Agencia de Cooperación Internacional del Japón
Universidad de Santiago de Chile Facultad de Ingeniería Departamento de Ingeniería Industrial
KANBAN
Elaboración: Masayuki Daimon Letycia Pailamilla Garcés Pablo Allende Vidal Profesor Juan Sepúlveda Salas Copyright© 20005JICA
1
¿QUÉ ES KANBAN? Un sistema KANBAN es un sistema de producción altamente efectivo y eficiente. Es una herramienta que sirve para conseguir la producción “Just in Time”. Kanban significa en japonés etiqueta de instrucción. Es una etiqueta que sirve como orden de trabajo, cuya información es útil para saber qué se va a producir, cuánto se va a producir, cómo se va a producir y cómo se va a transportar, entre otra información. 2
PROPÓSITO Mantener un flujo de materiales ordenado y eficiente a través de todo el proceso de manufactura. Hacer más flexible el proceso de producción de una empresa manufacturera, de manera de entregar los productos cuando son requeridos y con la calidad requerida, logrando así ventajas competitivas.
3
FUNCIONES DEL KANBAN 1.
Control de la Producción El control de la producción sirve para unir diferentes procesos y desarrollar un sistema Just-in-Time, de forma tal que los materiales requeridos llegarán en el momento justo y en la cantidad indicada a través de la fábrica, incluyendo. Cuando sea posible se incluirán también a los proveedores.
2.
Mejora de los Procesos La función de mejora de los procesos sirve para facilitar la mejora de todas las actividades de la fábrica, mediante el uso del Kanban. Con un énfasis en la reducción de los niveles de inventario a través de la reducción del número de tarjetas Kanban, todas las actividades de mejora serán realzadas. 4
VENTAJAS DEL USO DEL KANBAN 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Eliminación de la sobreproducción Disminución de los materiales en proceso Disminución de toda clase de desperdicios Aumento de la flexibilidad de la producción Permitir el trabajo en equipo y la mayor autonomía de los trabajadores Entrega de información precisa y rápida. 5
TIPOS DE KANBAN
6
TIPOS DE KANBAN Kanban de Producción
Indica el tipo y la cantidad a fabricar por el proceso anterior. Es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas donde el tiempo de set-up es cercano a cero. Para su aplicación en líneas de producción, la tarjeta debería estar puesta delante de la primera pieza de trabajo. El Kanban de Producción puede ser usado acumulando las tarjetas en una caja, de manera de comenzar la producción cuando se haya recolectado una cierta cantidad de tarjetas.
7
TIPOS DE KANBAN Kanban Señalador
Este tipo de Kanban es conveniente para controlar los niveles máximos y mínimos de partes o materiales de producción, sólo con una tarjeta. Es una especie de señal para especificar el lote de fabricación. Este Kanban acompaña a la caja que contiene el lote. Cuando los pedidos retirados llegan a la posición señalada por el Kanban (como el punto de reorden), habrá que poner en marcha la orden de producción en el proceso anterior.
8
TIPOS DE KANBAN Kanban de Transporte entre Procesos
Especifica el tipo y la cantidad de producto a retirar por el proceso posterior. Esta tarjeta debe ser utilizada para retirar de la estación de trabajo anterior los elementos necesarios para fabricar los productos en el proceso posterior.
Kanban de Proveedores
Es utilizado para realizar pedidos a un proveedor y contiene instrucciones a seguir para entregar las piezas o materiales.
9
TIPOS DE KANBAN Kanban de Producción
10
TIPOS DE KANBAN Kanban de Transporte
Kanban Señalador
11
¿ EN QUÉ TIPO DE TRABAJOS SE PUEDE APLICAR? Básicamente los sistemas Kanban pueden aplicarse solamente en fábricas que impliquen producción en serie o repetitiva. Deben cumplir con las siguientes características: Nivelado de las variaciones de la producción Tiempo de setup mínimo La disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de producción Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas multiprocesos Ruta estándar de operaciones para producir una unidad de producto en un ciclo de tiempo Autocontrol: sistema de control autónomo de defectos 12
REGLAS DEL KANBAN 1.
“Mover un Kanban sólo cuando el lote al que corresponde es consumido”
2.
“No se pueden mover partes sin que estén registradas en un Kanban”
3.
“El número de partes emitidas al proceso siguiente debe ser igual al número exacto especificado por el Kanban”
4.
“Un Kanban debería ir siempre unido a los productos físicos” 13
REGLAS DEL KANBAN 5.
“El proceso anterior debe producir sólo la cantidad retirada por el proceso siguiente”
6.
“No se deben enviar productos defectuosos a los procesos siguientes”
7.
“Procesar los Kanban en todos los centros de trabajo en el orden en que cada uno llegó al centro de trabajo”
8.
“El número de tarjetas Kanban deberá ser reducido gradualmente con el fin de unir procesos de mejor manera y mostrar los problemas que deben ser mejorados” 14
CICLO KANBAN
15
CICLO KANBAN 1.
Un cliente toma los artículos que quiere de las estanterías. Estos productos llevan tarjetas de movimiento adheridas a ellos.
2.
En la caja, las tarjetas de movimiento son separadas de los artículos y puestas en una caja (kanban post).
3.
Esta caja es llevada al almacén con las tarjetas de movimiento, para que el encargado de reponer los productos sepa con exactitud qué y cuántos artículos deben ser repuestos. Los artículos que se encontraban almacenados, llevan adheridos a ellos tarjetas de producción, las cuales deben ser reemplazadas por tarjetas de movimiento antes de ser enviadas a la tienda para reponer las estanterías. 16
CICLO KANBAN 4.
Mientras el cambio se realiza, las tarjetas de producción removidas de los artículos enviados a la tienda son recolectadas en una caja (otra Kanban post).
5.
Los artículos tomados del almacén son llevados a las estanterías del supermercado con tarjetas de movimiento adheridas a ellos.
6.
Las tarjetas de producción son devueltas a la fábrica, en donde los operadores producirán la cantidad exacta indicada en las tarjetas.
7.
Cuando la producción está completa, las tarjetas de producción son adheridas a los artículos manufacturados.
8.
Los artículos son transportados al almacén. Ahí termina el 17 ciclo.
CICLO KANBAN Almacén Regional
Total Tiempo de Ciclo Días
Cliente
Caja
Resumen: El personal que interviene en un proceso dado habrá de acudir al proceso anterior para recoger las unidades necesarias en la cantidad y en el momento adecuados, en tanto que dicho proceso anterior producirá sólo unidades en cantidad suficiente para reemplazar a las que haya entregado
18
¿ CÓMO DECIDIMOS EL NÚMERO DE KANBANES? El número de Kanbanes destinados para un ítem en particular, es calculado por la siguiente fórmula: Nº Kanbanes : Demanda diaria promedio * tiempo de ciclo * factor de seguridad Tamaño del lote del contenedor Demanda diaria promedio: producción diaria promedio para cada pieza Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener una pieza. (procesamiento o compra del ítem) Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el número de kanbanes, el cual se pone como medida de precaución. Tamaño del lote del contenedor: número de partes que tiene cada contenedor y que está registrado en el Kanban. 19
EJEMPLO DE APLICACIÓN Línea de Ensamble de Fabricación de un Automóvil
Ensamblaje de los neumáticos
Trabajador
Bodega
20
EJEMPLO DE APLICACIÓN Problema: La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200 vehículos. En la planta se trabaja 20 días al mes. Calcular el número de Kanban para el proceso de colocación de los neumáticos en los automóviles si: • El tiempo de ciclo de los neumáticos es de 3 horas, lo que equivale a ¼ de día de trabajo. • El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada contenedor. • El factor de seguridad es de 1.5. ¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos? 21
EJEMPLO DE APLICACIÓN Solución Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto: Demanda diaria promedio = 4*1200/20 = 240 unidades/día Tiempo de ciclo = 0.25 días
240 * 0.25 *1.5 N º Kanban = = 5.62 ≈ 6 16 Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos a procesar 50% más de Kanban de los que realmente necesitamos (inventario de seguridad) De estos 6 Kanban, en realidad sólo necesitamos 3.74 (≈4) Kanban para que el proceso funcione. Los otros dos Kanban sirven como un amortiguador que se utilizará hasta que el proceso sea estable y predecible. 22
CONTENEDORES Cuando se implanta el sistema Kanban en cualquier compañía se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones: 1. Definir y Normalizar los tipos de contenedores que se utilizarán en cada proceso.
Se debe definir el tipo y la cantidad de los contenedores que se utilizarán en cada puesto de trabajo.
Disponer de un número determinado de estos contenedores que satisfagan completamente el flujo de producción.
2. Definir y Normalizar las cargas de los contenedores.
La carga de cada contenedor debe ser su capacidad máxima, la que debe estar debidamente definida para cada tipo de contenedor. 23
INVENTARIO DE KANBANS 1.
2.
Revisar el inventario de tarjetas Kanban. El trabajador no está familiarizado con el sistema aún, por lo que las tarjetas se extravían. Las tarjetas extraviadas deberán ser restituidas. Al principio deberá revisarle cada dos o tres días, y a medida que los trabajadores se familiarizan con el sistema, las revisiones se harán en intervalos de tiempo cada vez mayores. Ajuste del Número de Tarjetas Kanban Revisar del inventario en bodega y en proceso. Determinar si existe exceso de inventario. Reducir el nº de tarjetas (si es que existe exceso de stock). 24
Muchas gracias!!!
25
