad depende en gran medida de la forma en que se redacte dicha información. Así, la estandarización en la redacción de conceptos e ideas tales como equipo, componente, modo de falla, mecanismo de falla e incluso consecuencias es de vital importancia para aprovechar esa información. La aplicación de estándares no solo es conveniente en estudios de una instalación de una empresa, sino también en instalaciones con actividades similares en otras organizaciones. Con lo anterior se pueden ganar muchos


Tabla 2: Ejemplos de modos de falla estandarizados para varios equipos. Clave ELP ERO FOF FOV FTC FTO FTS HIO IHT LOO PLU VIB

Descripción Fuga externa de proceso Descarga errática Falla en frecuencia de salida Falla en voltaje de salida Falla a cerrar a la demanda Falla a abrir a la demanda Falla a iniciar a la demanda Descarga alta Transferencia de calor insuficiente Descarga baja Tapado Vibración

años de experiência, simplemente compartiendo información.

Determinación de la importancia de las fallas a través de matrices de riesgo Partiendo de que el riesgo es una medida de la combinación de la probabilidad o frecuencia de ocurrencia de un evento con sus consecuencias, el nivel de riesgo puede usarse para medir la importancia de los mecanismos de falla. En este trabajo se propone el empleo de matrices de riesgo para determinar la importancia de las fallas y su uso constituye un método estandarizado para valorar todos los mecanismos de falla, porque puede representar el patrón de referencia para todos los procesos e instalaciones de una organización. Se sugiere el uso de matrices específicas para los siguientes tipos de riesgos: daños a las personas, daño ambiental, pérdidas de producción y daños a equipos. Un protocolo de desarrollo de matrices de riesgos se puede encontrar en Calixto et al, 2009.

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Tabla 3: Ejemplos de mecanismos de falla estandarizados para varios equipos. Falla Mecánica

Falla de Materiales

Falla de Instrumentos

Fuga Vibración Falla en alineación Deformación Falta de fijación Atascado

Cavitación Corrosión Erosión Desgaste Ruptura Fatiga Sobrecalentamiento Reventado

Falla de control Sin señal, alarma o indicación Falla en señal, alarma o indicación Fuera de ajuste Falla de software Causa común

Falla Eléctrica Corto circuito Circuito abierto Sin voltaje Falla de voltaje Falla de tierra o aislamiento

Brevemente se establecen escalas de frecuencia y consecuencia que al combinarse generan matrices. A esas matrices se les definen áreas que representan distintos niveles de riesgo para la organización. Un esquema común es emplear tres áreas: rojo, para fallas cuyo riesgo es inaceptable; amarillo, para fallas donde el riesgo se quiere mantener tan bajo como razonablemente sea práctico, y verde, para las fallas cuyo riesgo es tolerable (figura 4). Para poder valorar la importancia de cada mecanismo con matrices de riesgo es necesario documentar en el FMEA, la frecuencia de ocurrencia de cada mecanismo de falla y sus consecuencias. Con esos datos se puede calcular el riesgo. Ese nivel de riesgo equivale a la importancia de la falla. Para el caso particular de las fallas que involucran pérdidas por la interrupción de la producción, también se debe capturar el tiempo de reparación, pues sirve para estimar la magnitud de la consecuencia de la falla.

Factores Externos Bloqueo Contaminación

Cualquier esquema de calificación de riesgo debe ser establecido por el personal de la empresa responsable del desempeño en materia de seguridad, ambiente y producción, y debe reflejar las políticas de la organización en estas áreas. En particular, para las centrales hidroeléctricas de la Comisión Federal de Electricidad (CFE) que han sido analizadas, se elaboraron tres matrices de riesgo que corresponden a daños al personal, riesgo para impacto ambiental y riesgo para daño a la instalación/pérdida de producción.

Determinación de estrategias de mantenimiento La bibliografía especializada en RCM (Moubray, 1997; SAE-JA1011, 1999; SAE-JA1012, 2002) establece el uso del diagrama de decisión de estrategias de mantenimiento para seleccionar la mejor estrategia para tal efecto, de acuerdo con las características de cada falla. Las estra-

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tegias del diagrama de decisión son las siguientes: • Programar mantenimiento con base en condición • Rehabilitación programada • Remplazo programado • Programar búsqueda de fallas • Combinar actividades • Rediseño • No programar mantenimiento Debido a la complejidad y cantidad de los equipos incluidos típicamente en estudios RCM se puede encontrar una gran cantidad de mecanismos de falla y cada uno tendrá asociada una estrategia de mantenimiento. Cada estrategia tendrá por objetivo reducir el nivel de riesgo, tomando en cuenta el balance costo-beneficio al implantar una estrategia de mantenimiento en particular. Para instalaciones grandes, este proceso podría demandar una gran cantidad de recursos humanos y económicos durante el proceso de asignación e implantación de estrategias de mantenimiento. En este trabajo se propone realizar dicho proceso en al menos dos etapas. En una primera etapa se determinan e implantan estrategias de mantenimiento para aquellos mecanismos

Figura 4. Ejemplo de una matriz de riesgo.

de falla que impliquen riesgos en las áreas roja y amarilla de las matrices de riesgo (acciones para enfrentar los mayores riesgos en la instalación). Esto permite operar una instalación con mejor desempeño en las áreas de seguridad, ambiente y producción. En etapas posteriores se determinan e implantan estrategias de mantenimiento para aquellos mecanismos de falla cuyo riesgo es tolerable, por ejemplo, el área verde en las matrices de riesgo. Esto puede conducir a optimizar el mantenimiento de los equipos incluidos en el estudio RCM y puede verse reflejado en menores costos de mantenimiento.

Resultados obtenidos en el proceso de generación hidroeléctrica de la CFE Desde 2009, el grupo de análisis de confiabilidad de la Gerencia de Energía Nuclear del IIE ha aplicado la metodología descrita en este trabajo, en el análisis de centrales hidroeléctricas de la Comisión Federal de Electricidad, para permitir la implantación de Mantenimiento Basado en Confiabilidad. A la fecha ha analizado las centrales hidroeléctricas más importantes del país, cubriendo una buena proporción del total de la capacidad hidroeléctrica nacional instalada (aproximadamente el 92%). Las centrales hidroeléctricas hasta ahora analizadas son: Chicoasén (2009), Malpaso (2009), Infiernillo (2010), Angostura (2010), Peñitas (2010), Aguamilpa (2010), El Cajón (2011), Huites (2011), Caracol (2011) y Temascal (2011). La CFE se encuentra en el proceso de implantación de las estrategias de mantenimiento determinadas en los estudios desarrollados.

Conclusiones La aplicación del método propuesto en este trabajo arroja las siguientes conclusiones: El método permite generar estudios RCM homogéneos, aun siendo realizados por diferentes analistas. Eso se debe a que se logra estandarizar la división de equipos y componentes, los modos de falla, los mecanismos de falla y las consecuencias de las mismas. Genera estudios RCM compatibles con el proceso de recolección de datos que facilita la retroalimentación para la etapa de mejora continua. Permite transparencia en la asignación de la categoría de riesgo a las fallas, debido a que se utilizan los criterios de riesgo aceptados por la organización.

Referencias Moubray J. Reliability-Centered Maintenance, Industrial Press Inc, Second Edition, 1997. SAE-JA1011. Evaluation Criteria for ReliabilityCentered Maintenance (RCM) Processes, surface vehicle / aerospace standard, 1999. SAE-JA1012. A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard, surface vehicle / aerospace recommended practice, 2002. ISO-14224. Petroleum, petrochemical and natural gas industries — Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment, ISO TC 67/SC /WG 4, ISO Standards Norway. 2004-10-20. Calixto R. , Sandoval V. y Rea S. Uso de Matrices de Riesgo en un Proceso de Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM), VII Congreso Internacional en Innovación y Desarrollo Tecnológico CIINDET 2009.


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SALVADOR SANDOVAL VALENZUELA [[email protected]] Maestro en Ciencias en Integración de Procesos por la University of Manchester Institute of Science and Technology, Inglaterra en 1995. Ingeniero Químico por la Universidad Autónoma de Zacatecas en 1990. Ingresó a la Gerencia de Energía Nuclear (GEN) del IIE en 1991. Ha dirigido y participado en proyectos relacionados con el análisis de seguridad en la industria nuclear. En la industria petrolera ha dirigido y participado en varios proyectos de análisis de riesgos y Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM) de instalaciones, tanto en tierra como costa afuera. En la industria eléctrica ha participado en varios proyectos de RCM de instalaciones de generación y transmisión. Desde 1999 forma parte del grupo de instructores que imparte capacitación en RCM, técnicas de análisis de riesgos, análisis de accidentes y análisis causa raíz, tanto en la industria petrolera como en la eléctrica.

ROCÍO VELASCO FLORES De izquierda a derecha: Rocío Velasco Flores, María del Carmen García Lizárraga, Rogelio Rea Soto, Roberto Calixto Rodríguez y Salvador Sandoval Valenzuela. ROGELIO REA SOTO [[email protected]] Maestro en Ciencias en Ingeniería de Confiabilidad y Análisis de Riesgos por la Heriot-Watt University, Edimburgo, Escocia. Ingeniero Eléctrico por el Instituto Tecnológico de Tepic. Ingresó al Grupo de Análisis Probabilístico de Seguridad de la Gerencia de Energía Nuclear (GEN) del IIE en 1993. Ha desarrollado trabajos para la industria nuclear, hidroeléctrica y transmisión de energía eléctrica de la Comisión Federal de Electricidad (CFE), así como producción, transporte y distribución de hidrocarburos de Petróleos Mexicanos (PEMEX). Cuenta con veinte años de experiencia en materia de análisis de riesgos, análisis de vulnerabilidades de sistemas y mantenimiento basado en confiabilidad (RCM). Desde 1999 forma parte del grupo de instructores que imparte capacitación en técnicas de análisis de riesgos e investigación de accidentes en Pemex Exploración y Producción y la CFE. Actualmente es Jefe de Proyecto del Grupo de Análisis de Riesgos de la GEN. ROBERTO CALIXTO RODRÍGUEZ [[email protected]] Maestro en Ciencias en Ingeniería Mecánica por el Centro Nacional de Investigación y Desarrollo Tecnológico (CENIDET) en 1998. Ingeniero Químico por la Universidad Autónoma de Zacatecas en 1989. En 1990 ingresó a la Gerencia de Energía Nuclear (GEN) del IIE. Ha colaborado en trabajos relacionados con tecnología de la seguridad, análisis de seguridad en la industria nuclear y análisis de riesgos en instalaciones convencionales. En la industria petrolera ha participado como analista de riesgos en diferentes proyectos de análisis de riesgos de instalaciones petroleras, tanto en tierra como costa fuera. También ha participado como Jefe de Proyecto y analista de estudios de mantenimiento basado en confiabilidad (RCM) en instalaciones petroleras, y de generación y transmisión de energía eléctrica. Desde 1999 participa como instructor y Jefe de Proyecto en los programas de capacitación en análisis de riesgos, análisis causa raíz y RCM que ofrece el IIE tanto a la CFE, como a PEMEX.

[[email protected]] Maestra en Ciencias en Ingeniería Química por el Instituto Tecnológico de Celaya en 1998. Ingeniera Química por la Universidad Autónoma del Estado de Morelos (UAEM) en 1994. Ingresó al grupo de Análisis de Riesgos de la Gerencia de Energía Nuclear del IIE en 2001. En la industria petrolera ha participado en diferentes proyectos de análisis de riesgos, estudios de vulnerabilidades de sistemas y Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM) de instalaciones petroleras, tanto en tierra como costa fuera. Ha participado en diferentes proyectos de RCM de instalaciones de la CFE. Ha participado como instructora en programas de capacitación en análisis de riesgos para la CFE y PEMEX. De 1998 a 2001 prestó sus servicios a diversas compañías, colaborando en la realización de análisis de riesgos para instalaciones de Pemex Refinación y Pemex Exploración y Producción (PEP) Región Marina Suroeste (RMSO), Región Marina Noreste (RMNE) y Región Norte.

MARÍA DEL CARMEN GARCÍA LIZÁRRAGA [[email protected]] Ingeniera Eléctrica por el Instituto Tecnológico de Tepic en 2008. Participó en el programa de Adiestramiento en Investigación Tecnológica (AIT), que ofrece el IIE a egresados con excelencia académica. Ingresó a la Gerencia de Energía Nuclear en 2008, año desde el que ha analizado sistemas y equipos eléctricos para la implantación de Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM) en centrales hidroeléctricas y equipos de transmisión para la CFE. Tiene experiencia en el manejo de técnicas de análisis de riesgos, como el Análisis de los Modos de Falla y sus Efectos (FMEA) y uso de Matrices de Riesgos.

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