“SISTEMA DE MEJORA CONTINUA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA

“SISTEMA DE MEJORA CONTINUA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA HERMOPLAS S.R.Ltda. APLICANDO LA METODOLOGIA PHVA” SOTELO HERNANDEZ, Jhenifer M. Universidad de San Martín de Porres Facultad de Ingeniería y Arquitectura Escuela de Ingeniería Industrial Teléf.:959088193 Lima-Perú [email protected]

TORRES VALLE, Juan Pablo Universidad de San Martín de Porres Facultad de Ingeniería y Arquitectura Escuela de Ingeniería Industrial Teléf.:991463784 Lima-Perú [email protected]

Resumen - El presente proyecto tiene como principal objetivo el análisis del área de producción con la finalidad de establecer un plan de mejora continua para incrementar la productividad de la empresa HERMOPLAS S.R.Ltda dedicada a la producción de productos plásticos mediante el moldeado por inyección dirigido al mercado local. Mediante el diagnostico se determinó las causas directas que afectan la productividad de la empresa y se analizaron sus ratios de productividad, además de efectuar el costeo ABC para analizar los productos que más utilidad generan a la empresa. Se estableció utilizar la metodología PHVA, asimismo se estableció la implementación de las 5S; con la herramienta AMFE se logró establecer los promedios de riesgo de fallas de las maquinas. Se implementó una nueva distribución de planta. Se logró mejorar la productividad en un 10% y se determinó de acuerdo al análisis financiero que la implementación del proyecto es viable y que aun considerando un escenario pesimista, el proyecto mejorará la productividad de la empresa e incrementará su rentabilidad. Abstract – This project's main objective is the analysis of the production area in order to establish a continuous improvement plan to increase productivity HERMOPLAS SRLtda Company dedicated to the production of plastic products by injection molding directed to the local market. Through the diagnosis was determined the direct causes that affect the productivity of the company and analyzed their productivity ratios, besides making ABC costing to analyze the products that generate profit for the company. Was established using PHVA also established the 5S implementation, with the AMFE tool was able to establish the average risk of failure of the machines. We implemented a new distribution plant. Productivity was improved by 10% and was determined according to the financial analysis of the project implementation is feasible and that even considering a pessimistic scenario, the project will improve business productivity and increase profitability. Palabras Claves- PHVA, herramientas, mejora continua, productos de plástico, Hermoplas, defectuosos, tiempos, productividad. Keybords - PHVA, tools, continuous improvement, plastic products, Hermoplas, time, productivity 1. INTRODUCCIÓN

El presente trabajo tiene como objetivo desarrollar e implementar un sistema de mejora continua en la empresa Hermoplas S.R.Ltda, para poder lograr el incremento de la productividad. Por tal motivo nuestro trabajo de investigación tiene por finalidad presentar el desarrollo del análisis que hemos venido realizando a lo largo de estas semanas, que se basa la implementación de mejora continua dentro del área de producción de la empresa HERMOPLAS S.R.L. Esta empresa tiene más de 15 años está dedicada a la producción de productos plásticos y se encuentra ubicada en el distrito de San Juan de Lurigancho. Actualmente la empresa dentro de su área de producción cuenta con dos inyectoras dedicadas a la fabricación de diferentes productos plásticos. En este trabajo presentaremos todo el estudio que hemos realizado de los procesos de producción y diferentes operaciones que se realizan dentro del área de producción, representándolos de manera cuantitativa y justificaremos la metodología a utilizar en esta primera etapa del proyecto. 2. JUSTIFICACION La industria peruana ha desarrollado durante la última década, un paulatino crecimiento, en la producción de plásticos, incrementado drásticamente su uso, ya que han sustituido, en gran parte, a los metales y al vidrio como materiales para recipientes y al papel como material de embalaje. Estos materiales pueden ser empleados en la fabricación de una variedad de productos gracias a sus excelentes propiedades como son: 1.

2. 3. 4.

Baja densidad, que permite la fabricación de objetos ligeros y reducción de costes de transporte. Baja conductividad térmica y eléctrica. Moldeo fácil, para adquirir formas variadas que sean rígidas o flexibles. Gran resistencia a la corrosión y a la degradación.

La oportunidad que nos brinda el crecimiento del sector plástico se decidió establecer, previo análisis, las acciones correspondientes que permitan mejorar la productividad de la empresa HERMOPLAS S.R.Ltda. En esta empresa se observó que varios procesos se presentan muchos tiempos muertos, falta de preparación del personal, excesivo reproceso de productos defectuosos y también de una inadecuada distribución de planta que además estaba acompañada de mucho desorden en la misma área de producción.

El objetivo principal será la implementación de un proceso de mejora continua basándonos en la metodología PHVA, y las herramientas que sean convenientes que sirvan para la implementación de nuestro proyecto; ya que con esta labor permitirá mejorar la productividad y dando como resultado la satisfacción de la empresa al ver que su rentabilidad se incrementa. 3. MARCO TEORICO Mejora continua “La mejora continua es una estrategia de acción y utilización de recursos productividad de un proceso.” La continua mejora de la capacidad y resultados de la organización, debe ser el objetivo permanente de la organización.

3.1.

Diagrama de Pareto

Es una herramienta de representación gráfica que identifica los problemas más importantes, en función de su frecuencia de ocurrencia o coste (dinero, tiempo), y permite establecer las prioridades de intervención.

Figura 1. Diagrama de Pareto

3.2. Diagrama de Ishikawa El diagrama de la espina se utiliza para recoger de manera gráfica todas las posibles causas de un problema o identificar los aspectos necesarios para alcanzar un determinado objetivo (efecto). También se lo denomina diagrama causa-efecto o diagrama de Ishikawa.

Figura 2. Diagrama de Ishikawa

3.3. Gráfica de control Es una herramienta gráfica que se utiliza para medir la variabilidad de un proceso. Consiste en valorar si el proceso está bajo control o fuera de control en función de unos límites de control estadísticos calculados.

Figura 3. Grafica de control

3.4. Diagrama de GANTT Es una herramienta que le permite al usuario modelar la planificación de las tareas necesarias para la realización de un proyecto.

Figura 4. Diagrama de Gantt

3.5. Los 5W 1H El método de 5W1H (preguntar quién, qué, cuándo, dónde, por qué y cómo) es una expresión común para definir el proceso de planificación, compuesto por 5W y 1H, que son los aspectos que debemos cubrir para tener una planificación adecuada. Son las preguntas lógicas que debe contener todo procedimiento e instructivo de trabajo para desempeñar correctamente cierta actividad.

Los principios 5S y la forma de implantar sus metodologías son un poderoso proceso de renovación cultural, con capacidad para implicar a los empleados y a la Dirección, especialmente al poder exhibir resultados más o menos rápidamente, y así hacer sostenible la cultura de mejora continua; las cuales consisten en : SEIRI: Organizar y Seleccionar Es elegir o escoger, entre todos los artículos existentes del área de trabajo, los que se consideren necesarios para realizar efectivamente las labores. SEITON: Ordenar Colocar o distribuir las cosas en el lugar que les corresponde, mantener esa ubicación con adecuada disposición de las cosas, para que estén listas en el momento que se soliciten.

Figura 5. 5W 1H

3.6. Quality Function Deployment (QFD) El QFD es una herramienta que permite recoger de forma sistemática y estructurada la “voz del cliente” en el proceso de diseño y desarrollo de productos y servicios. Interrelaciona las demandas o exigencias de los clientes con las características técnicas de los productos o servicios a través del uso de diferentes matrices. De manera que permite analizar y tratar las expectativas y requerimientos de los clientes, así como conocer las características técnicas que satisfacen en mayor grado dichos requerimientos.

SEISO: Limpieza Eliminar del lugar de trabajo todo aquel objeto que no se use a diario para permitir visibilidad, orden y limpieza. Mandar a almacenes todo aquel producto que no use frecuentemente y eliminar de la organización todo aquel producto, insumo, material, etc. que no se use en tiempos mayores a 1 año. S E I K E T S U: Estandarización Implementar estándares de Limpieza y Orden para prevenir el rompimiento con el programa y caer en el desorden. S H I T S U K E: Mejora continua Fomentar el orden, la limpieza, la visualización, espacios libres en el trabajo, señalización y mejora de actitud, tareas y procesos.

Figura 7. Metodología 5S

3.8. Figura 6. Casa de calidad

3.7.

Metodología 5 S

Análisis modal de fallos y efectos –AMFE Es un procedimiento de análisis de fallos potenciales en un sistema de clasificación determinado por la gravedad o por el efecto de los fallos en el sistema. Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del ciclo de vida del producto, y recientemente se está utilizando también en la industria de servicios. Las causas de los fallos pueden ser cualquier

error o defecto en los procesos o diseño, especialmente aquellos que afectan a los consumidores, y pueden ser potenciales o reales. El término análisis de efectos hace referencia al estudio de las consecuencias de esos fallos 4. METODOLOGIA 4.1 OBJETIVOS Objetivo general Mejorar la productividad en el área de producción de la empresa Hermoplas S.R.L. aplicando la metodología PHVA. Objetivos específicos •

• • • • • •

Evaluar la situación actual de la empresa, identificando los problemas y causas que hay en sus áreas críticas. Aplicar el ciclo PHVA como metodología para la solución de problema. Estandarizar los procesos y procedimientos de la empresa. Establecer un mejor ordenamiento para la distribución de planta. Verificar los resultados obtenidos en la mejora de la productividad. Realizar el seguimiento continuo a todas las mejoras realizadas. Establecer la viabilidad del proyecto – financiamiento. 4.1.1. Planear: Consistente en la definición de los lineamientos generales a seguir en el desarrollo de un sistema de gestión, se refleja en un plan de acción el cual se desprende de la elaboración y aplicación de diagnósticos que obedecen a la identificación del estado de una organización frente a un estándar o norma previamente preestablecido. Desarrollar un plan para mejorar Paso 1: Identificar la oportunidad de mejora. Paso 2: Documentar el proceso presente. Paso 3: Crear una visión del proceso mejorado. Paso 4: Definir los límites del esfuerzo de mejora. 4.1.1.1 Análisis Causa – Efecto Mediante esta herramienta se ha determinado las causas principales del problema central

Figura 8. Diagrama Causa – Efecto

4.1.2. Hacer: Conocido también como la implementación del Sistema de Gestión. En él se deben ver reflejadas todas las acciones que fueron identificadas y definidas en la planeación. Llevar a cabo un plan. Paso 5: Hacer a una pequeña escala piloto los cambios propuestos. 4.1.3. Verificar: En esta etapa se comparan los resultados planeados con los que obtuvimos realmente. Paso 6: Observar lo aprendido acerca de la mejora del proceso. Verificamos los índices de productividades:

de la productividad y es aplicable en todos los niveles de trabajo, siendo evaluada en toda la cadena de producción desde el manejo de los recursos disponibles hasta el logro de la satisfacción del cliente. Por otro lado es la que más se ajusta a nuestra situación real dentro de la empresa. Presentamos a continuación en el siguiente cuadro la ponderación cuantitativa para la elección de esta metodología de acuerdo a los factores que consideramos esenciales para el logro de nuestros objetivos. 4.2 PHVA

4.1.4. Actuar:

Este instrumento ha sido conocido como el ciclo de mejoramiento continuo o Deming, en honor a Edward Deming quien introdujo el concepto al Japón, sin embargo apartándose de su nombre y su finalidad inicial, es importante destacar que este ciclo no solamente puede ser aplicado a la Calidad, a las estrategias gerenciales o al mundo empresarial, ya que si se evalúa cada uno de sus componentes se puede decir que en muchas de sus actividades, se trata de la vida misma. Los resultados de la implementación de este ciclo permiten a las empresas una mejora integral de la competitividad, de los productos y servicios, mejorando continuamente la calidad, reduciendo los costes, optimizando la productividad, reduciendo los precios, incrementando la participación del mercado y aumentando la rentabilidad de la empresa u organización.

En esta etapa, debemos ver que si debemos mantener los procedimientos actuales para que los resultados puedan ser mantenidos. Por el contrario, si se presenta alguna anomalía, se debe actuar rápidamente para poder aplicar las acciones correctivas.

4.3 Definición del Proyecto

Paso 7: Hacer operativo la nueva mezcla de recursos.

4.4 Descripción de la Situación Actual

Paso 8: Repetir los pasos (ciclo) en la primera oportunidad.

Nuestro objetivo principal del presente proyecto será incrementar la productividad del área de producción de la empresa HERMOPLAS S.R.L.

Basados en el análisis previo, se identificó los siguientes niveles promedio de productividad expresada en productividades parciales en la empresa HERMOPLAS S.R.L. Se obtuvieron los siguientes indicadores de la situación actual: Cajas octogonales: Indicadores de productividad Meses

Figura 9. Ciclo de Deming – Mejora Continua Consideramos conveniente la aplicación de la metodología PHVA ya que tiene como esencia la mejora

Indicador

Enero

Febrero

Marzo

Produc. MP (unid/kg)

28.94

33.54

24.61

Productividad Horas-maquina (unid/hora de inyeccion)

130.26

139.4

133.7

Tabla 1: Cuadro de Productividad Tapas ciegas redondas: Indicadores de productividad

La evaluación financiera permitió estimar que el costo de fabricación después de la mejora se mantiene constante, se obtienen los siguientes indicadores financieros:

Meses Indicador

Enero

Febrero

Marzo

Produc. MP (unid/kg)

65.82

64.2

55

Productividad Horas-maquina (unid/hora de inyección)

133.53

124.71

118.37

VAN = TIR = B/C =

Cuadro 2: Cuadro de Productividad Marcos

de

espejo

–

cubierta:

Indicadores

de

productividad

S/. 37,214.76 75% 8.75

VAN > 0

El proyecto SI es rentable

B/C > 1

Se recomienda realizar el proyecto

Podemos concluir que se obtiene que en ambos escenarios que el proyecto de mejora sea viable de acuerdo a los indicadores del análisis económico y financiero.

Meses Indicador Produc. MP (unid/kg) Productividad Horas-maquina (unid/hora de inyección)

Enero

Febrero

Marzo

17.6

17.21

17.4

89.95

89.56

107.5

Cuadro 3: Cuadro de Productividad Marcos

de

espejo

-

tapas:

indicadores

de

productividad Meses Indicador Produc. MP (unid/kg) Productividad Horas-maquina (unid/hora de inyección)

Enero

Febrero

Marzo

7.38

6.62

6.06

167.15

157.56

147.52

Cuadra 4: Cuadro de Productividad 4.3 FINANCIAMIENTO El siguiente análisis financiero se llevó a cabo para determinar la viabilidad de nuestro proyecto y todo lo que conlleva toda su implementación. Analizaremos dos escenarios que nos permitirá establecer y darnos una idea cuantitativa de todo lo realizado hasta el momento.

5. CONCLUSIONES • El diagnóstico realizado en la empresa permitió determinar 4 causas directas que perjudican la productividad de la empresa. • Mediante los indicadores de productividad, eficiencia y eficacia se determinó que la situación de la empresa amerita un plan de mejora para poder elevar su productividad. • Con la finalidad de establecer un sistema de mejora continua se concluyó que la mejor opción es realizar la metodología PHVA. • Con las herramientas aplicadas para la mejora continua se pudo efectuar un análisis adecuado logrando identificar y mejorar aquellos factores críticos. • Gracias a la implementación de nuestro sistema de mantenimiento preventivo hemos logrado aumentar nuestras horas de funcionamiento de la inyectora Intertech en un 15% y de la máquina Welltec en un 25%

•

•

•

•

•

Asimismo hemos logrado disminuir en un 16.5% los tiempos de reparación de las máquinas inyectoras Establecida nuestra nueva distribución de planta hemos logrado reducir la distancia de recorrido del operario de 114.13 metros que era la distancia inicial y luego de efectuar la nueva distribución se logró reducir a 83.64 metros. De acuerdo a los indicadores obtenidos podemos concluir que se mejoró la productividad del área de producción en un 12%. Una vez estandarizados nuestros procesos y procedimientos implementados es importante que se mantengan por lo que deberemos realizar un seguimiento periódico al mismo. Se concluye que de acuerdo al análisis financiero el proyecto de mejora es viable tanto para un escenario pesimista como para uno optimista.

•

• •

•

Se debe mantener y fortalecer una buena comunicación dentro de todos los organismos de la empresa. Continuar con el mejoramiento continuo de la empresa en cualquier área crítica que lo necesite. Hay que lograr disminuir nuestras limitaciones para poder afrontar mejor nuestros riesgos organizacionales. Seguir fortaleciendo nuestros recursos humanos con la finalidad de generar en ellos la motivación y el compromiso para con la empresa

BIBLIOGRAFIA Libros 1. Scherkenbach, W. (1994). La Ruta Deming hacia la Mejora Continua. México, D.F.: Continental. 2. César Camisón (2007). Gestión de la calidad: Conceptos, enfoques, modelos y sistemas. España, Madrid. Pearson 3. C. Montgomery, Douglas (2006). Control Estadístico de la Calidad. Mexico, Editorial Limusa. 4. Bertha Diaz Garay (2008). Disposición de planta. Lima, Universidad de Lima 5. David J. Sumanth (2007). Administración para la productividad total. Mexico, McGraw-Hill 6. García, R. (2005). Estudio Del Trabajo: Ingeniería De Métodos y Medición del Trabajo. México: Mcgraw-Hill Interamericana. 7. Niebel, B.(1996). Métodos, Tiempos y Movimientos. México: Ed. Alfaomega 8. Kafka, F. (1997). Evaluacion Estratégica de Proyectos de Inversión. Lima: Universidad del Pacífico 9. Van Horne J., Wachowicz John Jr. 2003, Fundamentos de Administración Financiera. Editorial Prentice Hall Hispanoamericana.

Documento Electrónico 6.

• •

•

• •

RECOMENDACIONES

Realizar el respectivo seguimiento a la mejora continua implementada. Mantener y mejorar los indicadores de productividad logrados con la finalidad de poder seguir optimizando los procesos productivos de la empresa. Respetar el plan de trabajo establecido por los jefes a cargos y realizar un continuo seguimiento periódico a los mismos. Mantener y renovar cada cierto tiempo los equipos y herramientas de cada una las áreas de la empresa. Seguir aplicando las herramientas y técnicas modernas que le ayudarán a lograr una mayor competitividad dentro del mercado

1. Superintendencia Nacional Tributaria. (2005). La Industria del Plástico en el Peru. Recuperado 15 de Enero de 2008. http://www.biblioteca.udep.edu.pe/bibvirudep/tesis/p df/1_63_186_28_557.pdf 2. Página Web Oficial (2009). Página Web de HERMOPLAS S.R.L. Recuperado 15 de Marzo 2 de 2010. http://hermoplas.com/index_2.html 3. Scotiabank. (2007). Reporte Especial. Recuperado 30 de Octubre de 2007. http://www.scotiabank.com.pe/i_financiera/pdf/espec ial/20070330_esp_es_plasticos.pdf

4. Página Web Oficial (2005). Página Web de ROCEM. Recuperado 28 de Junio de 2012. http://www.industriasrocem.com/inyectoras.htm 5. Piedra, María. (2005). Especialización Electrónica y Automatización Industrial. Recuperado 15 de Mayo 2012. http://www.cib.espol.edu.ec/Digipath/D_Tesis_PDF/ D-39569.pdf