CONTROLE DE QUALIDADE
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CONTROLE DE QUALIDADE
Controle de Qualidade: conjunto de medidas realizadas durante a produção, processamento, armazenamento e comercialização do produto, visando a manutenção da qualidade em níveis aceitáveis, que satisfaçam a necessidade do consumidor.
A qualidade de um alimento geralmente é expressa pelo conjunto de características intrínsecas e extrínsecas, das diferentes unidades individuais de um produto que determina o seu grau de aceitabilidade;
“ALGUM GRAU DE RISCO, NÃO IMPORTANDO O QUÃO PEQUENO ELE SEJA, É SEMPRE INERENTE AOS PRODUTOS ALIMENTÍCIOS, PRINCIPALMENTE LEVANDO-SE EM CONTA QUE O CONSUMIDOR DESEMPENHA IMPORTANTE E, ÀS VEZES, DECISIVO PAPEL NA CONSERVAÇÃO DOMÉSTICA, NA MANIPULAÇÃO E NO PREPARO DOS ALIMENTOS ANTES DE SEREM SERVIDOS”.
Doenças Transmitidas por Água e Alimentos
Manipulação incorreta Matéria prima contaminada Água contaminada
Má conservação
ALIMENTOS CONTAMINADOS
DETERIORAÇÃO DO ALIMENTO OU TOXINFECÇÕES
Insetos / roedores
` Dois campos de interesse da Microbiologia de Alimentos:
1) Proteção do consumidor enfermidades de origem transmitidas pelos alimentos;
frente às microbiana
2) Prevenção das alterações destes produtos devido a ação microbiana
Controle de Qualidade
3 aspectos: – Controle da matéria-prima, insumos e ingredientes; – Controle de processo e de pessoal; – Inspeção do produto final
ALGUÉM, TODO MUNDO , QUALQUER UM E NINGUÉM
QUEM É RESPONSÁVEL PELA QUALIDADE ?.........
A qualidade era um serviço importante a ser feito e todo mundo estava certo de que ALGUÉM faria, Qualquer um poderia ter feito, ALGUÉM ficou zangado com isso, porque era serviço de TODO MUNDO, TODO MUNDO pensou que QUALQUER UM podia fazê-lo, mas NINGUÉM percebeu que TODO MUNDO não o faria, No fim, TODO MUNDO culpou ALGUÉM quando NINGUÉM fez o que QUALQUER UM poderia ter feito. FONTE: Silva Jr. E.A. Manual de Controle Higiênico-Sanitário de Alimentos. 4a. Ed. VARELA; 2001
Funções básicas do controle de qualidad
Avaliar processos Controle de qualidade
Detectar os riscos Implantar soluções viáveis Zelar para que estas sejam permanentes
ONDE OCORREU A FALHA?
MÁ ESCOLHA DE PRODUTOS?
MÁ TÉCNICA DE PREPARO? MÁ CONSERVAÇÃO? FALTA DE CUIDADOS NA PREVENÇÃO MICROBIOLÓGICA?
PARA O PROFISSIONAL CONSCIENTE NÃO EXISTE – ONDE OCORREU?
EXISTE A PERGUNTA.... QUE CUIDADOS TOMAR?
ONDE OCORRERÁ?
O QUE FAZER PARA EVITAR?
O que é prevenir????
É evitar que os microrganismos contaminem os alimentos: – Através do homem; – Através do ambiente; – Adquirindo matérias-primas qualidade
de
boa
O que é prevenir????
É evitar que os microrganismos sobrevivam nos alimentos: – Através da cocção correta (74ºC no interior do alimento); – Através do reaquecimento correto
O que é prevenir????
É evitar que os microrganismos multipliquem nos alimentos:
se
– Evitar deixar os alimentos mais que 30 minutos entre 10ºC e 55ºC; – Evitar deixá-los na temperatura ambiente; – Evitar deixá-los na refrigeração acima de 4ºC; – Evitar deixá-los na espera ou distribuição abaixo de 60ºC.
O que é prevenir????
É evitar que ocorra a recontaminação dos alimentos – Através da manipulação pós cocção; – Através do armazenamento
GARANTIA DE QUALIDADE
POPS
BPF ISO
APPCC PRP “não é algo que se prepara para quem quer adotá-lo, pois cada vez mais é uma imposição do mercado, uma prova de competência e razão de sobrevivência.”
SISTEMA DE SEGURANÇA DE ALIMENTOS
Exemplo: AMENDOIM
Plano de amostragem simples Razão de defeito 1/1000 (estimação de defeito de 0,1%)
Analisar 60 amostras;
Probabilidade de aceitar um lote que deveria ser rejeitado = superior a 94%
Fatores que causam contaminação por aflatoxina durante a produção = TEMPO, TEMPERATURA CAMPO
BENEFICIAMENTO
Controle de Tempo e Temperatura
INDÚSTRIA
Controle de Tempo e Temperatura
SEM CONTAMINAÇÃO
PARADIGMAS ANTIGOS
PARADIGMAS NOVOS
Controle de qualidade independente
Controle no processo, Autocontrole
Fiscalização
Responsabilidade de todos
Produção pela quantidades
Produção pela qualidade, melhoria contínua
Competição entre Áreas de Produção x Controle de Qualidade Correções através dos erros
Treinamento esporádico Cumprir o dever Controle de qualidade é responsável pela qualidade dos produtos
Trabalho em equipe Controle efetuado em toda a cadeia de produção, diretamente no processo Treinamento constante Envolvimento e comprometimento A Qualidade é assegurada por todos da organização
ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC) HACCP – HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINTS
É um sistema que identifica perigos específicos e medidas preventivas para seu controle
Histórico do Sistema APPCC Desenvolvido pela Pillsbury Company em resposta aos requisitos de inocuidade impostos pela NASA em 1959: em nenhuma hipótese esses alimentos poderiam conter microrganismos patogênicos ou suas toxinas. Década de 70: BRYAN propõe um sistema de análise capaz de detectar a presença de agentes perigosos e estabelecer os perigos oriundos das práticas de produção, processamento, transporte, armazenamento e distribuição de alimentos. 1971 ⇒ CONFERÊNCIA NACIONAL DE PROTEÇÃO AOS ALIMENTOS - EEUU: este sistema é formalizado como parte do programa para desenvolver alimentos para o Programa Espacial.
Histórico do Sistema APPCC
Década de 70 = regulamento para alimentos enlatados de baixa acidez e/ou acidificados 1985 ⇒ publicação de relatório sobre critérios microbiológicos = Comitê de Proteção dos Alimentos recomenda a utilização do APPCC; 1988 ⇒ Comitê descreve os 7 princípios do sistema APPCC e um guia para o desenvolvimento do plano; 1993 obrigatoriedade na implantação do APPCC nas indústrias de alimentos; 2003 ANVISA – RDC 352 – Legislação com foco no processo e não no produto Hoje ⇒ importante para exportação e importação de alimentos = todos países ⇒ normas estabelecidas a nível mundial.
Conceito APPCC
O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) também conhecido como HACCP (Harzard Analysis Critical Control Point);
Proposta sistematizada para identificação e determinação dos perigos microbianos e dos riscos associados com o processamento de um produto e a definição de meios de controle;
Sistema preventivo de controle de perigo em lugar de uma reação frente a um problema preexistente; não é um sistema de risco zero, mas foi projetado para minimizar o risco de perigos para a segurança dos produtos
Integral: é aplicável a todas as fases do ciclo produção-consumo. Sistêmico: aplica-se sobre uma linha dinâmica que possue elementos de entrada, elementos de processo e elementos de saída.
Preventivo: se aplica ao longo do fluxo ou linha de produção do alimento antes de sua distribuição
Contínuo e racional: se aplica num único sentido, geralmente linear e sob razões lógicas. PERDOMO 1988
➟ “ Análise de perigos” é a designação atualmente empregada para a atividade de pesquisa que se destina a revelar, por meio do exame de matériasprimas, processos, práticas, pessoal, produtos, equipamentos e instalações, a presença ou possibilidade de ocorrência de: ✽ alimentos potencialmente perigosos ✽ microrganismos patogênicos ✽ práticas inadequadas de manipulação ✽ combinação tempo-temperatura ✽ procedimentos, condições ambientais
Benefícios
Garantia da segurança/inocuidade do alimento Aplica-se a toda a cadeia alimentar Diminuição da necessidade de testes dos produtos acabados, no que se refere à determinação de contaminantes Diminuição dos custos operacionais, pela redução da necessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final por razões de segurança
Benefícios
Redução de perdas de matérias-primas e produtos Maior credibilidade junto ao cliente (consumidor) Maior competitividade do produto na comercialização Atendimento aos requisitos legais do MS e MAPA e de legislações internacionais (EUA, Comunidade Européia, outras)
Pré-requisitos para implantação do Sistema APPCC 5S BPF’s POP’s
5S Seiri – Seleção Seiton – Ordem Seiso – Limpeza Seiketsu – Higiene Shitsuke - Disciplina
Seiri – Senso de utilização – CONCEITO: "separar o útil do inútil, eliminando o desnecessário".
Seiton – Senso de arrumação – CONCEITO: "identificar e arrumar tudo, para que qualquer pessoa possa localizar facilmente".
Seiso – Senso de limpeza – CONCEITO: "manter um ambiente sempre limpo, eliminando as causas da sujeira e aprendendo a não sujar".
Seiketsu – Senso de Saúde e Higiene – CONCEITO: "manter um ambiente de trabalho sempre favorável a saúde e higiene".
Shitsuke – Senso de Autodisciplina – CONCEITO: "fazer dessas atitudes, ou seja, da metodologia, um hábito, transformando os 5S’s num modo de vida".
Boas Práticas de Fabricação (BPF’s) Conjunto de princípios e regras para o correto manuseio de alimentos, abrangendo desde a matéria-prima até o consumidor final de forma a garantir a saúde e integridade do consumidor (inocuidade)/ higiene dos alimentos
Princípio Geral da BPF
Princípio Geral da BPF
BPF’s
Projetos dos prédios e instalações Limpeza e conservação de instalações hidráulicas, pisos e paredes, terrenos, instalações elétricas e isolamentos, tratamento de lixo Programa de qualidade da água Recebimento de matérias-primas e estocagem Qualidade da matéria-prima e ingredientes Higiene pessoal Controle integrado de pragas
BPF’s
Projeto sanitário dos equipamentos Manutenção preventiva dos equipamentos Limpeza e sanificação de equipamentos e utensílios Calibração dos instrumentos Programa de recolhimento (recall) Procedimentos sobre reclamações Garantia e controle de qualidade Treinamentos periódicos para os funcionários
Procedimento Operacional Padrão (POP) Procedimento escrito de forma objetiva que estabelece instruções seqüenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte dos alimentos.
PPHO
Potabilidade da água Higiene das superfícies de contato com o produto Prevenção de contaminação cruzada Higiene pessoal Proteção contra contaminação/adulteração do produto Identificação e estocagem adequada dos produtos tóxicos Saúde dos operadores Controle integrado de pragas
Definições do Sistema APPCC
PERIGO: contaminação de origem biológica, química ou física em condição potencial que possa causar agravo a saúde do consumidor; SEVERIDADE: gravidade da doença e o grau de suas conseqüências (moderadas, graves ou crônicas, podem causar a morte) RISCO: estimativa da probabilidade de ocorrência de um perigo ou ocorrência seqüencial de vários perigos (alto, moderado, baixo);
PERIGO – É o causador do problema
SEVERIDADE – É a magnitude do perigo
RISCO – É a probabilidade de ocorrer o perigo
Definições do Sistema APPCC PONTO DE CONTROLE: local ou situação a ser corrigida, sem risco imediato a saúde; PONTO CRÍTICO: local ou situação onde estão presentes os perigos com risco à saúde e devem ser controlados; PONTO CRÍTICO DE CONTROLE: procedimentos devem ser exercidos para eliminar, prevenir ou reduzir os perigos a níveis suportáveis e monitorados = segurança do produto
Definições do Sistema APPCC
PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE: – PCCe (eliminação) = perigo eliminado ⇒ produto seguro do ponto de vista sanitário; – PPCp (prevenção) = perigo evitado; – PPCr (redução) = perigo reduzido, minimizado ou retardado
Ponto crítico
pcc
Todos os locais ou situações onde podem estar presentes os PERIGOS
Ponto crítico de controle total
PCCe
eliminado pcc
PCCp
prevenido
Ponto crítico de controle parcial
pccr reduzidos
pccr
retardados
Definições do Sistema APPCC
CRITÉRIOS: limites de natureza física, química ou biológica. Especificar critério para cada PPC; MONITORAMENTO: verificar se o processamento obedecem aos critérios estabelecidos; AÇÃO CORRETIVA: medidas específicas que devem ser tomadas quando os critérios não são cumpridos. VERIFICAÇÃO: revisão dos registros de monitoramento para determinar se o sistema APPCC está funcionando como o planejado.
RESUMO ESQUEMÁTICO DO SISTEMA APPCC Estudos Epidemiológicos
Agentes etiológicos das Toxinfecções alimentares
PERIGOS
PONTOS CRÍTICOS (SITUAÇÕES)
MEDIDAS DE CONTROLE PCCs
SEVERIDADE E RISCOS DE DOENÇAS
CRITÉRIOS DE SEGURANÇA
MONITORAÇÃO
As seguintes etapas básicas devem ser seguidas na implementação e manutenção, de um sistema de HACCP: 1.
Forme um time de HACCP
2. Conduza uma avaliação da segurança do produto 3. Organize um plano de HACCP 4. Treine os empregados 5. Implemente o sistema HACCP 6. Mantenha o sistema HACCP
APLICAÇÃO DO APPCC – PROVIDÊNCIAS PARA SEU DESENVOLVIMENTO 1. Selecionar equipe
Comprometimento do mais alto nível da administração: fator vital, sem o qual o fracasso é certo, na implementação e manutenção de um sistema de HACCP. Esse comprometimento deve ser evidenciado por palavras e ações. Sem isso, todas as seguintes são inúteis, se não impraticáveis.
PROVIDÊNCIAS PARA SEU DESENVOLVIMENTO Selecionar equipe Equipe multidisciplinar Selecionar pessoas e treiná-las para execução correta de suas atividades: Identificar os perigos; Determinar os PCCs Definir o monitoramento e verificar as operações nos PCCs Realizar análises Realizar a verificação
PROVIDÊNCIAS PARA SEU DESENVOLVIMENTO 2.
Descrição distribuição
Específico para cada alimento elaborado (uma matéria-prima vários produtos e processo diferentes); Descrição = ingredientes ou fórmula do produto; Perigos inerentes ou capazes de se desenvolverem na matéria-prima e produto; Como é o processamento (reduz ou elimina os perigos a níveis aceitáveis); Método de distribuição (ex. congelado, refrigerado, se necessita de condições especiais)
do
alimento
e
método
de
PROVIDÊNCIAS PARA SEU DESENVOLVIMENTO 3. Identificar uso específico e dos consumidores
Ex. alimentos especiais para crianças, idosos;
4. Desenvolvimento de um diagrama de fluxo
Descrição simples e clara de todas as etapas do processamento do alimento
5. Verificação do fluxograma
Equipe visita local de processamento Modificar o fluxograma sempre que necessário
6. Aplicação dos sete princípios do APPCC
Os Sete Princípios do Sistema APPCC
Sete Princípios do APPCC I d e n t ific a r o s p e r ig o s e a v a lia r s u a g r a v id a d e e r is c o s D e t e r m in a r P o n t o s C r í t ic o s d e C o n t r o le E s t a b e le c e r lim it e s c r í t ic o s p a r a c a d a P C C E s t a b e le c e r o s p r o c e d im e n t o s d e m o n it o r a m e n t o E s t a b e le c e r a s a ç õ e s c o r r e t iv a s E s t a b e le c e r s is t e m a d e r e g is t r o V e r ific a r s e o s is t e m a fu n c io n a c o n fo r m e p la n e ja d o
PRINCÍPIO 1: Conduzir a análise do Perigo
Conduzir a análise do PERIGO = onde perigo ocorre e medidas preventivas; Listar os perigos em cada passo da produção primária, processamento e distribuição do produto até o consumidor, incluindo: – Ocorrência provável do perigo e gravidade; – Avaliação da presença do perigo; – Sobrevivência ou multiplicação de Mos – Produção ou persistência de toxinas, agentes químicos ou físicos.
PRINCÍPIO 1: Conduzir a análise do Perigo
Perigo difere em cada estabelecimento, mesmo em produtos iguais: – Fonte de ingredientes, – Equipamentos, – Método de processamento, – Experiência dos funcionários, – Etc.
PRINCÍPIO 1 ANÁLISE DO PERIGO
eliminado ou reduzido a níveis aceitáveis
ALIMENTO SEGURO
Prognóstico incorreto não segurança desejada = aumento de custos
PERIGO 2: Identificar os PCC no processo
Realizado por árvore decisória = série de questões que devem ser respondidas = necessidade de elaboração do fluxograma
Se perigo é identificado e não existe medida preventiva de controle no fluxograma = produto ou processo deve ser modificado para incluir medida de controle
Diagrama decisório para análise de perigos.
PRINCÍPIO 3: Estabelecer limites críticos
Limite críticos: valor máximo ou mínimo de parâmetros biológicos, químicos ou físicos = assegura o controle do perigo Limites ou critérios = estabelecidos em cada ponto de controle diferença entre produtos seguros e não seguros Ex: T em processo de aquecimento; pH do produto final Ausência de Salmonella Quantidade de sal, cloro
PRINCÍPIO 3: Estabelecer limites críticos
Pode ser obtido: literatura, experiência prática, levantamento prévio de dados
Se valores estabelecidos como critérios não atingidos método ineficaz riscos inerentes continuarão existindo
PRINCÍPIO 4: Estabelecer procedimentos de monitoramento
Seqüência planejada de observações para avaliar se um PCC está sob controle ⇒ registro para uso futuro
Critério estabelecido ⇒ monitorar PCC
Monitoramento contínuo ⇒ quanto NÃO ⇒ estabelecer a freqüência
PRINCÍPIO 4: Estabelecer procedimentos de monitoramento
Exemplos: – Avaliação sensorial: cheiro, cor; – Medidas químicas: medir pH, cloro residual; – Testes microbiológicos: contagem em placas, coliformes; – Medidas físicas: medir T, t, Aw
Análise físico e química = resultado rápido; Análise microbiológica = horas ou dias
PRINCÍPIO 5: Estabelecer ações corretivas
Sempre que o monitoramento indicar desvio do limite crítico Ação corretiva para cada PCC ⇒ variação para diferentes alimentos Exemplos: – Diminuir pH; – Ajuste T/t do processo; – Alteração dos dizeres de rotulagem
PRINCÍPIO 6: Registro
Todos procedimentos documentado = essenciais para revisar adequação do plano Arquivos mantidos – Equipe e responsabilidades; – Descrição do produto; – Perigo associado ao PCC – Limite crítico e ação corretiva; – Registro de T; – Registro do treinamento; – ETC.
PRINCÍPIO 7: Verificar se APPCC está funcionando corretamente
Reavaliação periódica dos documentos Freqüência, conduzida quando: – Rotineiramente para assegurar que o PCC está sob controle; – Produto implicado como veículo de doença; – Dúvidas sobre a segurança do produto; – Mudanças no APPCC original
FLUXOGRAMA
Descrição completa de toda preparação de um produto, onde qq. funcionário pode identificar em qual etapa se encontra a preparação e se os cuidados estão sendo seguidos para que haja garantia que os perigos não estejam presentes, ou seja, contaminação por MOs patogênicos, sobrevivência de suas formas vegetativas e multiplicação destes.
FLUXOGRAMA completo = primeiramente em tabela: – Etapas de preparação dos alimentos escrita dentro de um retângulo e uma seta entre uma etapa e outra, indicando a direção do fluxo; – Perigos de cada etapa = indicados por simbologia; – Medidas de controle = condutas exercidas para controlar os perigos nas etapas: cocção; reaquecimento; refrigeração; congelamento; higiene ambiental, das mão; etc.
– Tipo de PCC = PCCe, PCCp, PCCr; – Critérios de segurança para cada PCC. Ex: cocção a 74ºC, refrigeração a 4ºC, etc; – Monitoramento = conduta tomada para avaliar o PCC a qq. instante;
– Fluxograma bem conhecido = reduzido para DIAGRAMA (ordenação das etapas dentro de retângulo e perigos principais em cada etapa)
Descrição de símbolos usados nos diagramas de fluxo de alimentos Símbolos
interpretação
Alimento ou água contaminados com patógenos desde o princípio. Probabilidade de contaminação com patógenos provenientes dos equipamentos e utensílios. Probabilidade de contaminação por manipulador.
Etapas do processo → pcc
+ x -
Direção do Fluxo. Ponto Crítico de Controle Multiplicação provável de bactérias Destruição de formas vegetativas porém sobrevivência de esporos Sobrevivência provável de microrganismos
Descrição de símbolos Símbolos + v
s
z PCC PCC
(continuação)
interpretação •Multiplicação provável de bactérias •Multiplicação de bactérias pouco provável •Células vegetativas •Esporos •Possível contaminação química •Possível contaminação física •Possível contaminação ambiental •Destruição por desinfetantes •Contaminação cruzada •Ponto Crítico de Controle Total •Ponto Crítico de Controle Parcial
Interpretação do Diagrama de Fluxo R E C E B IM E N T O A R M A ZE N A M E N TO P R É -P R E P A R O C O C Ç Ã O R E F R IG E R A Ç Ã O
Higiene Estoque, refrigeração, congelamento Rapidez (30min.) 74ºC 4ºC por 6 horas
R E A Q U E C IM E N T O
74ºC
D IS T R IB U IÇ Ã O
> 60ºC
Fluxograma de PCC de Vegetais em Cozinhas R e c e b im e n t o E s c o lh a
+
A rm a z e n a m e n to L avag em
+
D is t r ib u iç ã o
C ocção D is t r ib u iç ã o
x
+ +
FORMULÁRIO A
FORMULÁRIO B R e s p o n s á v e l p e la E m p r e s a c o m p r o m e n t im e n t o c o m im p la n t a ç ã o do APPCC
D IR E Ç Ã O G E R A L
R e s p o n s á v e l p e la e la b o r a ç ã o , im p la n t a ç ã o , a c o m p a n h a m e n t o , v e r ific a ç ã o e m e lh o r ia
R e s p o n s á v e l p e lo g e r e n c ia m e n t o d o s p ro c e s s o s
FORMULÁRIO B
FORMULÁRIO C
FORMULÁRIO D
FORMULÁRIO F
FORMULÁRIO G
FORMULÁRIO H, I, J Lista dos Perigos Biológicos, Físicos e Químicos INGREDIENTES/ ETAPAS DO PROCESSO
PERIGOS
JUSTIFICATIVA
SEVERIDADE
RISCO
MEDIDA PREVENTIVA
FORMULÁRIO K
Vantagens obtidas com aplicação do APPCC – Otimização das análise do produto acabado ⇒ redução do custo do laboratório; – Redução do plano de amostragem no controle do processo; – Aumento da produtividade de fabricação; – Redução no custo de produção = maior eficiência e controle de processo (eliminar desperdícios); – Diminuição de não conformidades – Redução de erros operacionais (falhas humanas)
– Rastreabilidade = verificar histórico da produção – Mudança da atitude e comportamento dos colaboradores – Aparência dos colaboradores (higiene e asseio) – Consciência dos colaboradores ⇒ importância do trabalho em equipe e contínuo aprimoramento de todos – Maior credibilidade junto aos consumidores – Maior competitividade do produto na comercialização
PERDA DE CONFIANÇA DOS CONSUMIDORES No meio empresarial, cada cliente que reclama outros 26 se mantêm em silêncio; O consumidor contrariado contará para 8 até 16 pessoas o seu problema e mais de 10% contarão para mais 20 pessoas Dos consumidores insatisfeitos, 91% nunca mais irão comprar produtos que os desagradaram
PERDA DE CONFIANÇA DOS CONSUMIDORES Se 26 pessoas contam para outras 8 pessoas = 208 consumidores perdidos; Se 26 pessoas contam para outras 16 pessoas = 416 consumidores perdidos; O custo para atrair um novo consumidor é CINCO vezes maior que para manter um consumidor
O Sistema APPCC constitui uma poderosa ferramenta de gestão para conseguir o efetivo controle dos perigos, além de ser considerado um dos requisitos mais importantes para os acordos bilaterais ou multilaterais. Canadá, Estados Unidos e Comunidade Européia estão exigindo que o APPCC seja implantado.No Brasil, as empresas já estão exigindo a implantação do APPCC para estabelecimento de acordos comerciais. Pelo seu caráter preventivo, dinâmico e atuar no processo, o APPCC é ferramenta escolhida do século XXI para a prevenção dos perigos que afetem a segurança do consumidor.
LEGISLAÇÕES
Alimentos (animal): Portaria 368, de 04 de setembro de 1997. Aprova o Regulamento Técnico sobre as condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos (MAPA) Âmbito federal.
Alimentos: Portaria nº 46, de 10 de fevereiro 1998. Institui o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle APPCC, a ser implantado gradativamente nas indústrias de produtos de origem animal sob o regime do Serviço de Inspeção Federal- SIF, de acordo com o manual Genérico de Procedimentos, anexo a esta Portaria. (MAPA). Âmbito: federal
LEGISLAÇÕES
Alimentos (vegetal): Portaria 326, de 30 de julho de 1997. Aprova o Regulamento Técnico "Condições HigiênicoSanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Produtores Industrializadores de Alimentos". (MS) Âmbito federal.
Alimentos (restaurantes): Resolução RDC 216, de 15 de setembro de 2004. Aprova o Regulamento Técnico e estabelece procedimentos de Boas Práticas para serviços de alimentação a fim de garantir as condições higiênicosanitárias do alimento preparado (MS) Âmbito federal.
O CONSUMIDOR AO ADQUIRIR UM ALIMENTO ESPERA QUE ESTE SEJA: CONFIAVEL INÓCUO SABOROSO AGRADÁVEL À VISÃO Acondicionado e rotulado adequadamente comercializado de maneira atrativa
Isto denomina-se:
Qualidade
